具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图3，现对本发明提供的湿料粉碎装置进行说明。所述湿料粉碎装置，包括粉碎机构1、进料组件2、台阶齿结构5、出料组件3和驱动机构4，粉碎机构1为多组，且多组粉碎机构1呈上下式叠放布置，相邻两组粉碎机构1相互对接连通且用于湿料通过，相邻且位于上方的粉碎机构1的下端设有用于伸入位于下方的粉碎机构1内部的并用于破碎湿料的多个粉碎组件11，从上至下多个粉碎组件11对湿料的粉碎粒度逐渐减小；进料组件2设于顶端的粉碎机构1上端且连通至粉碎机构1内部，用于向粉碎机构1内进料；台阶齿结构5设于顶端的粉碎机构1内部，包括设于驱动机构4上的动磨盘51和固设置在粉碎机构1内部的静磨盘52，动磨盘51借助于驱动机构4旋转，并与静磨盘52上下对齐，用于对物料挤压破碎，动磨盘51和静磨盘52均呈台阶状结构，且对称设置，台阶状结构的厚度从内向外依次增大，物料从动磨盘51和静磨盘52之间从内向外依次被挤压破碎；出料组件3设于底端的粉碎机构1中部，用于输出位于底端粉碎机构1内的被粉碎后的湿料；驱动机构4从上至下依次穿过多组粉碎机构1内部，用于同时配合多个粉碎组件11对湿料粉碎。

本发明提供的湿料粉碎装置，与现有技术相比，本发明湿料粉碎装置，驱动机构4在多组粉碎机构1内旋转，并配合多个粉碎组件11相互配合挤压，通过粉碎机构1与驱动机构4的挤压，可将湿料进行粉碎，多组粉碎机构1呈上下式叠放布置，从上至下多个粉碎组件11对湿料的粉碎粒度逐渐减小，通过进料组件2向粉碎机构1内送料，通过出料组件3从底端粉碎机构1出料，湿料在多组粉碎机构1内从上至下依次逐渐被破碎，最后达到粉碎效果，解决了对于湿料的粉碎操作时间长，粉碎效率低的技术问题，具有对湿料的破碎粉碎操作时间短，湿料在粉碎机构1内破碎较均匀，能够达到粉碎要求，粉碎效率高，满足粉碎工序的操作进度的技术效果。

湿料，是指可能为结块的物料，也可能为湿度较大的物料，或为球状的物料，通过驱动机构4与粉碎组件11之间产生的挤压力，可以将湿料逐渐被破碎，直到被挤碎、粉碎，最后的物料从出料组件3流出，输出的物料能够满足对湿料的粉碎要求，符合生产指标，而且不影响生产效率。

驱动机构4是在旋转过程中，与每组粉碎机构1上的粉碎组件11进行配合，两者之间是不接触的，当湿料自然下落过程中，会通过两者之间并被旋转中的驱动机构4对粉碎组件11之间的挤压力破碎，湿料被逐渐破碎的，进而达到粉碎的目的。粉碎组件11设置在粉碎机构1上是不动的，而主要活动的部件是驱动机构4，驱动机构4的破碎部位在旋转中逐渐与粉碎组件11的距离变小，进而实现逐渐将湿料挤压破碎的效果。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，粉碎机构1包括壳体12、上连接部13和下连接部14，壳体12的上半部为中空筒状结构，下半部为中空倒圆台型结构；上连接部13呈圆环型，套设于壳体12上端面外圆周上，用于连接位于壳体12上端的粉碎机构1或进料组件2；下连接部14呈圆环型，套设于壳体12下端面外圆周上，用于连接位于壳体12下端的粉碎机构1或于地面上，多个粉碎组件11沿下连接部14圆周向均布设于下连接部14上，粉碎组件11的下部伸入下方的壳体12内部。物料从进料组件2内进入，到达粉碎机构1内部，在自然下落过程中就被驱动机构4与粉碎组件11之间的挤压力被挤压。

上连接部13和下连接部14均为法兰盘，用于实现相邻的粉碎机构1之间的连接，法兰盘上沿圆周向设有多个螺栓，通过螺栓可锁紧相邻的上连接部13和下连接部14。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，粉碎组件11包括第一螺柱111和第一螺母112，第一螺柱111竖向穿过下连接部14，且上端通过第一螺母112被锁紧固定在下连接部14上，第一螺柱111下部伸入位于下方的壳体12内，下连接部14与第一螺母112之间可设置有垫片。第一螺柱111的下半部为光轴形式，外表面不设置有螺纹，能够对湿料挤压。通过设置垫片，可以起到将第一螺柱111限位在下连接部14上的作用，通过第一螺母112将第一螺柱111锁紧。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，壳体12内底部设有圆形挡板15，圆形挡板15所在平面与下连接部14所在平面位于同一平面，圆形挡板15与壳体12同轴设置，圆形挡板15的外端与壳体12内壁之间设有空隙，该空隙用于湿料向位于下方的壳体12内流动。圆形挡板15的端部通过多个连接杆（在图中未示出）固定在壳体12内部，湿料从空隙内穿过，并到达下方的壳体12内，并进入到粉碎组件11与驱动机构4的粉碎部43之间的区域，从而被粉碎。

具体的，在进料组件2内侧底部也设有圆形挡板15，其与粉碎机构1内的圆形挡板15的设置作用相同，进料组件2为广口型结构，便于从上方进料。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，壳体12内上部设有导料板16，导料板16在壳体12内设置的高度与上连接部13在壳体12上的设置高度相等，导料板16用于导向从上方壳体12底部的空隙内流出的湿料至下方粉碎组件11上，湿料被粉碎组件11与驱动机构4之间的挤压力挤压破碎。通过导料板16可以使湿料顺利的导向至粉碎组件11与驱动机构4的粉碎部43之间的区域，防止物料进入到壳体12的中部，防止物料不被破碎。

具体的，导料板16倾斜设置，起到了对物料导向的作用，呈环形围绕在壳体12上部，多个导料板16围成的区域的中部或中心是为封闭状的，物料也不会从该区域漏向壳体12内部。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，驱动机构4包括动力部41、驱动轴42和粉碎部43，动力部41设于进料组件2上方，用于产生动力；驱动轴42竖向设置，上端与动力部41的动力输出端连接、下端转动设于底端粉碎机构1的内侧底部中心，驱动轴42借助动力部41周向旋转；粉碎部43为多个，沿驱动轴42轴向均布设于驱动轴42上，多个粉碎部43借助于驱动轴42旋转，且在旋转中用于同时与多个粉碎组件11配合挤压，粉碎部43与粉碎组件11之间产生挤压力并用于挤压破碎湿料。驱动轴42与圆形挡板15之间为转动连接，或可通过轴承件实现转动连接，即驱动轴42穿过多个圆形挡板15，且不会带动多个圆形挡板15旋转。相反，若将圆形挡板15固定在驱动轴42上，也能实现对湿料的阻挡和导流的作用，所以说，驱动轴42与圆形挡板15之间转动连接或不转动连接都没关系，都能实现本发明的作用。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，粉碎部43包括圆盘431、第二螺柱432和第二螺母433，圆盘431呈环形，中部套设在驱动轴42上，与驱动轴42同轴设置；第二螺柱432为多个，均布沿圆盘431周向设置在圆盘431上，竖向穿过圆盘431；第二螺母433螺接在第二螺柱432上，第二螺柱432下端通过第二螺母433被锁紧固定在圆盘431上，第二螺柱432上部置于圆盘431上方，多个第二螺柱432在旋转中用于与粉碎组件11相互配合挤压，并用于挤压破碎湿料，圆盘431与第二螺母433之间可设置有垫片，从上至下的多个粉碎部43与多个粉碎组件11之间的距离或对湿料的挤压破碎粒度逐渐减小。第二螺柱432的上半部为光轴形式，外表面不设置有螺纹，能够对湿料挤压。第二螺柱432与第一螺栓在竖直和水平方向上为错位设置，且每个粉碎部43与其对应的粉碎组件11之间的水平距离不同，即能够实现对湿料的粉碎粒度不同。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，动力部41包括驱动电机和减速器，减速器动力输入端与驱动电机动力输出端连接，减速器减速后的动力输出端连接驱动轴42的上端，驱动轴42的下端通过轴承件转动连接在底端的粉碎机构1内部中心。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，圆盘431与驱动轴42通过锁紧件锁紧固定在驱动轴42上并为可拆卸连接，驱动轴42为光轴，多个圆盘431在旋转中与多个粉碎组件11之间形成对湿料对夹挤压力的破碎空间。

作为本发明提供的湿料粉碎装置的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，壳体12外壁上设有多个吊耳17，驱动机构4与壳体12同轴设置，位于底端的粉碎机构1为中空且呈圆柱形结构，出料组件3为设置在底端粉碎机构1外圆周中部的出料槽，出料槽倾斜设置并用于导出粉碎机构1内被粉碎后的湿料，出料组件3的内端置于粉碎组件11的下方。

具体的，动磨盘51是设置在圆盘431上的，静磨盘52设置在进料组件2的下端，动磨盘51和静磨盘52在竖直方向上对齐，且呈对称方式布置，使物料在由动磨盘51和静磨盘52围成的空间内，再借助于驱动轴43的旋转，作用于圆盘431上的离心力，物料从内向外被挤压粉碎，由于台阶齿的结构特点，从内向外间隙逐渐变小，在转动中由于动静齿的碰撞，从而使物料得到从大到小的初步粉碎，能充分把大颗粒物料预粉碎，避免了针状齿被大颗粒堵塞缝隙，影响物料粉碎，形成机器堵塞。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。