具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，如图1～2所示，提供一种连续性板材自动切割成型设备，包括：

加工基座100；

板材上料输送机构200，所述板材上料输送机构200的结束端设置于所述加工基座100中，用于将板材有序地向该加工基座100输送；

星轮式板材转移机构300，所述星轮式板材转移机构300转动设置于所述加工基座100中，所述星轮式板材转移机构300的下端与所述板材上料输送机构200的结束端相连接，用于拾起由该板材上料输送机构200逐一输送过来的板材；

同步运行驱动机构400，所述同步运行驱动机构400安装在所述加工基座100上，所述同步运行驱动机构400分别与所述板材上料输送机构200和所述星轮式板材转移机构300相连接，用于驱动所述板材上料输送机构200和所述星轮式板材转移机构300同步运行；

板材压紧防掉机构500，所述板材压紧防掉机构500活动安装在所述加工基座100中并设置于所述星轮式板材转移机构300的左侧，用于将板材压紧于所述星轮式板材转移机构300上；

可调式板材切割机构600，所述可调式板材切割机构600安装在所述加工基座100中并设置于所述板材压紧防掉机构500的左侧，并且所述可调式板材切割机构600的切割端穿过所述板材压紧防掉机构500而抵靠于所述星轮式板材转移机构300上的板材，用于对该星轮式板材转移机构300上的板材切割成型；

以及板材成品收集机构700，所述板材成品收集机构700安装在所述加工基座100上并与所述星轮式板材转移机构300的上端相连接，用于接收由该星轮式板材转移机构300逐一送出的板材成品并有序地向前输送。

具体地，在本实施例中，首先，本发明连续性板材自动切割成型设备在所述同步运行驱动机构400、所述板材上料输送机构200和所述星轮式板材转移机构300的配合下完成对板材的上料输送，即所述同步运行驱动机构400驱动所述板材上料输送机构200和所述星轮式板材转移机构300同步运行，进而实现对板材进行连续进给并逐块平稳地转移；接着，本发明连续性板材自动切割成型设备在所述星轮式板材转移机构300、所述板材压紧防掉机构500和所述可调式板材切割机构600的配合下完成对板材的切割成型，在切割过程中能够对板材进行压紧，确保板材在切割过程中不会产生偏移，提高了切割的精准度；最后，本发明连续性板材自动切割成型设备在所述星轮式板材转移机构300和所述板材成品收集机构700的配合下完成对板材的下料输送，即所述板材成品收集机构700接收由该星轮式板材转移机构300逐一送出的板材成品并有序地向前输送，进而实现对板材进行连续收集并逐块平稳地转移。由此可见，本发明连续性板材自动切割成型设备能够自动化连续生产，实现了对板材连续等距切割，人工劳动强度低，安全性高，根据需求快速加工出符合要求的材料，并能保持车间环境干净、卫生。

在本发明的另一个实施例中，如图3所示，所述连续性板材自动切割成型设备还包括板材存储排出机构800；所述板材存储排出机构800包括若干根竖直设置于所述板材上料输送机构200起始端的板材限位导柱810，若干根所述板材限位导柱810相互固定并围合形成一板材存储框体820，用于存储批量的所述板材；其中，所述板材存储框体820的顶部开口，以便于将所述板材补充进该板材存储框体820中；所述板材存储框体820的底部开口，以便于所述板材从该板材存储框体820中有序送出至所述板材上料输送机构200。具体地，在本实施例中，通过四周的所述板材限位导柱810对板材进行阻挡，进而实现了批量的板材整齐地上下叠放。所述板材存储排出机构800在使用时：首先所述板材存储框体820中存储有批量的板材，接着批量的板材从所述板材存储框体820中逐一落下并送入所述板材上料输送机构200当中，最后由该板材上料输送机构200将板材有序地向所述星轮式板材转移机构300输送，完成一次隔板上料的过程。由此可见，通过设置所述板材存储排出机构800，实现了板材上料的自动化操作，简化了板材的生产工序。

在本发明的另一个实施例中，如图4所示，所述板材上料输送机构200包括上料输送机架210、上料主动滚轮组220、上料从动滚轮组230和上料输送皮带240；所述上料输送机架210设置于所述加工基座100的右侧，所述上料主动滚轮组220通过一轴承座转动设置于所述加工基座100中并位于所述星轮式板材转移机构300的下端，所述上料从动滚轮组230通过一轴承座转动设置于所述上料输送机架210中；所述上料输送皮带240套设于所述上料主动滚轮组220和所述上料从动滚轮组230上；所述同步运行驱动机构400与所述上料主动滚轮组220相连接，用于驱动所述上料输送皮带240在所述上料主动滚轮组220和所述上料从动滚轮组230上滚动。具体地，在本实施例中，所述板材上料输送机构通过所述上料主动滚轮组220、所述上料从动滚轮组230和所述上料输送皮带240之间的相互配合，保证上料速率以及持续上料，避免上料过程中上料中断，进而能够代替人工上料，降低劳动者工作强度，并有效减少所述星轮式板材转移机构300等待上料时间，提升生产效率。除此之外，通过设置所述板材上料输送机构200完成上料，可避免因工作强度大、单调重复性劳动引起人员疲劳而引发的安全事故和因长期重复上料动作引起的严重的肌肉劳损。

在本发明的另一个实施例中，如图4所示，所述板材上料输送机构200还包括用于调节所述上料输送皮带240松紧度的松紧调节滚轮单元250；所述松紧调节滚轮单元250包括压紧滚轮组251、松紧调节座252和松紧调节螺杆253；所述压紧滚轮组251通过一轴承座转动设置在所述上料输送机架210中并抵持于所述上料输送皮带240，所述松紧调节座252固定设置于所述上料输送机架210中并位于所述压紧滚轮组251的一侧，所述松紧调节螺杆253传动设置于所述松紧调节座252中，并且所述松紧调节螺杆253的末端与所述压紧滚轮组251相连接。具体地，在本实施例中，一旦所述上料输送皮带240出现松弛的情况，可直接通过所述松紧调节螺杆253带动所述压紧滚轮组251朝向所述上料输送皮带240移动，使得所述压紧滚轮组251张紧所述上料输送皮带240，从而调整所述上料输送皮带240的松紧度，便于所述板材上料输送机构200继续正常运行，整个所述松紧调节滚轮单元250结构简单，调整方便，且调整的过程并不影响所述板材上料输送机构200的工作。

在本发明的另一个实施例中，如图4所示，所述板材上料输送机构200还包括用于将所述板材整齐平铺于所述上料输送皮带240上的板材上料铺平单元260；所述板材上料铺平单元260包括上料限位挡板261和上料压平弹片262；两个所述上料限位挡板261设置于所述上料输送机架210中并间隔布置在所述上料输送皮带240的两侧，若干个所述上料压平弹片262沿着所述上料输送皮带240的输送方向均匀固定在所述上料限位挡板261上。具体地，在本实施例中，一方面通过设置所述上料限位挡板261，可以自动对工件进行夹紧限位，确保板材在切割过程中不会产生偏移，提高了切割的精准度；另一方面通过设置所述上料压平弹片262可以将板材铺平于所述上料输送皮带240，防止多个板材重叠，保证了后期成型板材的质量。由此可见，所述板材上料铺平单元260通过所述上料限位挡板261和所述上料压平弹片262之间的相互配合使用，有效的保证了对板材进行平整的效果，提高了待铺平的板材的铺平效率及铺平质量，降低了板材铺平成本。

在本发明的另一个实施例中，如图5所示，所述星轮式板材转移机构300包括星轮式转盘310和转盘旋转主轴320；所述转盘旋转主轴320转动设置于所述加工基座100中，所述星轮式转盘310穿设于所述转盘旋转主轴320上，所述星轮式转盘310沿其圆周方向均匀设置有多个用于拾起所述板材的拾起卡位311；所述同步运行驱动机构400与所述转盘旋转主轴320相连接，用于驱动所述转盘旋转主轴320以及所述星轮式转盘310在所述加工基座100中旋转。具体地，在本实施例中，所述星轮式转盘310采用转盘式集中上料，使得供板材的行程大大缩小，所述星轮式转盘310始终处于待料状态；供料稳定，节省了来回取料时间，提高板材切割的效率和设备稳定性，切割效率高、板材合格率高、板材质量稳定。

在本发明的另一个实施例中，如图6所示，所述同步运行驱动机构400包括运行驱动总电机410、减速机420、同步齿轮主轴430、第一同步齿轮副轴440和第二同步齿轮副轴450；所述减速机420安装在所述加工基座100上，所述减速机420的输入端与所述运行驱动总电机410相连接，所述减速机420的输出端与所述同步齿轮主轴430相连接；所述第一同步齿轮副轴440与所述板材上料输送机构200相连接，所述同步齿轮主轴430与所述第一同步齿轮副轴440之间通过一传动皮带同步连接；所述第二同步齿轮副轴450与所述星轮式板材转移机构300相连接，所述同步齿轮主轴430与所述第二同步齿轮副轴450之间通过一传动皮带同步连接。具体地，在本实施例中，通过控制所述同步齿轮主轴430的运行，进而使得所述第一同步齿轮副轴440和所述第二同步齿轮副轴450的运行状态自动跟随运行，以达到所述板材上料输送机构200和所述星轮式板材转移机构300运行的速度与行程的同步。由此可见，所述同步运行驱动机构400结构紧凑，具有占用空间位置小的优点，能满足在空间及运行精度和稳定性上的要求。

在本发明的另一个实施例中，如图7所示，所述板材压紧防掉机构500包括压紧流动皮带510和若干个皮带辊轮轴520；若干个所述皮带辊轮轴520活动安装在所述加工基座100中并设置于所述星轮式板材转移机构300的左侧；所述压紧流动皮带510活动套设于若干个所述皮带辊轮轴520上，所述压紧流动皮带510朝向所述星轮式板材转移机构300的一侧抵压在所述板材上并随着该星轮式板材转移机构300的转动而流动。具体地，在本实施例中，所述板材压紧防掉机构500通过所述压紧流动皮带510使所述星轮式板材转移机构300带动板材转动时对板材进行压紧固定，使所述可调式板材切割机构600对板材进行加工时板材的固定更牢，避免了板材掉落，且使用方便，提高了加工的工作效率，增强了其实用性。

在本发明的另一个实施例中，如图8所示，所述可调式板材切割机构600包括用于切割所述板材左端部的第一可调式切割单元610和用于切割所述板材右端部的第二可调式切割单元620，所述第一可调式切割单元610和所述第二可调式切割单元620对称安装在所述加工基座100的两侧；所述第一可调式切割单元610和所述第二可调式切割单元620结构相同，均包括切割安装台630、下层调节基板640、下层调节件650、上层调节基板660、上层调节件670、切割电机680和切割刀片690；所述切割安装台630固定设置于所述加工基座100上；所述下层调节基板640活动安装于所述切割安装台630上，所述下层调节件650分别与所述切割安装台630和所述下层调节基板640相连接，以调节所述下层调节基板640在所述切割安装台630上的位置；所述上层调节基板660活动安装于所述下层调节基板640上，所述上层调节件670分别与所述下层调节基板640和所述上层调节基板660相连接，以调节所述上层调节基板660在所述下层调节基板640上的位置；所述切割电机680固定设置于所述上层调节基板660上，所述切割电机680的输出轴伸入所述加工基座100中并与所述切割刀片690相连接。具体地，在本实施例中，所述第一可调式切割单元610和所述第二可调式切割单元620通过所述切割安装台630、所述下层调节基板640、所述下层调节件650、所述上层调节基板660和所述上层调节件670之间的相互配合，使得所述切割电机680以及所述切割刀片690能够移动，进而能够调节所述切割刀片690的切割位置，增加了所述可调式板材切割机构600的切割范围，进而能根据板材的需要调节所述切割刀片690的位置，有利于对板材的切割，切割操作使用安全方便。

在本发明的另一个实施例中，如图9所示，所述板材成品收集机构700包括成品收集台710、收集限位挡板720和收集压平弹片730；所述成品收集台710安装在所述加工基座100上并与所述星轮式板材转移机构300的上端相连接，两个所述收集限位挡板720间隔设置于在所述成品收集台710的两侧，若干个所述收集压平弹片730沿着所述成品收集台710的收集方向均匀固定在所述收集限位挡板720上。具体地，在本实施例中，所述板材成品收集机构700通过所述成品收集台710、所述收集限位挡板720和所述收集压平弹片730的相互配合，以便于将板材进行收集，同时便于统一拿取，不会分散拾起，大幅提高了生产效率，使得板材的整理收集的速度能够满足大规模工业化生产的要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。