具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例一

如图1-图4所示，一种采用分体式刀头2的旋转加工刀具，包括刀杆1和刀头2，所述的刀杆1与刀头2分体设置。所述刀杆1的侧面开设有排屑槽12，所述的刀杆1内设有冷却通道14。

如图1-图4所示，所述刀杆1的一端为装夹端13，一端为切削端11，所述的切削端11设有安装槽15，所述的安装槽15延伸至刀杆1的侧面，所述安装槽15的底面为轴向基准面，两个侧面为扭矩支撑面。

如图7所示，所述的刀头2上设有轴向定位面、前端面25、两个侧端面26、及两个周向定位面22，其中，所述的轴向定位面与前端面25相对设置，两个侧端面26相对设置，两个周向定位面22相对设置。所述的前端面25设有压紧槽23，所述压紧槽23的底面为承压面。

如图4和图8所示，所述的安装槽15沿径向贯穿刀杆1，对应的，刀头2数量为一个。连接状态下，所述的刀头2置于安装槽15内，所述的前端面25沿轴向伸出安装槽15，所述的轴向定位面和轴向基准面接触，两个侧端面26沿刀杆1径向伸出安装槽15，所述的周向定位面22与对应的扭矩支撑面接触。

如图7-图9所示，两个所述的周向定位面22分别部分向内凹陷形成前刀面28，所述的前端面25为主后刀面，所述的侧端面26为副后刀面。所述的前刀面28与对应的扭矩支撑面之间形成与排屑槽12连通的排屑空间，两个所述的排屑空间中心对称。所述前刀面28与前端面25主后刀面相交形成主切削刃24，每一所述的前刀面28与其中一个副后刀面相交形成副切削刃27。相应的，连接状态下，在沿刀杆1周向上，所述压板3低于对应刀头2的主切削刃24，所述的副切削刃27在刀杆1径向上伸出安装槽15。

如图8和图9所示，所述的压紧槽23与主切削刃24错开设置，同时为了不干扰切削，压紧槽23朝背离对应主切削刃24方向延伸。每一所述的主切削刃24至少对应一个压紧槽23。作为优选形式，每一所述的主切削刃24对应一个压紧槽23，且两个所述的压紧槽23中心对称分布。

如图4和图6所示，还包括压板3，所述的压板3包括第一分段31和第二分段32，所述的第二分段32上设有与承压面匹配的压紧面33。连接状态下，所述压板3的第一分段31与刀杆1可拆连接，第二分段32伸入压紧槽23内，所述的压紧面33与承压面接触并压紧刀头2。

连接时，刀头2插入安装槽15内，并通过轴向定位面和轴向基准面进行定位，然后通过压板3进行压紧，刀头2与刀杆1之间连接可靠，且拆装方便。当刀头2的切削刃磨损，或在一定范围内需要更换尺寸规格时，更换刀头2即可，刀柄重复使用，减少了刀具的数量，降低了刀具使用成本。与焊接形式相比，本申请的刀具使用更灵活，使用寿命更长。

具体的，如图4和图6所示，所述的第一分段31上设有插接部，所述的插接部与压紧面33同向设置。对应的所述刀头2的切削端11设有承插孔，连接时，所述的插接部插入承插孔内，起到预定位的作用，便于安装。同时切削端11也可以设置与第一分段31匹配的容置槽18，所述的第一分段31部分或全部插入容置槽18内，切削过程中，可以减小第一分段31对切削的干扰，同时减小第一分段31的磨损。

如图4和图6所示，所述的压紧面33设有凸起部，在所述的压紧面33上设置凸起部，对应的承压面上设置与凸起部匹配的凹陷区，连接状态下，所述的凸起部和凹陷区配合，在压板3与刀头2之间起到定位作用，同时也能辅助承受扭矩，防止刀头2相对于刀杆1转动，提高刀头2与刀杆1之间的连接稳定性。

如图4和图6所示，所述的凸起部可直接为凸点或凸柱形式，配合承压面上的凹陷区，起到刀头2与刀杆1相互定位的效果。在本实施例附图中，所述的压紧面33部分或全部为朝向第一分段31方向向下倾斜形成凸起部，对应的，承压面也为斜面。连接状态下，第二分段32对承压面的压紧力具有朝向第一分段31方向的分量，可以保证周向定位面22与扭矩支撑面之间的贴合效果，提高刀头2与刀杆1之间的连接可靠性。也可以通过在凸柱端部设置斜面的形式来实现上述效果。

进一步的，如图4所示，所述的刀杆1和刀头2之间还设有定位组件，所述的定位组件包括定位销21和定位孔16，所述的定位销21和定位孔16其中之一设置在刀杆1的轴向基准面上，另一个设置在刀头2的轴向定位面上。所述的定位销21或定位孔16与刀杆1同轴设置。

更进一步的，如图4和图6所示，所述的刀杆1上设有第一螺纹孔17，所述压板3的第一分段31上设有第二螺纹孔34。还包括连接杆4，所述的连接杆4包括与第一螺纹段42和第二螺纹段41。连接状态下，所述的第一螺纹段42与第一螺纹孔17连接，第二螺纹段41与第二螺纹孔34连接；所述第一螺纹段42与第二螺纹段41的螺纹旋向相反。第一螺纹孔17优选与承插孔同轴设置。

由于第一螺纹段42与第二螺纹段41的旋向相反，在转动连接杆4时，压板3与刀体相对于连接杆4同向运动或反向运动。在连接时，可以提高连接效率；拆卸时，可以将压板3推离刀杆1，便于取下压板3。另外，连接杆4与压板3和刀杆1之间均设有螺纹，连接力可靠稳定，防松效果也更好。

如图5和图6所示，所述第一螺纹孔17的轴线可以平行于刀杆1的轴线设置，也可以相对于刀杆1的轴线向外侧倾斜设置。其中附图4所示为第一螺纹孔17的轴线平行于刀杆1的轴线设置；附图5所示为第一螺纹孔17的轴线相对于刀杆1的轴线向外侧倾斜设置，即图5中所示的α角。

实施例二

如图10所示，与实施例一相比，本实施例的不同之处在于：所述刀杆1的端面设有至少两个安装槽15，所述的安装槽15围绕刀杆轴心环形周向分布。分布式刀头2主要适用于大直径刀具，大直径刀具选用分布式刀头2可以降低刀头2的加工难度，同时可以进行部分刀头2更换，降低使用成本。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。