具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种高光泽免洗荧光彩绘胶的配方，按照重量份数由以下成分组成：

其中，所述的聚酯丙烯酸酯为六官能团聚酯丙烯酸酯，所述的聚氨酯丙烯酸酯为三官能团聚氨酯丙烯酸酯，所述的活性稀释剂为TPGDA和TMP3EOTA，所述的光引发剂为TPO光引发剂、TPO-L光引发剂、184光引发剂、1173光引发剂的两种或两种以上，所述的硫醇类化合物为多官能团硫醇，所述的稳定剂为对羟基苯甲醚(MEHQ)、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚(BHT)、叔丁基对羟基苯甲醚(BHA)的其中一种，所述的触变剂为气相二氧化硅，所述的流平剂为聚醚硅氧烷共聚物，所述的润湿分散剂为聚醚改性硅氧烷或含颜料亲和基团高分子共聚体的其中一种，所述的荧光色浆为自制荧光色浆。

在本较佳实施例中，所述的硫醇类化合物可选自德国科宁的Capcure 3-800，所述的触变剂可选自德国瓦克的H15、德国德固赛的R974，所述的流平剂可选自德国迪高的Glide 410、Glide 411、Glide 415、Glide 432、Glide 450，所述的润湿分散剂可选自德国毕克的BYK-346、BYK-174。

以下通过具体实施例进行说明：

(一)原料的选择

(1)树脂的选择：

本发明选择六官能团聚酯丙烯酸酯和三官能团聚氨酯丙烯酸酯。六官能团聚酯丙烯酸酯具有优良的颜料润湿性、固化速率快、耐磨性好、高硬度等特点。三官能团聚氨酯丙烯酸酯具有粘度低、耐黄变、固化速率快、附着力佳、硬度和韧性兼俱等特点。

六官能团聚酯丙烯酸酯的合成步骤：

(1)准确称量丁二酸酐、季戊四醇、催化剂对甲苯磺酸加入到干净、干燥的四口烧瓶中，安装好搅拌桨、温度计和球形冷凝管并通入氮气作为保护气，设置温度为140℃，边升温边搅拌，待温度升至指定温度后，恒温反应4h。

(2)然后降温至90℃左右，加入对苯二酚、丙烯酸、苯，继续升温至110℃，开始回流10h左右，反应至分水器中不再有水产出，即反应结束。

(3)用真空蒸馏除去苯和未反应的丙烯酸，经特殊处理后，得到六官能团聚酯丙烯酸酯。

六官能团聚酯丙烯酸酯的合成路线：

第一步：

第二步：

三官能团聚氨酯丙烯酸酯的合成步骤：

(1)将一定比例的聚己内酯三元醇和催化剂二月桂酸二丁基锡加入到装有搅拌器、温度计的三口烧瓶中，边搅拌边升温到80℃左右，然后滴加准确计量的异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)，反应一段时间后取样检测—NCO的含量，当—NCO含量达到规定值时，第一步反应结束。

(2)再向三口烧瓶内滴加一定比例的甲基丙烯酸羟乙酯(HEMA)、催化剂二月桂酸二丁基锡和阻聚剂对苯二酚，控制温度在90℃左右，反应一段时间后取样检测—NCO的含量，当—NCO含量达到规定值时即可停止反应，制得三官能团聚氨酯丙烯酸酯。

三官能团聚氨酯丙烯酸酯的合成路线：

第一步：

第二步：

(2)活性稀释剂的选择：

本发明的活性稀释剂选择TPGDA和TMP3EOTA。双官能团活性稀释剂三丙二醇二丙烯酸酯TPGDA和三官能团活性稀释剂乙氧化三羟甲基丙烷三丙烯酸酯TMP3EOTA都具有低皮肤刺激、低收缩率、高活性的特点，可赋予光固化膜较好的柔韧性和稳定性。另外，TMP3EOTA还可以使得光固化膜硬度和韧性兼俱，提高其对基材的附着力。

(3)光引发剂的选择：

本发明的光引发剂选择TPO光引发剂、TPO-L光引发剂、184光引发剂、1173光引发剂的两种或两种以上。采用两种或两种以上的光引发剂搭配使用，可以充分利用照射光源发射的不同波段，达到高的光固化速率。同时光引发剂的用量一定要合理，光引发剂添加量过少时，会使光“架桥”作用减缓，不利于UV光固化正常进行；而光引发剂添加量过多时，不旦没有提高光固化速率，还增加了成本，降低固化膜的强度。

(4)硫醇类化合物的选择：

本发明的硫醇类化合物选择多官能团硫醇，可选自德国科宁的Capcure 3-800。硫醇类化合物可以解决光固化过程中氧阻聚的问题，协助光引发剂快速交联固化，使得胶料固化后表面爽滑，无需用酒精擦去浮胶，达到免洗的效果。本发明选择多官能团硫醇，因为相比较于官能团数少的硫醇，多官能团硫醇具有较低的气味以及较高的储存稳定性。

(5)稳定剂的选择：

本发明的稳定剂选择对羟基苯甲醚(MEHQ)、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚(BHT)、叔丁基对羟基苯甲醚(BHA)的其中一种。加入硫醇类化合物虽然可以有效地消除氧阻聚现象，但是硫醇容易和树脂或者活性稀释剂发生加成反应，导致整个体系变得不稳定，因此需加入稳定剂来提高储存稳定性。

(6)触变剂的选择：

本发明配方中的触变剂选择气相二氧化硅，可选自德国瓦克的H15、德国德固赛的R974。气相二氧化硅颗粒表面的硅原子并不是全部具有四个硅氧烷键，而是有少量的硅烷醇基团存在，这是由于二氧化硅在生产过程中凝聚不完全造成的。相邻颗粒表面上的—SiOH基团具有具有与周围物质构成氢键的特性，产生具有三向网络结构的二氧化硅颗粒，阻碍了树脂大分子链的运动，从而使整个体系的粘度上升。由于氢键的键能小，有的甚至在小的剪切力作用下就可发生断裂，使二氧化硅的三向网络结构遭到破坏，体系的粘度下降；而当剪切力去除后，氢键重新作用而使二氧化硅的三向网络结构恢复，体系的粘度再次上升。气相二氧化硅的用量要控制在一定范围内，过少则无法使最终的彩绘胶成品呈现出果冻状的状态，过多则会影响彩绘胶的性能。

(7)流平剂的选择：

本发明的流平剂选择聚醚硅氧烷共聚物，可选自德国迪高的Glide 410、Glide411、Glide415、Glide 432、Glide 450。它们都能够显著地改善表面滑爽性和底材润湿性；提高流平性和平滑性；提高抗磨损性、抗粘连、抗剥离、抗划伤、抗缩孔等性能；对层间附着力的影响极小。

(8)润湿分散剂的选择

本发明配方中的润湿分散剂选择聚醚改性硅氧烷或含颜料亲和基团高分子共聚体的其中一种，可选自德国毕克的BYK-346、BYK-174。润湿分散剂能帮助彩绘胶提亮光泽、提高着色力和遮盖力、改善发色力和调色性、防止彩绘胶浮色和颜色漂移、防止絮凝和沉降。通过加入润湿分散剂可以使分散体系中颜料粒子的着色力、流变性、稳定性等性能都得到明显的提高。

(9)荧光色浆的选择：

本发明中的荧光色浆为自制色浆。本发明中的自制荧光色浆能够使荧光彩绘胶在经过光固化后呈现出荧光感强、附着力好、光泽度高的美甲效果。以下是自制荧光色浆的配方，按照重量份数比由以下成分组成：树脂20-25份、活性稀释剂30-35份、防沉剂1-3份、润湿分散剂2-5份、荧光粉45-50份。

其中，所述的树脂为聚氨酯丙烯酸酯、聚丙烯酸酯、改性聚氨酯丙烯酸酯、改性聚丙烯酸酯的其中一种；所述的活性稀释剂为丙烯酸酯类单体，可选自HEMA、HEA、IBOA、IBOMA的其中一种；所述的防沉剂为气相二氧化硅，可选自德国德固赛的R974；所述的润湿分散剂为含颜料亲和基团的高分子共聚体，可选自德国毕克的BYK-161、BYK-163；所述的荧光粉可选自英国思瓦达的RTS系列荧光粉、美国迪高的MP及MC系列荧光粉。

自制荧光色浆的制备步骤：

步骤一：准确称量好树脂、活性稀释剂、防沉剂加入到干燥的容器中，先用高速分散机进行搅拌分散；

步骤二：向步骤一得到的混合物中加入润湿分散剂和荧光粉，再用三辊研磨机进行研磨，用刮板细度计测研磨后料体的细度，细度为20μm以下时即可停止研磨，得到自制的荧光色浆。

(二)自制荧光色浆与市面上的几款荧光色浆对比

选择三款市面上的荧光色浆，分别设定编号为A、B、C，与本发明自制荧光色浆进行各项性能对比，测试结果为：

上述实验中其他组分的用量分别为：聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份、TPGDA5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 450 0.5份，BYK-346 2份。

上述实验结果表明，相比较于市面上的三款荧光色浆，本发明自制的荧光色浆在各方面的性能都比较突出。在同样的添加量下，市面上的三款荧光色浆都对附着力、光泽度造成了不同程度的负面影响，而且添加量越多，产生的负面影响越大。而本发明自制的荧光色浆随着添加量的增加，附着力和光泽度自始至终都呈现出较佳的测试结果。因此，采用本发明的自制荧光色浆不仅能够有一个较宽范围的颜色层次的选择，而且在此范围内，该自制荧光色浆都能够使荧光彩绘胶在经过光固化后呈现出荧光感强、附着力好、光泽度高的美甲效果。

(三)配方用量范围及比例的确定

(1)树脂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯与聚氨酯丙烯酸酯的比例为1.5:1，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide4500.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，树脂的用量在70-90份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(2)聚酯丙烯酸酯与聚氨酯丙烯酸酯比例范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯与聚氨酯丙烯酸酯的总用量为70份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 4500.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，聚酯丙烯酸酯与聚氨酯丙烯酸酯比例在1.45:1-1.55:1之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(3)活性稀释剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA与TMP3EOTA比例为1:2，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 4500.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，活性稀释剂的用量在10-20份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(4)TPGDA与TMP3EOTA比例范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA与TMP3EOTA的总用量为15份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 4500.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，TPGDA与TMP3EOTA比例在1:3-1:2之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(5)光引发剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂与184光引发剂的比例为5:3，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 4500.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，光引发剂的用量在5-9份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(6)TPO光引发剂与184光引发剂比例范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂与184光引发剂的总用量为8份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide450 0.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，TPO光引发剂与184光引发剂比例在1.5:1-2:1之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(7)硫醇类化合物用量范围的确定：

其中聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，BHT 3份，R974 5份，Glide 450 0.5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，硫醇类化合物的用量在5-9份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(8)稳定剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，R974 5份，Glide 450 0.5份，BYK-3462份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，稳定剂的用量在3-5份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(9)触变剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，Glide 450 0.5份，BYK-3462份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，触变剂的用量在5-9份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(10)流平剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，BYK-346 2份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，流平剂的用量在0.5-1份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(11)润湿分散剂用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 450 0.5份，自制荧光色浆20份。

上述实验结果表明，润湿分散剂的用量在2-6份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

(12)荧光色浆用量范围的确定：

其中，聚酯丙烯酸酯42份，聚氨酯丙烯酸酯28份，TPGDA 5份，TMP3EOTA 10份，TPO光引发剂5份，184光引发剂3份，Capcure 3-800 5份，BHT 3份，R974 5份，Glide 450 0.5份，BYK-346 2份。

上述实验结果表明，荧光色浆的用量在10-40份之间能够获得高光泽、表干快、荧光感强的免洗荧光彩绘胶。

按照以下检测方法对上述实验中的各项性能进行测试：

(1)表干测试：将本发明研制的荧光彩绘胶平涂在胶盖上，控制涂刷厚度，放置在36wLED灯下照射90s进行光固化反应，用指触法检测荧光彩绘胶表面干爽程度，即照射结束后用手指按压固化后的荧光彩绘胶的表面，若完全不粘手的话说明该荧光彩绘胶已完全表干。本表干分为0-5的级别，0表示完全不表干，5表示完全表干。

(2)固化膜外观测试：按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。观察固化后的甲片外观效果，判断荧光感强弱、是否黄变等。

(3)附着力测试：采用ASTM D3359百格测试法。按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。用百格刀，以固化后的样品为对象，在其表面划出10×10个规格为1mm×1mm网格，每个划线都要深入到底层位置，然后用3M600号胶纸或其他具备相同效力的胶纸，覆盖并粘住小网格，通过橡皮擦，将胶纸用力挤压，提高胶纸与测试区接触力度和面积。通过手抓住胶带一端并以垂直方向快速将胶纸扯下，在相同的位置进行2次试验。结果分为6个等级，0B～5B，等级数值越大说明附着力越好，0B表示附着力很差，5B表示附着力很好。

(4)光泽度测试：按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。然后用便携式镜向光泽度计测试其60度的光泽度，在规定入射角和规定光束的条件下照射样品，得到镜向反射角方向的光束，测得光泽度值。测试结果数值越大，光泽度越高。光泽度在100以上的能够给人以闪耀透亮的感觉。

(5)储存稳定性测试：将本发明研制的荧光彩绘胶至于60℃恒温箱中加速老化测试，测试15天后取出，冷却至常温，观察胶体是否出现异常现象，比如黏度下降、分层、颜料下沉、有物质析出、结块等情况。若胶体没有发生较大的变化则为合格，反之则不合格。

(6)流平性测试：本发明研制的荧光彩绘胶涂刷在甲片上，静置1-2min，观察表面平整度。

(四)实施例1-6的配方组成：

按照以下操作步骤对实施例1-6进行制备：

(1)按照配方比例称量好聚酯丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、TPGDA、TMP3EOTA、TPO光引发剂、184光引发剂、R974，依次加入到容器中，然后用高速分散机进行混合溶解均匀，在800r/min的转速下搅拌20min；

(2)向上述混合物中加入称量好的BYK-346、自制荧光色浆，然后用三辊研磨机进行研磨，用刮板细度计测研磨后胶料的细度，细度为40μm以下时即可停止研磨；

(3)向步骤二得到的混合物加入称量好的Capcure 3-800、BHT、Glide 450，再用高速分散机进行混合均匀，在1200r/min的转速下搅拌10min，得到黏稠状的胶料；

(4)将得到的黏稠状的胶料放入真空脱泡搅拌机进行消泡处理，使其无气泡且混合均一，得到的胶料即为荧光彩绘胶成品。

按照以下检测方法对实施例1-6进行性能检测：

(1)表干测试：将本发明研制的荧光彩绘胶平涂在胶盖上，控制涂刷厚度，放置在36wLED灯下照射90s进行光固化反应，用指触法检测荧光彩绘胶表面干爽程度，即照射结束后用手指按压固化后的荧光彩绘胶的表面，若完全不粘手的话说明该荧光彩绘胶已完全表干。本表干分为0-5的级别，0表示完全不表干，5表示完全表干。

(2)固化膜外观测试：按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。观察固化后的甲片外观效果，判断荧光感强弱、是否黄变等。

(3)附着力测试：采用ASTM D3359百格测试法。按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。用百格刀，以固化后的样品为对象，在其表面划出10×10个规格为1mm×1mm网格，每个划线都要深入到底层位置，然后用3M600号胶纸或其他具备相同效力的胶纸，覆盖并粘住小网格，通过橡皮擦，将胶纸用力挤压，提高胶纸与测试区接触力度和面积。通过手抓住胶带一端并以垂直方向快速将胶纸扯下，在相同的位置进行2次试验。结果分为6个等级，0B～5B，等级数值越大说明附着力越好，0B表示附着力很差，5B表示附着力很好。

(4)硬度测试：将塑料圈放置于平面PP面上，将本发明研制的荧光彩绘胶涂胶于塑料圈内，用1000W的UV灯进行照射，控制照射剂量1000mj，冷却5分钟，将试样脱离塑料圈，然后用邵氏硬度计进行测试其硬度。数值越大，硬度越好。

(5)柔韧性测试：将本发明研制的荧光彩绘胶涂布、固化并测厚，然后用圆柱弯曲试验仪测试其柔韧性。将样品面向下插入轴棒与调节把手之间并固定好，然后调节把手，在1-2s内平稳地抬起把手，结束后取出观察其破坏程度，判断其柔韧性。测试结果数值越小，柔韧性越好。

(6)光泽度测试：按常规制作美甲的步骤，将本发明研制的荧光彩绘胶涂抹在甲片上，在UV/LED灯下照射固化。然后用便携式镜向光泽度计测试其60度的光泽度，在规定入射角和规定光束的条件下照射样品，得到镜向反射角方向的光束，测得光泽度值。测试结果数值越大，光泽度越高。光泽度在100以上的能够给人以闪耀透亮的感觉。

(7)流平性测试：本发明研制的荧光彩绘胶涂刷在甲片上，静置1-2min，观察表面平整度。

(8)储存稳定性测试：将本发明研制的荧光彩绘胶至于60℃恒温箱中加速老化测试，测试15天后取出，冷却至常温，观察胶体是否出现异常现象，比如黏度下降、分层、颜料下沉、有物质析出、结块等情况。若胶体没有发生较大的变化则为合格，反之则不合格。

上述实施例1-6的各项性能检测结果为：

由实施例1-6，可以看出，聚酯丙烯酸酯与聚氨酯丙烯酸酯的比例大概在1.5:1-1.55:1之间，活性稀释剂TPGDA与TMP3EOTA的比例大概在1:2.5-1:2之间，TPO光引发剂与184光引发剂的比例大概在1.7:1-2:1之间；另外，配方各组分用量要根据实际情况进行细致调节，使得荧光彩绘胶获得优异的外观性能和使用性能。

本发明提供的高光泽免洗荧光彩绘胶，在应用过程中应注意：

(1)取胶至调色板时要先搅动一下胶料，使胶料受到剪切力的作用，黏度下降，方可进行下一步的操作。

(2)在彩绘各种图案时要注意取胶的量，一次性取足够的胶进行绘画，保证最终呈现出来的美甲效果。

综上所述，本发明通过选择具有极好的颜料润湿性且固化速率快的六官能团聚酯丙烯酸酯搭配同样固化速率快的三官能团聚氨酯丙烯酸酯，协调两者之间的用量比例能够发挥出两种树脂各自的优势，以及达到强强联合的效果，保证体系的固化速率以及与荧光色浆的相容性。通过选择双官能团活性稀释剂TPGDA和三官能团活性稀释剂TMP3EOTA进行组合使用，可以使体系获得较快的固化速率以及保证固化膜较低的体积收缩率。通过选择TPO光引发剂、TPO-L光引发剂、184光引发剂、1173光引发剂的两种或两种以上进行搭配使用，可以最大限度地利用照射光源发射的不同波长，使得体系固化完全。通过选择多官能团的硫醇类化合物，在降低氧阻聚对于光固化反应的影响，使得固化膜表面干爽，无需用酒精擦拭的同时，尽可能地保证了体系的储存稳定性。通过选择对羟基苯甲醚(MEHQ)、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚(BHT)、叔丁基对羟基苯甲醚(BHA)中一种的稳定剂，来降低硫醇类化合物的加入对于整个体系储存稳定性的影响。通过选择触变剂气相二氧化硅并控制其用量来使得整个体系具有较强的触变性，方便灌装、取胶、美甲操作等。通过选择聚醚硅氧烷共聚物的流平剂，能够显著地提高整个体系的流平性，彩绘胶固化后能够获得较佳的美甲效果。通过选择聚醚改性硅氧烷或含颜料亲和基团高分子共聚体的润湿分散剂，能够帮助彩绘胶提亮光泽、提高着色力和遮盖力、改善发色力和调色性，防止彩绘胶浮色和颜色漂移、防止絮凝和沉降。通过选择自制的荧光色浆来获得荧光感强、光泽度高的美甲外观效果，自制荧光色浆是通过选择合适的树脂、活性稀释剂、助剂以及设计合理的制备工艺路线制备而成，用量范围广，能够使荧光彩绘胶在经过光固化后呈现出荧光感强、附着力好、光泽度高的美甲效果。最后通过对配方中各组分用量进行不断地调整优化，使得各组分发挥出其最大的作用，获得光泽度高、表干快、附着力好的免洗荧光彩绘胶。

以上所述仅为本发明较优选的具体实施个例，并不用以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。