具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例一

根据图1所示，本实施例提出了一种成品盘卷防挤压变形的控制系统，包括挤压凹变检测系统、上升前压系统、下降后缩系统和固化整理再循环系统，所述挤压凹变检测系统通过光电扫描及采集对成品盘卷防挤压变形的凹变进行检测及判断，并对相对应的盘卷进行标识记录；所述上升前压系统用于对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发上升时间进行前移“挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，用于对成品盘卷成型机的纵向第二流程子系统触发上升时间进行前移“1.02倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，用于对成品盘卷成型机的横向压紧系统触发挤压时间进行后置“0.96-0.99倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，并控制液压上升驱动速度；

所述下降后缩系统用于对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发下降时间进行后置“挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，用于对成品盘卷成型机的纵向第二流程子系统触发下降时间进行后置“1.02倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，用于对成品盘卷成型机的横向缩回系统触发缩回时间进行前移“0.99倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，并控制液压上升驱动速度；所述固化整理再循环系统用于选取最优成品盘卷质量的参数系统进行固化。

所述挤压凹变检测系统通过实时检测以及无扰传输、信号转换环节实现现场生产状况与大数据采集系统的无缝对接，且挤压凹变检测系统由识别传输组件、防干扰组件、集成处理组件构成。

光电扫描及采集通过光电对射对盘卷的挤压变形的凹变进行识别及检测，光电对射组件由两个光电探头构成，分别安装在承载立柱的斜角上，实现视角的最大化。

所述纵向第一流程子系统由比例集成放大系统、流动属性驱动单元、速度实时及累计检测存储系统、固定位置识别检测传输系统、图像辅助识别安全系统组成，所述纵向第一流程子系统完成从底部平台到中间缓冲停止区间的量化速控驱动及过程控制，在整个驱动过程中，相关子系统通过集中处理系统进行集成管控以及集成流程驱动。

所述纵向第二流程子系统由大容量比例集成放大系统、大容量流动属性驱动单元、速度实时及累计检测存储系统、固定位置识别检测传输系统、图像辅助识别安全系统组成，所述纵向第二流程子系统完成从中间缓冲停止区间到顶部固定盘卷定型位的量化速控驱动及过程控制，在整个驱动过程中，相关子系统通过集中处理系统进行集成管控以及集成流程驱动，所述纵向第二流程子系统比纵向第一流程子系统的容量及驱动效率高。

所述成品盘卷成型机用于将盘卷进行定型并对定型进行固化，横向压紧系统由对称型比例集成放大系统、对称型流动属性驱动单元、对称型速度实时及累计检测存储系统、对称型固定位置识别检测传输系统、图像辅助识别安全系统组成，横向压紧系统的驱动行程为左部初始停留位置到极限压紧位、右部初始停留位置到极限压紧位；横向缩回系统由反向对称型比例集成放大系统、反向对称型流动属性驱动单元、反向对称型速度实时及累计检测存储系统、反向对称型固定位置识别检测传输系统、图像辅助识别安全系统组成。

挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值是由距离变量与速度变量形成的比值，比值即时间变量；液压上升驱动速度由程序集中运算处理系统、安全电压转换及输出系统、端子屏蔽信号滤波系统、功率放大组件系统、电磁结合转换系统进行组合控制。

最优成品盘卷质量为通过大数据系统确定的最优属性，在生产轧制过程中，具体规格包括6.0mm、6.5mm、7.0mm、8.0mm、10.0mm、12.0mm。

所述下降后缩系统实现流程化驱动，在系统执行的过程中，分别从速度变量与距离变量的角度进行系数化的量化控制，进行定区间定时间定驱动力的三定控制；所述固化整理再循环系统由参数大数据采集系统、生产过程全流程变量识别系统、跨轧制区域通讯系统、智能校正修正调节系统组成，在生产工况发生变化之后，对系统化全流程的启用实现生产工况下的异常变正常的快速化。

实施例二

根据图2所示，本实施例提出了一种成品盘卷防挤压变形的控制方法，包括以下步骤：

步骤一：通过挤压凹变检测系统利用光电扫描及采集对成品盘卷防挤压变形的凹变进行检测及判断，并对相对应的盘卷进行标识记录；

步骤二：通过上升前压系统对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发上升时间进行前移“挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按1.05-1.10的倍数系数进行控制；

步骤三：通过上升前压系统对成品盘卷成型机的纵向第二流程子系统触发上升时间进行前移“1.02倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按1.06-1.08的倍数系数进行控制；

步骤四：通过上升前压系统对成品盘卷成型机的横向压紧系统触发挤压时间进行后置“0.96-0.99倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按0.96-0.98的倍数系数进行控制；

步骤五：通过下降后缩系统对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发下降时间进行后置“挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按1.10的倍数系数进行控制；

步骤六：通过下降后缩系统对成品盘卷成型机的纵向第二流程子系统触发下降时间进行后置“1.02倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按1.08的倍数系数进行控制；

步骤七：通过下降后缩系统对成品盘卷成型机的横向缩回系统触发缩回时间进行前移“0.99倍挤压变形的凹变深度与设定上升速度的比值”，液压上升驱动速度按0.98的倍数系数进行控制；

步骤八：通过固化整理再循环系统选取最优成品盘卷质量的参数系统进行固化，当更换规格或者钢种之后出现成品盘卷挤压变形的凹变量则再次重复上述步骤。

本发明通过光电扫描及采集对成品盘卷防挤压变形的凹变进行检测及判断，并对相对应的盘卷进行标识记录，通过上升前压系统对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发上升时间、纵向第二流程子系统触发上升时间及横向压紧系统触发挤压时间进行调整，并控制液压上升驱动速度，通过下降后缩系统对成品盘卷成型机的纵向第一流程子系统触发下降时间、纵向第二流程子系统触发下降时间及横向缩回系统触发缩回时间进行调整，并控制液压上升驱动速度，以此选取最优成品盘卷质量的参数系统进行固化，综上，能够快速、准确、实时且简单的控制成品盘卷挤压变形造成的生产这过程中的质量瓶颈问题，从而实现盘卷在打包机打包时盘卷和升降台的2次分步骤动作的行程及速度匹配的最优，防止盘卷擦伤，且本发明的挤压凹变检测系统能够通过实时检测以及无扰传输、信号转换环节实现现场生产状况与大数据采集系统的无缝对接，这样的创新设计可以满足在高生产节奏及满负荷生产过程中的对盘卷质量的快速管控及快速针对性精准化处理，同时，本发明的下降后缩系统实现流程化驱动，在系统执行的过程中，分别从速度变量与距离变量的角度进行系数化的精准量化控制，这样的定区间定时间定驱动力的三定控制可以实现整个流程的精准化及个性化，精准化及个性化与生产过程中的异常变量进行一一对应，进而实现了高效与精准的统一。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。