具体实施方式

下面以优选的实施方式为例，参照附图详细说明本发明。

在本发明的一实施方式所涉及的冲压成型方法中，成型如图1A所示那样的汽车后门的外板10。外板10形成为大致梯形形状，其在汽车的前后方向(车长方向：箭头X方向)上较长，在汽车的高度方向(上下方向：箭头Y方向)上较短，并且其后方侧(箭头X2侧)下部倾斜。

该外板10具有向汽车外侧露出(构成后门的外观)的主体部14。在主体部14的靠后方的部位形成有用于设置未图示的门把手的门把手配置部12。另外，在主体部14的表面上在箭头Y方向的规定位置(与门把手配置部12相同高度的位置)处形成有汽车的鲜明的特征线条16(棱线)。特征线条16相对于在该特征线条16的箭头Y方向(上下方向)上平滑地成型的平滑面部18隆起，并且沿着箭头X方向呈大致直线状地延伸。即，夹着特征线条16的一对平滑面部18的背面侧的夹角小于180°。

另外，外板10在主体部14的前方侧(图1A中的箭头X1侧)端部具有台阶部20。台阶部20是在汽车的组装状态下重叠(覆盖)在前门的后方侧的部分。台阶部20形成在箭头Y方向的大致全长上，也设置在特征线条16的形成部位。与主体部14一致，台阶部20也以位于特征线条16的延长线上的部分为基准线，在箭头Y方向上弯曲成山形而延伸。

在沿着图1B所示的箭头X方向的剖面观察时，外板10的台阶部20具有：第一正交部22，其从主体部14向车厢侧弯曲；平行部24，其从第一正交部22向箭头X方向延伸；和第二正交部26，其从平行部24进一步向车厢侧弯曲。第一正交部22比第二正交部26长。

主体部14和第一正交部22之间的外侧角部28构成外板10的外侧露出部分和被隐藏于前门的部分之间的边界，形成为大曲率的圆角。另一方面，第一正交部22与平行部24之间的内侧内周角部30形成为曲率比外侧角部28小的圆角。而且，平行部24与第二正交部26之间的内侧外周角部32形成为与外侧角部28的曲率相同程度的圆角。

以上的外板10通过在图2所示的工序中进行冲压成型，从而进行用于成型具有特征线条16的主体部14的主体部成型加工，并且进行用于成型台阶部20的台阶部成型加工。

在主体部成型加工中，在第一拉伸工序中，由板材冲压成型中间成型体(未图示)，该中间成型体具有曲率半径比预定成型的特征线条16的曲率半径大的中间棱线部。然后，在第一拉伸工序后的第二拉伸工序中，由中间成型体冲压成型目标成型体(主体部14)。

在此，在第一拉伸工序中实施时成型的中间成型体可以成型为具有一致区域和中间区域，其中，一致区域是指，在中间棱线部的两侧截面形状与目标成型体一致的区域，中间区域是指截面形状与目标成型体不一致的区域。由此，在第二拉伸工序中，能够将特征线条16中不足的中间成型体的材料从中间棱线部的两侧提供给中间成型部，从而能够抑制特征线条16的周边的划痕、裂纹。

并且，在台阶部成型加工中，通过第一拉伸工序成型第一拉深台阶部40，通过第二拉伸工序成型第二拉深台阶部60。而且，在台阶部成型加工中，在第二拉伸工序之后，依次进行修整(trim)工序、精加工工序，其中，修整工序用于切割第二拉深台阶部60的外周，精加工工序用于通过弯曲加工等成型作为完成状态的台阶部20。

在此，在现有的冲压成型方法中，如上所述，在具有特征线条16的外板10上成型台阶部20时，有时会在特征线条16的形成部位产生褶皱、龟裂。在本实施方式所涉及的冲压成型方法中，通过在第一拉伸工序和第二拉伸工序中进行考虑到特征线条16的成型来抑制褶皱、龟裂的产生。以下，对第一拉伸工序中的第一拉深台阶部40的成型、和第二拉伸工序中的第二拉深台阶部60的成型进行详细叙述。

在第一拉伸工序中，如图3、图4A和图4B所示，通过对用于成型特征线条16(中间棱线)的板材(工件)的端边进行拉深加工，成型第一拉深台阶部40。第一拉深台阶部40呈第一倾斜部42与主体部14的外周连续且第一平行部44与该第一倾斜部42的外周连续的形状。

在主体部14的外周与第一倾斜部42的内周之间形成有曲率比完成状态的台阶部20的外侧角部28的曲率小得多的第一外侧弯曲部46。同样，在第一倾斜部42的外周与第一平行部44的内周之间，形成有曲率比完成后的外板10的内侧内周角部30的曲率小得多的第一内侧弯曲部48。

在第一拉伸工序中例如使用第一拉伸制造装置56，该第一拉伸制造装置56具有：凸模(punch；下模)50，其支承工件(主体部14)的背面侧；凹模(dies；上模)52，其压住工件的表面侧；和凹模凸部54，其冲压工件而成型第一平行部44。此外，虽然省略了图示，但隔着凹模凸部54而位于与主体部14相反一侧的部位的工件也被未图示的凹模和凸模夹持。

然后，在第一拉伸工序中，以位于特征线条16的延长线上的延长区域PF和位于相对于延长区域PF向箭头Y方向偏移的周边的周边区域AF彼此的截面形状(沿着箭头X方向的截面)不同的方式进行拉深成型。周边区域AF相当于与主体部14的平滑面部18连续的部分。即，以使延长区域PF的截面形状与周边区域AF的截面形状不同的方式，适当设计第一拉伸制造装置56的凸模50、凹模52和凹模凸部54的平面形状、以及凹模凸部54的突出量。以下，在位于周边区域AF的台阶部20的各结构中，在附图标记的后面附加附图标记a，在位于延长区域PF的台阶部20的各结构中，在附图标记的后面附加附图标记p而进行说明。

具体而言，周边区域AF的第一外侧弯曲部46a形成在与完成状态的台阶部20的外侧角部28大致相同的位置(比外侧角部28稍靠箭头X1侧)。通过该第一外侧弯曲部46a，第一倾斜部42a相对于主体部14的倾斜角度被设定得较小。周边区域AF的第一内侧弯曲部48a形成在与完成状态的台阶部20的内侧外周角部32大致相同的位置。因此，第一平行部44a相对于平滑面部18(主体部14)的拉深深度D1a成型得较浅。

另一方面，延长区域PF的第一外侧弯曲部46p形成为比完成状态的台阶部20的外侧角部28向箭头X1侧(外侧)偏移。即，延长区域PF的第一外侧弯曲部46p比周边区域AF的第一外侧弯曲部46a向箭头X1侧偏移。此外，在图4A和图4B中，主体部14(特征线条16)位于比完成状态的台阶部20靠下侧的位置是因为，在第一拉伸工序中，在比特征线条16浅的位置进行加工，在第二拉伸工序中，将主体部14提升至特征线条16。第一倾斜部42p相对于主体部14的倾斜角度，通过第一外侧弯曲部46p而设定为比第一倾斜部42a的倾斜角度大。

而且，延长区域PF的第一内侧弯曲部48p形成在与完成状态的台阶部20的内侧外周角部32大致相同的位置。因此，第一平行部44p相对于特征线条16(主体部14)的拉深深度D1p比周边区域AF的拉深深度D1a深。

另外，延长区域PF中的第一外侧弯曲部46p和第一内侧弯曲部48p的曲率形成得比周边区域AF中的第一外侧弯曲部46a和第一内侧弯曲部48a的曲率小。并且，延长区域PF中的第一外侧弯曲部46p与第一内侧弯曲部48p的距离I1p成型为比周边区域AF中的第一外侧弯曲部46a与第一内侧弯曲部48a的距离I1a短。据此，在将延长区域PF中的第1倾斜部42p的长度L1p与周边区域AF中的第1倾斜部42a的长度L1a进行比较的情况下，成为L1p＜L1a的关系。

如上述那样成型的第1拉深台阶部40中，延长区域PF的第1外侧弯曲部46p及其附近相对于周边区域AF的第1外侧弯曲部46a向主体部14的外侧延伸。另外，第1拉深台阶部40中，延长区域PF的第1平行部44p相对于周边区域AF的第1平行部44a呈稍凹进的形状。

在第一拉伸工序后的第二拉伸工序中，如图5、图6A和图6B所示，通过进一步对与主体部14相连的第一拉深台阶部40进行拉深加工来成型第二拉深台阶部60。第二拉深台阶部60形成为，第二倾斜部62与主体部14的外周连续，并且第二平行部64与该第二倾斜部62的外周连续。在主体部14的外周与第二倾斜部62的内周之间形成有曲率比完成状态的台阶部20的外侧角部28的曲率小得多的第二外侧弯曲部66。同样，在第二倾斜部62的外周与第二平行部64的内周之间形成有曲率比完成状态的台阶部20的内侧内周角部30的曲率小得多的第二内侧弯曲部68。

具体而言，在第二拉伸工序中，将具有第一拉深台阶部40的中间成型体(工件)输送到第二拉伸制造装置76，通过第二拉伸制造装置76进行拉深成型。与第一拉伸制造装置56同样，第二拉伸制造装置76具有：凸模70，其支承主体部14的背面侧；凹模72，其压住工件(主体部14)的表面侧；凹模凸部74，其对工件进行冲压而成型第二平行部64。此外，虽然省略了图示，但隔着凹模凸部74而位于与主体部14相反一侧的部位的工件也被未图示的凹模和凸模夹持。而且，在第二拉伸工序中，也适当设计凸模70、凹模72和凹模凸部74的平面形状、以及凹模凸部74的突出量，据此，以使延长区域PF和周边区域AF的沿着箭头X方向的截面彼此不同的方式进行成型。

具体而言，周边区域AF的第二外侧弯曲部66a形成在与完成的台阶部20的外侧角部28大致相同的位置。通过该第二外侧弯曲部66a，将第二倾斜部62a相对于主体部14的倾斜角度设定为比第一拉伸工序的第一倾斜部42a的倾斜角度大。周边区域AF的第二内侧弯曲部68a形成在相对于完成状态的台阶部20的内侧外周角部32稍微靠箭头X2侧。第二平行部64a相对于平滑面部18(主体部14)的拉深深度D2a成型得比第一拉伸工序的第一平行部44a的拉深深度D1a深。

另一方面，延长区域PF的第二外侧弯曲部66p形成在与完成的台阶部20的外侧角部28大致相同的位置。即，通过第一拉伸工序成型的第一外侧弯曲部46p位于比通过第二拉伸工序成型的第二外侧弯曲部66p靠X1侧的位置。因此，在第一拉伸工序中工件的板材被拉伸的第一外侧弯曲部46p附近与在第二拉伸工序中板材被拉伸的第二外侧弯曲部66p附近的位置错开。

另外，第二外侧弯曲部66p的曲率形成为比第一拉伸工序的第一外侧弯曲部46p的曲率大。通过该第二外侧弯曲部66p，第二倾斜部62p相对于主体部14的倾斜角度也被设定得比周边区域AF的第二倾斜部62a的倾斜角度大。

而且，延长区域PF的第二内侧弯曲部68p位于比完成状态的台阶部20的内侧外周角部32靠箭头X2侧的位置。第二平行部64p相对于特征线条16(主体部14)的拉深深度D2p成型得比周边区域AF的第二平行部64a的拉深深度D2a深一些。

另外，延长区域PF中的第二外侧弯曲部66p和第二内侧弯曲部68p的曲率形成得比周边区域AF中的第二外侧弯曲部66a和第二内侧弯曲部68a的曲率小。并且，延长区域PF中的第二外侧弯曲部66p与第二内侧弯曲部68p的距离I2p被设定为比周边区域AF中的第二外侧弯曲部66a与第二内侧弯曲部68a的距离I2a更短。而且，在将延长区域PF中的第2倾斜部62p的长度L2p与周边区域AF中的第2倾斜部62a的长度L2a进行比较的情况下，成为L2p＜L2a的关系。

返回图2，在第二拉伸工序之后的修整工序中，对第二拉深台阶部60的外周进行切割，以与上述台阶部20的尺寸匹配。即，第二拉深台阶部60的第二平行部64比完成状态的台阶部20向外侧突出得长，并且通过在修整工序中切割第二平行部64的外侧，从而获得具有与完成状态的台阶部20对应(考虑到第二正交部26的成型)的尺寸的修整成型件。

然后，在修整工序后的精加工工序中，通过将修整成型件载置于未图示的冲压装置来进行冲压成型(弯曲加工等)，来成型台阶部20。

本实施方式所涉及的冲压成型方法基本上如上述那样构成，以下对其动作进行说明。

在冲压成型方法中，如图2所示，依次实施第一拉伸工序、第二拉伸工序、修整工序和精加工工序，成型具有特征线条16的主体部14，并且在主体部14的前端同时成型台阶部20。

如图4A和图6A所示，在第一拉伸工序中，在周边区域AF中，在与第二拉伸工序的周边区域AF的第二外侧弯曲部66a大致相同的位置成型第一外侧弯曲部46a。另外，在第一拉伸工序中，成型拉深深度D1a比第二平行部64a的拉深深度D2a浅的第一平行部44a。第一倾斜部42a的长度L1a比第二倾斜部62a的长度L2a短。因此，主体部14的与平滑面部18相连的部分被加工成与在制造通常的台阶部20时的第一拉伸工序相同的形状。

另一方面，如图4B和图7A所示，在第一拉伸工序时，在延长区域PF中，将第一外侧弯曲部46p形成于比第二拉伸工序的延长区域PF的第二外侧弯曲部66p靠外侧(箭头X1侧)的位置。另外，在第一拉伸工序时，延长区域PF的第一平行部44p成型为与第二拉伸工序的第二平行部64p的拉深深度D2p相同的深度。更详细而言，第一平行部44p形成为完成状态的台阶部20的深度以下，第一倾斜部42p的长度L1p与第二倾斜部62p的长度L2p近似。

即，在第一拉伸工序的延长区域PF中，曲率小的第一外侧弯曲部46p附近的板材被拉伸，并且第二平行部64p被冲压(punch)至接近台阶部20的平行部24的位置。据此，相对于完成状态的台阶部20的外侧角部28，向外侧偏移的位置的第一外侧弯曲部46p附近的板厚沿着面方向缓缓变薄(减小)。

另外，在第一拉伸工序之后的第二拉伸工序中，在图6A所示的与主体部14的平滑面部18相连的周边区域AF中，加工成与在制造通常的台阶部20时的第二拉伸工序相同的形状。即，在周边区域AF中，将第二外侧弯曲部66a成型在与完成状态的台阶部20的外侧角部28大致相同的位置，并且将第二平行部64a成型在与完成状态的台阶部20的平行部24接近的深度。

另一方面，在第二拉伸工序的延长区域PF中，如图6B和图7A所示，使第二外侧弯曲部66p比第一外侧弯曲部46p向内侧(箭头X2侧)偏移而成型。另外，在第二拉伸工序中，在延长区域PF中，使第二内侧弯曲部68p位于比第一拉伸工序的第一内侧弯曲部48p靠内侧(箭头X2侧)的位置，且形成为曲率比第一内侧弯曲部48p大。

因此，在第二拉伸工序时的延长区域PF中，比第一拉伸工序时的第一外侧弯曲部46p靠内侧的第二外侧弯曲部66p附近的板材被拉伸。因此，在第一拉伸工序和第二拉伸工序中构成台阶部20的板材的不同部位被拉伸，从而能够避免板材的特定部位被集中地拉伸。因此，台阶部20能够抑制在延长区域PF中产生龟裂。

另外，如图7A和图7B所示，第二拉伸工序的第二内侧弯曲部68p成为接近完成状态的台阶部20的内侧内周角部30的位置(比周边区域AF的第二内侧弯曲部68a与完成状态的台阶部20的内侧内周角部30之间的间隔短的间隔Cp)。即，在将延长区域PF的第二内侧弯曲部68p周边的周长设为l₁，且将完成状态的台阶部20的内侧内周角部30周边的周长设为l₀的情况下，周长l₁与周长l₀成为接近的尺寸(周长彼此之间几乎没有差值的状态)。此外，延长区域PF的第二内侧弯曲部68p周边及内侧内周角部30周边是指，台阶部20通过主体部14的特征线条16而弯曲形成的范围。

在此，在用下式(1)表示延长区域PF中的线收缩率S的情况下，本实施方式中的延长区域PF的线收缩率S与通常的冲压成型(例如，周边区域AF的线收缩率S)相比小得多。

S＝(l₁-l₀)/l₀ …(1)

通过这样使延长区域PF的线性收缩率S较小，在精加工工序中，当使用第二拉深台阶部60(修整工序之后的修整成型件)成型完成状态的台阶部20时，尽可能地抑制板材集中。因此，台阶部20也抑制了延长区域PF中的褶皱的产生。

此外，本发明不限于上述实施方式，可以根据发明的主旨进行各种改变。例如，冲压成型方法不限定应用于后门的外板10的制造，当然也能够应用于具有特征线条16和台阶部20的各种成型件。

以下记载能够从上述实施方式掌握的技术思想及效果。

冲压成型方法通过实施第一拉伸工序和第二拉伸工序，即使是具有特征线条16的主体部14的端部，也能够不产生褶皱、龟裂而良好地形成台阶部20。即，在第一拉伸工序中成型的第一外侧弯曲部46p与在第二拉伸工序中成型的第二外侧弯曲部66p的位置错开，因此能够抑制在延长区域PF中特定部位的板材变得极薄。因此，可抑制龟裂进入到延长区域PF。另外，在第一拉伸工序中成型的第一平行部44p成为与第二平行部64p相同的深度，在第二拉伸工序中将第二内侧弯曲部68p的曲率形成得较大，由此能够使第二内侧弯曲部68p接近完成状态的台阶部20。因此，在精加工工序中第二内侧弯曲部68p的收缩变少，从而抑制在延长区域PF中产生褶皱。据此，冲压成型方法能够大幅提高制造时的成品率。

另外，在第一拉伸工序中，在位于与特征线条16(中间棱线)的延伸方向正交的方向的周边的周边区域AF，在与第二外侧弯曲部66a相同的位置成型第一外侧弯曲部46a，并且成型比第二平行部64a的拉深深度D2a浅的第一平行部44a。据此，在位于延长区域PF周边的周边区域AF中，通过两个阶段的拉深加工，能够逐渐接近台阶部20的形状，从而稳定地成型台阶部20。

另外，延长区域PF的第一外侧弯曲部46p成型在比周边区域AF的第一外侧弯曲部46a靠外侧的位置。据此，在第一拉伸工序中，延长区域PF(第一外侧弯曲部46p附近)相对于周边区域AF向外侧延伸，从而防止具有特征线条16(中间棱线)的主体部14的形状变形。

另外，通过精加工工序，台阶部20在第二外侧弯曲部66p的位置形成有外侧角部28，并且在第二内侧弯曲部68p的位置形成有内侧内周角部30，延长区域PF的第二内侧弯曲部68p与内侧内周角部30之间的间隔Cp比周边区域AF的第二内侧弯曲部68a与内侧内周角部30之间的间隔短。据此，能够进一步抑制第二拉伸工序中的延长区域PF的收缩，从而能够更可靠地抑制台阶部20中的褶皱的产生。

另外，在第二拉伸工序中，使延长区域PF的第二内侧弯曲部68p比第一拉伸工序的第一内侧弯曲部48p向内侧移动。据此，在第二拉伸工序中，能够抑制延长区域PF的第二内侧弯曲部68p附近的板材的伸长，并且接近完成状态的台阶部20的形状。

另外，台阶部20被设置在构成汽车的后门的外板10的前侧的端部。据此，构成后门的外板10即使具有特征线条16，也能够美观地成型在前侧的端部与前门的分界部重叠的台阶部20。