具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

参考附图1-2，本实施例公开了一种铁路货运装卸控制系统，包括运输区1和装车区2，所述运输区1用于供铁路货运用的车体移动至所述装车区2，以便装车区2对车体进行装车操作；

还包括管理控制系统，所述管理控制系统包括车体信息模块、货物信息模块、称重模块以及装车模块；

所述车体信息模块用于收录所述车体的车体基本信息；所述货物信息模块用于收录货物的货物基本信息；所述称重模块用于对所述车体进行实时称重以得到实时重量信息；所述装车模块用于结合分析所述车体基本信息、所述货物基本信息以及所述实时重量信息，以判断货物是否进行装车。

具体的，所述车体基本信息包括车体容纳空间信息以及车体额定载重信息；所述货物基本信息包括货物尺寸信息以及货物重量信息。

本实施例通过结合分析车体基本信息、货物基本信息以及实时重量信息，以判断货物是否进行装车，以实现对铁路货运的车体进行规范装车操作，减少人为误差，实现企业利益最大化。

其中，本实施例的装车方案包括如下步骤：

步骤1：将货物的货物尺寸信息以及与车体的车体容纳空间信息进行对比，以判断车体内是否存在能容纳该货物的空间；若能容纳，则执行步骤2；

步骤2：将货物的货物重量信息与车体的实时重量信息进行相加，以计算出装载了货物后的车体的预估重量信息，并将预估重量信息与车体的车体额定载重信息进行对比，以判断装载该货物后是否超出车体额定载重；若不超出，则说明该货物的重量满足装车要求，并执行步骤3；

步骤3：对该货物进行装车操作。

作为上述实施例的优选方案，所述管理控制系统还包括图像采集模块、图像分析模块以及异常分析模块；所述图像采集模块用于对所述车体上的所述车体基本信息进行图像采集；所述图像分析模块用于分析采集的图像以得到所述车体基本信息；所述异常分析模块用于分析根据采集的图像是否存在异常。

通过上述方案，利用图像采集模块对车体上的所标记的车体基本信息(如铭牌)通过拍照方式进行图像采集。通过图像分析模块对该图像进行分析，以得到车体基本信息的电子数据并进行录入。此外，通过异常分析模块分析车体基本信息是否存在异常、不合常理的地方，如检测是否存在图像画面不清晰，拍照位置错误等问题。

作为上述实施例的优选方案，还包括卸货区5，所述运输区1的入口端、所述卸货区5、所述装车区2以及所述运输区1的出口端依次设置。

通过上述方案，考虑到车体从寄出地到来，其中会包含有货物，因此设置在装车之前先移动至卸货区5进行卸货操作，合理，非常合理。

具体的，所述卸货区5包括大型货卸货区501以及中小型货卸货区502，且所述中小型货卸货区502靠近所述运输区1的入口端。如此设置，考虑到在卸货过程中，相比起大型货物，中小型货物更容易从车体中取出，因此将中小型货卸货区502设置在靠近运输区1的入口端，以便车体先经过中小型货卸货区502进行中小型货物的卸货，再经过大型货卸货区501进行大型货物的卸货。

此外，大型货卸货区501和中小型卸货区502均分别设置有两个以上，如此设置的作用是当其中一个大型货卸货区501/中小型卸货区502的区域装满卸货后，可将车体移动至另一个空的大型货卸货区501/中小型卸货区502继续进行卸货操作，而那个装满卸货的大型货卸货区501/中小型卸货区502则使用拖车等运货设备进行货物转运，以腾空新的卸货区，期间，在转运的过程中能确保卸货操作不会被中途打断，避免影响卸货效率。

具体的，所述装车区2包括大型货装车区3以及中小型货装车区4，其中，所述大型货装车区3的货物体积大于所述中小型货装车区4的货物体积；所述大型货装车区3靠近所述卸货区5，且所述中小型货装车区4靠近所述轨道的出口端。如此设置，考虑到在装车过程中，相比起大型货物，中小型货物由于体积的关系装车更为灵活，因此将车体沿第三轨道103先经过大型货装车区3再经过中小型货装车区4，先进行大型货物的装车再进行中小型货物的装车，实现最终装车满载，避免亏载和过载现象，满足企业利益。

更具体的，在所述大型货装车区3中，按货物体积由大至小依次设置有第一大型货装车区301、第二大型货装车区302、第三大型货装车区303以及第四大型货装车区304，且所述第一大型货装车区301靠近所述卸货区5；

在所述中小型货装车区4中，按货物体积由大至小依次设置有第一中小型货装车区401、第二中小型货装车区402、第三中小型货装车区403以及第四中小型货装车区404，且所述第一中小型装车区2靠近所述大型货装车区3。

如此设置，通过按货物的体积大小设置多档大型货装车区3以及中小型货装车区4，使进一步提高装车操作的灵活度。通过将货物按体积由大到小依次装车，以确保车体内的所有容纳空间均能利用。同时先将货物按体积进行分类，再结合数据通过是或否的关系计算判断货物是否能进行装车，判断过程简单操作性强。当判断出该货物不满足装车标准时，由于货物已事先按体积进行预分类，则可判定该档的装车区的货物均不满足装车标准，此时可控制车体移动至下一档装车区进行装车操作即可。

具体的，货物的装车操作是在车体的剩余容纳空间中进行的，剩余容纳空间是指车体的容纳空间中未被填充的空间。货物理论上可以放在容纳空间的任意位置，但不能超出容纳空间的容纳范围，也不能与其他货物交迭放置。为了满足装配问题的稳定性约束和保证每一个容纳空间装进车体之前，剩余容纳空间都是立方体空间，本实施例选择将从车体容纳空间的原点坐标处开始放置，并且货物摆放时必须与坐标轴平行或正交，不能斜放，也不能悬浮放置。当第一个货物装进车体后，更新记录一次容器的剩余容纳空间。

作为上述实施例的优选方案，所述运输区1包括依次设置的第一轨道101、第二轨道102、第三轨道103、第四轨道104以及第五轨道105；所述第一轨道101连接所述轨道的入口端，所述第二轨道102位于所述卸货区5，所述第三轨道103位于所述大型货装车区3，所述第四轨道104位于所述中小型货装车区4，所述第五轨道105连接所述轨道的出口端。

通过上述方案，合理利用轨道连接运输区1的出入口端、卸货区5以及装车区2，车体通过轨道按规划地在运输区1内进行移动，避免出现线路混乱，便于统一规范管理。

此外，可在车体上装载GPS导航装置，通过GPS导航装置以确保车体正确至移动至指定区域。

作为上述实施例的优选方案，所述车体基本信息还包括车体净载信息；所述第一轨道101上设有第一检测区6，所述第一检测区6用于检测所述车体进入所述运输区1时，所述实时重量信息与所述车体净载信息是否处于预设的误差范围；

所述运输区1还包括第六轨道106；所述第六轨道106的入口端位于所述第一轨道101以及第二轨道102的交接处，所述第六轨道106的出口端位于所述第二轨道102和所述第三轨道103的交接处；当所述第一检测区6判断出所述实时重量信息与所述车体净载信息处于预设的误差范围内时，所述车体通过所述第六轨道106通往所述装车区2。

通过上述方案，通过第一检测区6对进入运输区1的车体进行检测，以判断其实时重量信息与车体净载信息是否处于预设的误差范围。若处于预设的误差范围，则说明此时的车体未有装载货物，可通过第六轨道106以绕开卸货区5直接通过装车区2进行装车操作，从而有效缩短装车过程。

作为上述实施例的优选方案，所述第二轨道102的出口端设有第二检测区7，所述第二检测区7用于检测当所述车体卸货完毕时，所述实时重量信息与所述车体净载信息是否处于预设的误差范围；

所述运输区1还包括第七轨道107，所述第七轨道107的入口端连接所述第二轨道102的出口端，所述第七轨道107的出口端通往车体修理厂；当所述第二检测区7检测出所述实时重量信息与所述车体净载信息不处于预设的误差范围内时，所述车体通过沿所述第七轨道107通往所述车体修理厂。

通过上述方案，通过第二检测区7对卸货完毕的车体进行检测，以判断其实时重量信息与车体净载信息是否处于预设的误差范围。若不处于预设的误差范围，则说明该车体在货运过程中，发生磨损、锈蚀等情况从而造成车体实际净载的变化，为了避免意外事故的发生将其车体通过第七轨道107通往车体修理厂，以作全面的检修。

需要说明的是，本发明公开的一种铁路货运装卸控制系统的其它内容为现有技术，在此不再赘述。

另外，需要说明的是，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

此外，需要说明的是，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本实用新直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。