具体实施方式

图1示意性且示例性地示出用于薄膜太阳能电池装置的制造系统1000。最初未加工的各个薄膜太阳能电池由太阳能电池供应装置(未示出)来提供，然后由制造系统1000沿输送路径F对其进行输送。在此，不连续地或逐步地对薄膜太阳能电池进行输送，其中每两个待制造的单个薄膜太阳能电池沿输送路径F以彼此平行或并排布置的方式被输送。沿各个输送轨道F1和F2(见下图)在空间和时间上对并排或彼此平行输送的薄膜太阳能电池进行平行输送，其中两个输送轨道F1和F2彼此平行地遵循输送路径F。

在其他实施方式中，也可以沿输送路径输送多个、特别是四个彼此平行或并排布置的薄膜太阳能电池。

首先，被输送的薄膜太阳能电池到达太阳能电池检查工位100，这个检查工位适于借助紫外光照射薄膜太阳能电池并借助光学检测传感器检测检查特性缺陷。这些薄膜太阳能电池例如可以以如下方式穿过这个检查工位：这些薄膜太阳能电池从太阳能电池供应装置被装配头抓住并且被这个装配头沿输送路径移动而越过检查工位。在此，检查工位可以借助紫外光照射并检查太阳能电池的底侧。

如果确定被输送的薄膜太阳能电池存在特性缺陷，则将其分选出来并由制造系统1000将其从进一步的制造中排除。具体方式在于，将存在特性缺陷的薄膜太阳能电池沿与薄膜太阳能电池的输送路径F成角度地延伸的废品路径A输送到废品容置部150中。

沿输送路径将未被测定为存在缺陷的薄膜太阳能电池进一步输送至激光加工工位200，这个激光加工工位200借助激光束在被输送的薄膜太阳能电池的至少一个不导电层中产生凹槽或通孔，其能够实现被至少一个不导电层覆盖的导电层的后续的电接触。在制造系统1000的所有实施方式中，激光加工工位200并不是必需的。特别是也可以实施制造系统1000的其中由太阳能电池供应装置来提供已预穿孔的具有已备好用于进行电接触的通孔的薄膜太阳能电池的实施方式。

随后沿输送路径F将配设有通孔的薄膜太阳能电池输送至太阳能电池清洁工位300，这个太阳能电池清洁工位去除可能会留在这些通孔中的不导电的材料残余物，这些材料残余物可能会对被输送的薄膜太阳能电池的后续接触产生负面影响。针对太阳能电池清洁的详细说明参见图2、图3以及相关的附图说明。

然后在完成清洁后，沿输送路径F将薄膜太阳能电池输送至粘合剂施加工位400，这个粘合剂施加工位将粘合剂布置在被输送的薄膜太阳能电池的表面上并将导电粘合剂布置在被输送的薄膜太阳能电池的通孔中。针对粘合剂施加工位400的详细说明参见图5以及相关的附图说明。

在将粘合剂施加到被输送的薄膜太阳能电池上之后，将这些薄膜太阳能电池进一步输送至对准工位500，这个对准工位检查这些薄膜太阳能电池的位置误差并视需要对其进行重新定位。对准工位500进一步检查被输送的薄膜太阳能电池的可能仅在通过制造系统1000处理薄膜太阳能电池期间引起的特性缺陷并且从通过制造系统1000进行的进一步制造中排除评估为存在缺陷的薄膜太阳能电池。具体方式在于，将存在特性缺陷的薄膜太阳能电池沿与薄膜太阳能电池的输送路径F成角度地延伸的第二废品路径A'输送到第二废品容置部550中。针对对准工位500的详细说明参见图6以及相关的附图说明。

然后将被对准工位500对准的薄膜太阳能电池进一步输送至互连工位600。互连工位600将被输送的各个薄膜太阳能电池互连成薄膜太阳能电池装置。为此，由馈线接触工位800向互连工位600提供导体区段(导线)。此外，由覆膜供应装置650提供至少一个覆膜，借助负压法将其压紧到多个彼此叠置的薄膜太阳能电池上，从而将这些薄膜太阳能电池彼此固定和粘合或互连成薄膜太阳能电池装置。针对互连工位600的详细说明参见图7、图8以及相关的附图说明。

然后将彼此粘合或彼此互连的薄膜太阳能电池与覆膜一起输送至太阳能电池加热工位700。太阳能电池加热工位700特别是可以是对通过互连工位600制成的薄膜太阳能电池装置进行加热的炉子。由此，用于连接薄膜太阳能电池的粘合剂以及用于与薄膜太阳能电池进行电接触的导电粘合剂都会变干。

随后，将薄膜太阳能电池装置进一步输送至覆膜移除工位900，这个覆膜移除工位移除由互连工位600布置在薄膜太阳能电池上的膜或者将其与薄膜太阳能电池装置分离。

图2示意性且示例性地示出可通过制造系统1000进行处理的薄膜太阳能电池10。在此，图2a为薄膜太阳能电池10的前视图，图2b为薄膜太阳能电池10的后视图。此外，图2c为太阳能电池10沿图2a和2b中示出的剖切轴X-X'的横截面图。

图2a为具有接触区域12和太阳能电池网格14的薄膜太阳能电池10的前视图。

图2b为同一薄膜太阳能电池10的后视图。薄膜太阳能电池10具有多个通孔18，这些通孔能够实现太阳能电池与另一太阳能电池的接触区域的电接触。此外，将粘合剂16施加到所示的薄膜太阳能电池10上。可以通过制造系统1000的粘合剂施加工位400来施加粘合剂16。

图2c为薄膜太阳能电池10的横截面图。示例性示出的薄膜太阳能电池10具有布置在吸收层L2上的透明导电层L1。同样在图2a中示出的太阳能电池网格14布置在透明导电层L1的背离吸收层L2的表面上。吸收层L2布置在导电金属化层L3上，这个导电金属化层例如可以是铜层。

在导电金属化层L3的背离吸收层L2的表面上布置有粘合剂层L4和保护膜L5，其中保护膜L5借助粘合剂层L4固定在导电金属化层L3上。保护膜L5和粘合剂层L4均不导电。尽管如此，为了能够对导电铜层L3进行电接触，在粘合剂层L4和保护膜L5中引入通孔或凹槽18，其穿透粘合剂层L4和保护膜L5并且至少部分地暴露导电金属化层L3，使得这个导电金属化层可以被电接触。

例如可以借助激光加工工位200来制造通孔或凹槽18。作为替代方案，也可以通过制造系统1000提供具有已预制的通孔或凹槽的薄膜太阳能电池。但是，在借助激光加工工位制造薄膜太阳能电池时以及在采用具有预制的通孔的薄膜太阳能电池的情况下，不导电的材料残余物和/或杂质可能会残留或存在于通孔中。这些材料残余物和/或杂质可能会使薄膜太阳能电池彼此之间的后续接触变得困难或者可能会阻碍这些薄膜太阳能电池彼此之间的后续接触。如图3或图4所示，为了克服这一点，通过太阳能电池清洁工位300对薄膜太阳能电池进行清洁。

图3示出通过清洁工位300清洁薄膜太阳能电池10的第一变体的流程。

如图3示意性所示，太阳能电池10的通孔18中存在不导电的材料残余物R，其至少使薄膜太阳能电池10的(为清楚起见未在图3中示出的)金属化层L3的电接触变得更难。(SA1)

因此，由太阳能电池清洁工位300首先将含丙酮的溶剂引入通孔18中，这个溶剂会对不导电的材料残余物R进行溶解。(S A2)

然后例如通过擦拭或抽吸法从薄膜太阳能电池10的通孔18去除溶解的材料残余物R和溶剂。(S A3)

借此留下具有至少一个通孔18的薄膜太阳能电池10，从这个通孔至少基本上去除不导电的材料残余物R。(S A4)

图4示出通过清洁工位300清洁薄膜太阳能电池10的第二变体的流程。

如图4示意性所示，太阳能电池10的通孔18中存在不导电的材料残余物R，其至少使薄膜太阳能电池10的(为清楚起见未在图4中示出的)金属化层L3的电接触变得更难。(SB1)

根据图4中示意性示出的清洁方法的变体，由太阳能电池清洁工位300通过机械铣削法将材料残余物R与导电金属化层L3的表面分离。(S B2)

随后通过太阳能电池清洁工位300吸走机械分离的材料残余物R。作为替代方案，也可以借助刷洗法来刷掉或去除材料残余物R。(S B3)

借此留下具有至少一个通孔18的薄膜太阳能电池10，从这个通孔至少基本上去除不导电的材料残余物R。(S B4)

太阳能电池清洁工位300可以适于同时清洁彼此平行输送的多个薄膜太阳能电池10。为此，太阳能电池清洁工位可以包括沿输送方向的彼此平行的多个制造轨道，这个制造轨道分别具有一个或多个溶剂施加器和/或机械去除装置，特别是铣削、研磨或刷洗装置。

第一组沿薄膜太阳能电池的输送方向布置的多个溶剂施加器和/或机械去除装置例如可以清洁第一组薄膜太阳能电池，第二组沿薄膜太阳能电池的输送方向布置的多个溶剂施加器和/或机械去除装置例可以清洁与第一组薄膜太阳能电池平行地进行输送的第二组薄膜太阳能电池。

图5示意性且示例性地示出同样在图1中示出的粘合剂施加工位400的结构。所示粘合剂施加装置400适于同时加工两个彼此平行输送的薄膜太阳能电池。为此，粘合剂施加工位400具有两个彼此平行的制造轨道F1和F2，在这些制造轨道上沿输送路径F彼此平行地分别对两个薄膜太阳能电池进行输送。

粘合剂施加工位400包括用于不导电粘合剂的至少可在正交于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向Y上移动的两个定量装置410、412。在其他实施方式(未示出)中，用于不导电粘合剂的定量装置也可以在平行于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向X上移动。定量装置410、412适于将不导电粘合剂16(见图2)施加到被输送的薄膜太阳能电池上。

然后沿输送路径F或者遵循平行的输送轨道F1和F2将这些薄膜太阳能电池输送到预干燥区域420中。预干燥区域420适于借助紫外光对由定量装置410、412施加到薄膜太阳能电池上的粘合剂进行预干燥。在此情况下，至少将被输送的薄膜太阳能电池上的不导电粘合剂干燥至预定程度。

随后沿输送路径F或者遵循彼此平行的输送轨道F1、F2将薄膜太阳能电池进一步输送到两个导电胶粘剂定量装置430、432的工作区域中，这些导电胶定量装置430、432在每种情况下适于将导电粘合剂引入被输送的薄膜太阳能电池的通孔18(参见图2)中。导电胶粘剂定量装置430、432可沿正交于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向Y以及正交于薄膜太阳能电池的输送路径F且正交于方向Y的方向Z移动。在其他实施方式(未示出)中，导电胶粘剂定量装置也可以在平行于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向X上移动。

可选地，可以通过光学检测传感机构、特别是摄像机传感机构来监测通过粘合剂施加装置400进行的粘合剂和/或导电粘合剂的施加。

图6示意性且示例性地示出图1所示对准工位500的结构。所示对准工位500适于加工两个彼此平行输送的薄膜太阳能电池。为此，对准工位500具有两个彼此平行的制造轨道F1和F2，在这些制造轨道上沿输送路径F彼此平行地分别对两个薄膜太阳能电池进行输送。在其他实施方式中，对准工位500可以包括另外的制造轨道，例如总共包括四个制造轨道。

对准工位500包括用于每个制造轨道F1、F2的光学检测摄像机传感器510、512。摄像机传感器510、512适于确定被输送的薄膜太阳能电池的位置误差和特性缺陷。如果确定薄膜太阳能电池存在位置误差，则通过真空夹持器520对相应的薄膜太阳能电池进行重新定位，以便消除位置误差。

真空夹持器520适于借助负压抬升薄膜太阳能电池并沿平行于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向X和正交于输送路径F的方向Y移动薄膜太阳能电池或对其进行重新定位。此外，真空夹持器520适于视需要围绕与输送路径F和与正交于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向Y正交的旋转轴Z旋转被输送的薄膜太阳能电池，以便对通过摄像机传感器510、512确定的薄膜太阳能电池的位置误差进行校正。

如果摄像机传感器510、512中的一个确定被输送的薄膜太阳能电池存在特性缺陷，则对准工位500使真空夹持器520将存在特性缺陷的薄膜太阳能电池沿与薄膜太阳能电池的输送路径F成角度地延伸的第二废品路径A'输送到对准工位500所对应第二废品容置部550中。借此例如也可以从进一步制造中排除损坏的薄膜太阳能电池，这些薄膜太阳能电池的损坏仅发生在制造过程中。

只有在通过摄像机传感器510、512确定存在位置误差或特性缺陷的情况下才会使用真空夹持器520，因此，在所示示例中，单个真空夹持器520就足以实现对在两个平行的输送轨道上输送的薄膜太阳能电池的处理。然而，如果需要进行重新定位以及/或者丢弃两个平行输送的薄膜太阳能电池，则真空夹持器520可以相继对平行输送的薄膜太阳能电池进行处理。

对准工位500可以可选地包括另外的光学检测传感器(未示出)、特别是摄像机传感器，其适于重新对通过真空夹持器重新定位或对准的薄膜太阳能电池的位置误差进行检查。换句话说，这个对准工位的另外的光学检测传感器可以对通过真空夹持器执行的重新定位的效果进行检查。

图7和8示意性且示例性地示出图1所示互连工位600的结构以及将各个薄膜太阳能电池互连成薄膜太阳能电池装置的流程。

所示的互连工位600适于处理两个彼此平行输送的薄膜太阳能电池并将其添加到薄膜太阳能电池装置中。为此，所示互连工位还具有两个至少基本上彼此平行的制造轨道F1和F2，在这些制造轨道上沿输送路径F彼此平行地分别对两个薄膜太阳能电池进行输送。在其他实施方式中，互连工位600可以包括另外的制造轨道，例如总共包括四个制造轨道。

针对每个制造轨道F1、F2，互连工位600具有至少一个互连夹头612、614，其适于拾起被输送的薄膜太阳能电池并将其彼此部分重叠地布置在互连区域/负压区域610中。互连夹头612、614可以可选地设计为真空夹持器。在其他实施方式(未示出)中，也可以将每两个互连夹头分配给一个制造轨道，从而可以通过这个互连工位处理四个薄膜太阳能电池。

互连夹头612、614可以共同或同步地在平行于薄膜太阳能电池的输送路径F的第一方向X上移动。此外，互连夹头612、614可以彼此独立地在正交于薄膜太阳能电池的输送路径的第二方向Y上移动并且可以围绕正交于第一方向X和第二方向Y的轴线Z进行旋转。换句话说，轴线Z平行于第一方向X和第二方向Y所跨越的平面的表面法线。

互连夹头612、614只能共同或彼此同步地在第一方向X上移动，因此，有利的是，至少在第一方向X上，即在平行于输送路径的方向上，已通过先前的对准工位500对薄膜太阳能电池进行了对准，以便在制造薄膜太阳能电池装置时避免各个薄膜太阳能电池布局误差。

在互连工位(未示出)的进一步改进中，光学检测传感机构、特别是摄像机装置可以检测通过互连夹头输送到互连区域/负压区域中的薄膜太阳能电池并确定可能存在的位置误差，以便借助互连夹头例如在第二方向Y上对这些位置误差进行校正以及/或者在对各个薄膜太阳能电池进行互连时将这些位置误差考虑在内。

由覆膜供应装置650(参见图1)提供至少一个覆膜并且通过至少基本上彼此平行的辅助输送轨道N1、N2沿辅助输送方向N将其输送至互连工位600。

互连工位600将由覆膜供应装置650提供的覆膜布置在待制造的薄膜太阳能电池装置上。可选地，覆膜供应装置650还可以提供作为准环形卷材或准环形膜的覆膜，其中互连工位600适于借助所提供的准环形覆膜来覆盖多个薄膜太阳能电池装置。

然后将薄膜太阳能电池装置连同布置在其上的覆膜输送到负压区域610中。互连工位600适于对覆盖有覆膜的薄膜太阳能电池装置施加负压或者将被覆盖的薄膜太阳能电池装置暴露于负压环境下，其中覆膜和/或制造轨道F1、F2以可透负压的方式设计。

图8示出通过互连工位600进行的太阳能电池装置的互连的流程。

将多个薄膜太阳能电池10、10'、10”彼此部分重叠地布置在互连工位600的例如设计为输送带的输送轨道上，其中薄膜太阳能电池的填充有导电胶粘剂的通孔以与另一薄膜太阳能电池的接触区域重叠的方式布置。此外，由互连工位以某种方式对彼此部分重叠的薄膜太阳能电池进行布置，使得由粘合剂施加工位600施加到薄膜太阳能电池上的粘合剂在分别彼此重叠布置的薄膜太阳能电池之间建立粘合连接。(S C1)

随后由互连工位600将覆膜供应装置650所提供的覆膜660布置在多个彼此重叠的薄膜太阳能电池10、10'、10”上。在所示示例中，覆膜660是可透负压的穿孔塑料膜。作为替代方案，也可以提供可透负压的穿孔覆盖带，其在于太阳能电池加热工位中对薄膜太阳能电池装置进行加热期间保持尺寸稳定或者不会热变形。(S C2)

在将覆膜布置在多个彼此重叠的薄膜太阳能电池10、10'、10”上后，通过施加负压将这个覆膜压紧到薄膜太阳能电池上。这使得待制造的薄膜太阳能电池装置的各个薄膜太阳能电池也彼此被压紧，从而加固通过粘合剂和导电粘合剂建立的粘合连接。此外，这也使得由各个薄膜太阳能电池构成的薄膜太阳能电池装置在将薄膜太阳能电池装置输送至后续加工工位期间保持其空间布局/定位。(S C3)

通过后续的太阳能电池加热工位700加热薄膜太阳能电池装置来实现粘合剂的干燥和/或至少基本上完全固化，其中覆膜在加热期间留在被输送的薄膜太阳能电池装置或多个彼此部分重叠的薄膜太阳能电池10、10'、10”上。

因为已通过先前的对准工位500对薄膜太阳能电池进行了对准，所以可以省去通过互连工位600对薄膜太阳能电池的对准。就具有多个输送轨道的制造系统而言，各个薄膜太阳能电池在平行于薄膜太阳能电池的输送路径F的方向上的重新定位难以实现，特别是因为不同输送轨道的多个以类似的方式设计的加工或输送工具的同步操作被中断和/或被不同步，因此，借助真空夹持器至少在平行于薄膜太阳能电池的输送路径的一个方向上对各个薄膜太阳能电池进行预先对齐是特别有利的。

当然，上述示例性的实施方式不是不可更改的并且不会限制在此所揭示的主题。对于本领域技术人员而言特别是显而易见的是，其可以对所描述的特征任意进行组合以及/或者省去不同的特征，而不会偏离在此所揭示的主题。