一种型材热缩膜热收缩方法
阅读说明：本技术 一种型材热缩膜热收缩方法 (Thermal shrinkage method for section bar thermal shrinkage film ) 是由 胡建德 于 2021-07-22 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种型材热缩膜热收缩方法,热风喷口向套设在型材外侧的热缩膜表面吹热风,使热缩膜受热收缩包裹型材。本发明提供的型材热缩膜热收缩方法,能耗低,方便操作,而且安全性较高。(The invention discloses a thermal shrinkage method for a profile thermal shrinkage film. The thermal shrinkage method of the section bar thermal shrinkage film provided by the invention has the advantages of low energy consumption, convenience in operation and higher safety.)
技术领域
本发明涉及型材包装领域，尤其涉及一种型材热缩膜热收缩方法。
背景技术
型材经表面酸碱清洗等处理后，为了更好地保护其表面，减少因碰撞而出现划痕的问题，在包装前会在型材表面包覆热缩膜。型材表面包覆热缩膜的传统方式，是采用先让多条型材套上热缩膜，然后将其一起放入设有电热管的烘箱内。电热管为多条并分布在烘箱的底部和侧壁内，每根电热管的功率大概为 1KW，烘箱越大，则所需布置的电热管越多，整体所需功率也就越大。烘箱内部提前加热至80-140℃。为保证各型材的热缩膜受热均匀，烘箱内通过顶部的风扇将热气往下压。然而，上述方式存在以下缺陷：1)需要先对烘箱预热，由于烘箱容积大，预热需要十几分钟，耗时长，而且对热缩膜作用的同时也加热了型材，能耗达到30KW以上；2)人员搬运型材时需要靠近温度较高的烘箱，工作环境较为恶劣，对人员体能消耗大，安全性也较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种型材热缩膜热收缩方法，能耗低，方便操作，而且安全性较高。
为实现上述目的，本发明提供一种型材热缩膜热收缩方法，热风喷口向套设在型材外侧的热缩膜表面吹热风，使热缩膜受热收缩包裹型材。
作为本发明的进一步改进，所述热风喷口朝热缩膜表面吹热风的区域长度短于型材的长度；热风喷口朝热缩膜表面吹热风时使型材与吹热风的区域沿型材长度方向相对移动。
作为本发明的更进一步改进，所述吹热风的区域环绕型材设置。
作为本发明的更进一步改进，所述吹热风的区域其长度为1cm-150cm。
作为本发明的更进一步改进，所述热风喷口为至少两个；先让空气在管道内形成风，风经过发热区域形成热风，然后将热风分配至各热风喷口。
作为本发明的更进一步改进，将已与热缩膜接触的热风回收并与新风混合，加热后重新经热风喷口吹出。
作为本发明的更进一步改进，所述热风喷口与型材的距离小于20cm。
作为本发明的更进一步改进，所述吹热风的区域其风量为50-400立方米/ 小时。
作为本发明的更进一步改进，所述热风喷口的出口热风温度为80-140℃。
有益效果
与现有技术相比，本发明的型材热缩膜热收缩方法的优点为：
1、通过热风喷口喷出的热风给输送过程中型材外侧套设的热缩膜加热，即可让热缩膜快速受热并包裹在型材表面。该方式的热风直接作用在热缩膜上，型材受热量极少，则所需的热风风量较少，设备所需预热时间极短，节省了时间，生产连续性较高；此外由于所需预热时间极短，则给空气加热时能耗也较低，与传统烘箱相比，加热相同数量和规格的型材热缩膜，该型材热缩膜热收缩装置只需消耗电热系统的功率2-5KW，远低于传统的30KW。
2、热风喷口绕型材输送路径布置，让套设在型材外的热缩膜受热更均匀，则各处收缩速度基本相同，不容易出现局部热缩膜歪斜的问题。
3、热风喷口沿型材输送方向排列，可确保型材外的热缩膜受热时间足够，同时不需要减慢型材的输送速度。
4、热风喷口设置在稳压箱体通道的内壁上且与稳压内腔连通，利于热风均匀分布。进风管上设有发热结构，加热面积小，加热快，能耗低。先让空气在管道内形成风，风经过发热结构形成热风，然后通过稳压内腔将热风分配至各热风喷口，不需要大面积加热，利用热风的流动性使热缩膜大面受热均匀。
5、型材和放卷后的热缩膜均穿过型材热缩膜套设装置，型材热缩膜套设装置利用两个侧板、顶板、第一底板和第二底板对热缩膜的导向作用即可让热缩膜从平面状逐渐绕成筒状并包裹在型材外侧，无需人工包裹，实现自动化生产。绕成筒状的热缩膜经过热缩膜封边结构时，热缩膜封边结构通过静电或超声波方式使热缩膜两侧边缘重合的部分贴合在一起，防止热缩膜重新展开，方便后续对热缩膜的封口裁切和热收缩等工序的进行。
6、侧板的第一斜边导向部、第一底板的第二斜边导向部和第二底板的第三斜边导向部能对热缩膜起到导向作用，同时减少阻力，防止热缩膜卡住或被划破。
7、热缩膜套在型材外后，负压吸膜输送带能吸住热缩膜，防止打滑。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为型材热缩膜热收缩装置的主视剖视图；
图2为型材热缩膜热收缩装置的左视剖视图；
图3为进风管和发热结构的放大图；
图4为设有型材热缩膜热收缩装置的型材包装生产线示意图；
图5为型材热缩膜套设装置的使用状态图；
图6为型材热缩膜套设装置的主视图；
图7为型材热缩膜套设装置的仰视图；
图8为型材热缩膜套设装置的俯视图；
图9为型材热缩膜套设装置的左视图；
图10为负压吸膜输送带的放大剖视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例。
实施例
本发明的具体实施方式如图1至图10所示，一种型材热缩膜热收缩装置，包括装置主体1，装置主体1包括设置在型材输送路径外侧的热风喷口11。热风喷口11可以为单个，同时热风喷口11也可以设置成条形的环形喷口；此外，热风喷口11也可以为至少两个且绕型材输送路径布置，即各热风喷口11 环绕呈环状，使型材横截面所在的环形受热空间受热均匀，或热风喷口11也可以呈螺旋状绕型材输送路径布置。热风喷口11采用点状喷射热风的方式，而本实施例中，热风喷口11为多个且绕型材输送路径布置。热风喷口11沿型材输送方向排列成多排，每排设有12个绕型材输送路径布置的热风喷口11。
本实施例中，型材热缩膜热收缩装置的装置主体1还包括稳压箱体12，稳压箱体12的中部设有沿型材输送路径两端贯通的通道13。稳压箱体12上设有环绕通道13外侧布置的环形稳压内腔19，各热风喷口11设置在通道13的内壁上且均与稳压内腔19连通。稳压箱体12连接有进风管17。除本实施例外，各热风喷口11也可以设置在各自独立的喷气装置上。
进风管17的数量为两个且位于稳压箱体12不同位置，确保稳压箱体12各区域热风温度尽量一致，此外根据稳压箱体12大小，进风管17的数量可以设置两个以上或单个。进风管17上设有发热结构18，本实施例中，发热结构18 包括电热丝。风机14通过送风管15与进风管17连接，送风管15与进风管17 之间设有电器盒16，电器盒16与发热结构18的电热丝电性连接，为电热丝供电，同时检测热风温度，将其控制在80-140℃之间。稳压箱体12下方连接有箱体支架，风机14安装在稳压箱体12上。
型材热缩膜热收缩方法采用如下步骤：热风喷口11向套设在型材外侧的热缩膜表面吹热风，使热缩膜受热收缩包裹型材。热风喷口11朝热缩膜表面吹热风的区域长度短于型材的长度。热风喷口11朝热缩膜表面吹热风时使型材与吹热风的区域沿型材长度方向相对移动。吹热风的区域环绕型材设置。
热风喷口11与型材的距离小于20cm。热风喷口11的出口热风温度为 80-140℃。热风喷口11与型材10的距离越小，热风从喷出到接触热缩膜9之间的热量散失就越少，更节能，而温度的选择可根据型材10的移动速度和热缩膜9的受热收缩特性进行选择。
吹热风的区域其风量为50-400立方米/小时。本实施例中风量为210立方米/小时，可满足截面宽度在10cm左右的型材10的热缩膜收缩，此时稳压箱体 12的长度(吹热风的区域长度)为1m左右，热风喷口11与型材的距离约为 10-15cm之间。型材与吹热风的区域相对移动的速度为5cm/s-50cm/s，本实施例中，将型材的输送速度控制在10cm/s左右。此外，根据热风的温度和热缩膜收缩所需热量，吹热风的区域其长度可以在1cm-150cm范围内设置。
具体的，先在型材10外侧套上筒状的热缩膜9，然后将两者沿型材10的长度方向以相对稳定的速度穿过稳压箱体12的通道13。热风喷口11喷出的热风直接作用在热缩膜9上让热缩膜9快速受热并收缩，从而让热缩膜9紧密包裹在型材10的外表面。
此外，在装置主体1的型材输入端或/和型材输出端一侧设有热风回流口61，热风回流口61通过回风管62与进风管17的前端连通，回风管62上连接有第二风机63。本实施例中，热风回流口61为多个且绕呈环状位于稳压箱体12的尾部。通过第二风机63产生的负压，热风回流口61能将环形稳压内腔19内已接触热缩膜9的热空气重新回收输送至进风管17的前端与新风混合，利用其余温加热新风。电器盒16通过检测经过进风管17输入口的新风温度，调整发热结构18的发热功率，从而达到节能效果。
该型材热缩膜热收缩装置可以单独使用，靠人工输送型材10，也可以使用在型材包装生产线中。如图4至10所示为一种型材包装生产线，包括型材热缩膜热收缩装置，还包括至少设置在型材热缩膜热收缩装置输入端或输出端一侧的型材输送机构。
本实施例中，型材热缩膜热收缩装置的输入端前侧设有型材热缩膜套设装置2。型材热缩膜套设装置2输入端前方设有热缩膜放卷结构，还设有热缩膜9 放卷后的热缩膜导向辊8。型材热缩膜套设装置2包括两个侧板21、顶板24、第一底板22和第二底板23，两个侧板21、顶板24、第一底板22和第二底板 23之间围成第二通道29。顶板24连接在两个侧板21的上部之间，第一底板22 和第二底板23分别连接在两个侧板21下部。第一底板22位于第二底板23下方且两者之久留有间隙291，间隙291与第二通道29相连通。型材热缩膜套设装置2的后部下方设有热缩膜封边结构3。热缩膜封边结构3包括静电封边器或超声波焊接器。本实施例中，热缩膜封边结构3为静电封边器。型材热缩膜套设装置2上还包括位于第一底板22和第二底板23后方依次设置的开口26和型材支撑部28，型材支撑部28两侧分别与两个侧板21底部连接。热缩膜封边结构3位于型材热缩膜套设装置2的开口26下方。型材热缩膜套设装置2的顶板 24上部连接有安装架27。
侧板21前侧设有第一斜边导向部25。第一底板22和第二底板23的前侧分别设有第二斜边导向部221和第三斜边导向部231。两个侧板21的第一斜边导向部25后端分别与第二斜边导向部221和第三斜边导向部231两者的前端连接。顶板24的前端边缘与两个第一斜边导向部25的前端基本平齐。
热缩膜9经过热缩膜导向辊8后，热缩膜9的中部伸入并穿过第二通道29，热缩膜9中部与顶板24的前端接触。热缩膜9的两侧在第二通道29的入口处分别绕过两侧的第一斜边导向部25并向上贴在侧板21外侧，热缩膜9其中一侧边缘沿该侧的侧板21外表面斜向下绕过侧板21下边缘，经第二底板23的下表面并位于间隙291内；热缩膜9另一边缘沿该侧的侧板21外表面斜向下绕过侧板21下边缘先经过第一底板22的下表面，再绕过第一底板22侧边缘并向上进入间隙291内，然后与热缩膜9另一侧边缘重叠。
型材热缩膜套设装置2的输出端与型材热缩膜热收缩装置的输入端之间依次设有负压吸膜输送带4和热缩膜封口裁切结构5。负压吸膜输送带4上分布有多个吸气孔41，负压吸膜输送带4的输送段下方设有负压槽42，负压槽42与负压吸膜输送带4输送段的多个吸气孔41对应，负压槽42连接有负压管43。通过负压管43的作用，使负压吸膜输送带4输送段的吸气孔41对套设在型材 10外的热缩膜9产生吸附力。
使用时，利用负压吸膜输送带4对套设在型材10外的热缩膜9进行吸附固定，在负压吸膜输送带4输送时能将位于型材热缩膜套设装置2处的热缩膜9 往型材10输送方向拉动，实现经过热缩膜导向辊8的热缩膜9在型材热缩膜套设装置2处逐渐形成筒状，并包裹在从型材热缩膜套设装置2的第二通道29穿过的型材10外侧。热缩膜9包裹在型材10外侧后并经过热缩膜封边结构3上方时，热缩膜封边结构3通过使热缩膜9两侧重叠的边缘产生静电并贴合在一起，防止热缩膜9散开。
本实施例中，型材包装生产线的型材输送机构还包括第一输送带6和第二输送带7，第一输送带6设置在热缩膜封口裁切结构5与型材热缩膜热收缩装置的装置主体1之间，第二输送带7设置在型材热缩膜热收缩装置的装置主体1 输出端后方。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
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