具体实施方式

以下将结合实施例对本发明的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。

本发明实施方式中溶剂型聚氨酯改性丙烯酸酯树脂购自中国台湾长兴化学的6175-3，该化合物具有良好的韧性和良好的对中漆的附着力。

本发明实施方式中九官能团聚氨酯丙烯酸树脂购自东莞丰进新材料的5881，九官能团纳米氧化铝改性聚氨酯丙烯酸树脂购自中山杰事达的UA-1826，十二官能团纳米氧化铝改性聚氨酯丙烯酸树脂购自广州八和新材料的BW8023，该类型树脂功能官能团数目较多，而链长相对较短，因而表现出硬度高表面耐磨优的特点。

本发明实施方式中二官能聚氨酯丙烯酸树脂购自广东博兴新材料的B-206。

本发明实施方式中三官能聚氨酯丙烯酸树脂购自湖南优尼可的CS3601-1。

本发明实施方式中四官能聚氨酯丙烯酸树脂购自广州润奥化工的UT20401。

本发明实施方式中四官能丙烯酸酯单体购自中国台湾长兴化学的EM241；六官能丙烯酸酯单体购自中国台湾长兴化学的EM266；六官能有机无机杂化单体购自中国台湾长兴化学的 601Q-35。

本发明实施方式中光引发剂中α-羟基环己基苯甲酮购自九日公司的Irgacure184；二苯甲酮购自九日公司的IHT-PI BP、二苯甲酮购自IGM公司和2-羟基-4-(2-羟乙氧基)-2-甲基苯丙酮购自IGM公司的IRGACURE 127。

本发明实施方式中流平剂为有机硅表面助剂；购自德国BYK公司的BYK 333和购自德国毕克化学BYK-371；其用于降低涂料的表面张力，因此可以提高润湿性，防止缩孔，同时还可提高表面滑爽性。

本发明实施方式中触变剂由以下重量份数的制备原料制得：

聚酰胺类的防沉浆3份、特种气相二氧化硅12份、醋酸乙酯60份和六官能丙烯酸酯单体25份。

将上述触变剂制备原料混合搅拌研磨即得上述触变剂。

其中聚酰胺类的防沉浆购自帝斯巴隆公司5501；特种气相二氧化硅购自德国瓦克公司的H17；醋酸乙酯为市售；六官能丙烯酸酯单体购自中国台湾长兴EM266。

本发明实施方式中稀释剂为丁酮、醋酸仲丁酯和二丙酮醇的混合溶剂，均为市售，分析纯。本发明实施方式中面漆制备方法：包括如下步骤：

S1、将按重量份数称量的面漆组成中溶剂型聚氨酯改性丙烯酸酯树脂，高官能聚氨酯丙烯酸树脂，六官能丙烯酸酯单体以及三官能聚氨酯丙烯酸树脂在40℃～50℃下预热1h～2h，添加质量份1/3的稀释剂，以1000r/min～1500r/min的速度边搅拌边加入触变剂；在40℃～50℃下搅拌20min～30min；得树脂混合物；

S2、将光引发剂添加至树脂混合物中，在40℃～50℃下搅拌20min～30min，得前驱体；其中，搅拌速度500r/min～600r/min；

S3、将流平剂和剩余部分的稀释剂添加至前驱体中，900r/min～1200r/min下搅拌10min～20min，用400目滤布过滤得到电镀面漆。

得到制备好的面漆后，使用面漆对样品进行涂装固化，涂装固化方法具体如下：

S1、将松井primer PAP30635A(主要组成：二官聚氨酯丙烯酸树脂：25％～35％；溶剂型聚氨酯丙烯酸酯：5％～10％；六官聚氨酯丙烯酸树脂：5％～10％；单体：3％～8％；引发剂：3％～4％；流平剂：0.2％～0.8％；混合溶剂：35％～45％；该Primer主要作用为遮盖素材不良提高生产良率)喷涂于基材(质量分数为80％PC(聚碳酸酯)和质量分数为20％GF(玻璃纤维)、PC或ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料))上，得初次喷涂基材；涂装膜厚为10μm～20μm，并在50℃～60℃下流平5min～8min。

S2、再将松井底漆PEB10060A(主要组成：二官聚氨酯丙烯酸树脂：20％～30％；溶剂型聚氨酯丙烯酸酯：10～15％；三官聚氨酯丙烯酸树脂：5％～10％；单体：5％～10％；引发剂：3％～4％；流平剂：0.2％～0.8％；混合溶剂：35％～45％)喷涂于初次喷涂基材上，得底漆层；涂装膜厚20μm～30μm，并在50℃～60℃下流平5min～8min和 700mJ/cm²～1000mJ/cm²的能量下固化。

S3、在底漆层上喷涂松井中漆PEM20163A(主要组成：二官聚氨酯丙烯酸树脂：15％～25％；溶剂型聚氨酯丙烯酸酯：10％～15％；四官聚氨酯丙烯酸树脂：5％～10％；引发剂：1.5％～2.5％；丙烯酸流平剂：0.1％～0.5％；混合溶剂：40％～55％)，涂装膜厚 6μm～10μm，并在70℃下流平5min～8min和500mJ/cm²～800mJ/cm²的能量下固化；得中漆层。

S4、在中漆层上喷涂电镀面漆，其中，膜厚25μm～30μm，在60℃～70℃下流平 5min～8min和1000mJ/cm²～1200mJ/cm²的能量下固化，即得成品。

实施例1

本实施例为一种电镀面漆，包括如下表1所示重量份数的制备原料：

表1电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的电镀面漆的制备方法，包括以下步骤：

S1、将按重量份数称取溶剂型聚氨酯改性丙烯酸酯树脂、高官能聚氨酯丙烯酸树脂，活性单体以及三官能聚氨酯丙烯酸树脂在45℃下预热2h，添加1/3重量份的稀释剂，以1500r/min的速度边搅拌边加入触变剂，在45℃下搅拌30min；即得树脂混合物；

S2、将光引发剂添加至树脂混合物中，在45℃下搅拌30min，得前驱体；其中，搅拌速度600r/min；

S3、将流平剂和剩余部分稀释剂添加至前驱体中，在1200r/min下搅拌20min，用400目滤布过滤得到电镀面漆。

将上述电镀面漆涂覆于样品表面，涂覆工艺包括以下步骤：

S1、将松井primerPAP30635A喷涂于基材(PC)上，涂装膜厚为15μm，并在55℃下流平6min；再喷涂松井底漆PEB10060A，涂装膜厚25μm，并在55℃下流平6min和 700～1000mJ/cm²的能量下固化；得底漆层。

S2、在底漆层上喷涂松井中漆PEM20163A，涂装膜厚8μm，并在70℃下流平6min 和600mJ/cm²的能量下固化。得中漆层；再将上述面漆喷涂于中漆层上；涂装膜厚25μm，在65℃下流平5min～8min和1200mJ/cm²的能量下固化，即得成品。

实施例2

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表2所示重量份数的制备原料：

表2电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的电镀面漆制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例3

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表3所示重量份数的制备原料：

表3电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例电镀面漆的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例4

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表4所示重量份数的制备原料：

表4电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例5

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表5所示重量份数的制备原料：

表5电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例6

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表6所示重量份数的制备原料：

表6电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例7

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表7所示重量份数的制备原料(差异为六官能有机无机杂化单体替换为四官能丙烯酸酯单体)：

表7电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例8

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表8所示重量份数的制备原料(差异为六官能有机无机杂化单体替换为六官能丙烯酸酯单体)：

表8电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例9

本实施例为一种电镀面漆，与实施例1的差异在于：包括如下表9所示重量份数的制备原料(差异为九官能聚氨酯丙烯酸树脂替换为九官能纳米改性聚氨酯丙烯酸树脂)：

表9电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例10

本实施例为一种电镀面漆，与实施例9的差异在于：包括如下表10所示重量份数的制备原料(差异为三官能聚氨酯丙烯酸树脂替换为二官能聚氨酯丙烯酸树脂)：

表10电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

实施例11

本实施例为一种电镀面漆，与实施例9的差异在于：包括如下表11所示重量份数的制备原料(差异为三官能聚氨酯丙烯酸树脂替换为四官能聚氨酯丙烯酸树脂)：

表11电镀面漆各制备原料的重量份数

本实施例的制备方法和涂装工艺与实施例1相同。

测试例

将本发明实施例1～9制备电镀面漆进行性能测试，性能测试方法为：将实施例1～9 制备得到的面漆涂装的成品进行附着力和耐钢丝绒性能测试。

耐钢丝绒测试使用的仪器和设备包括：a.耐磨测试仪；b.砝码(可配重达到500gf)；c.钢丝绒：0000号钢丝绒(日本Nippon Steel wool Co，LTD.的：BonStar 0000#Steel Wool)，面积20mm(长)×20mm(宽)，松开厚度10mm±2.5mm；d.压头治具：顶端为正方形的平面压头治具，推荐使用铝金属加工制作，顶部贴上一个泡棉垫，以避免压头直接与钢丝绒接触；压头尺寸10mm(长)×10mm(宽)。

耐钢丝绒测试的测试方法包括以下步骤：

a.测试前检查样品表面，测试样品光泽度；(若是透明件，需测试样品的透射率)

b.选择10mm×10mm的压头，将压头装配到耐磨测试仪支架上，使压头其中的两条对边能与运动方向相平行，并用砝码在其上面进行配重，保证压头表面向下的作用力为500gf；

c.将测试样品固定在治具上，使测试面落于压头正下方；(若测试样品表面有纹路， (如拉丝产品)则需调整样品位置，尽量使样品纹路走向与测试机运动方向相垂直。)

d.取20mm×20mm的钢丝绒放于压头正下方，保证大部分钢丝绒的纹路方向能与机台的运动方向相垂直，作用在样品表面上；

e.设定耐磨测试仪参数：

单向位移：30mm；速度：60cycle/min；圈数：50圈(一个往返算1圈)；然后开机测试；

f.测试完成后取下样品，用仪器测试其光泽度，(透明件需测试其透射率)获取数据以便进行结果判定。

耐钢丝绒测试的检验标准为：50圈测试完成后：a.测试后样品表面光泽度(透明件的透射率)对比测试前数值的变化应当小于5％；b.表面划伤等级为0～2级。

本发明的附着力测试参考：GB/T 9286-1998。

本发明的硬度测试方法为：

测试设备：a.铅笔硬度测试仪；b.三菱铅笔；c.橡皮擦；d.400目砂纸。

测试方法

a.测试前检查产品外观无变色、气泡、裂口、脱落等不良，并用无尘布将样品表面擦拭干净；

b.将三菱铅笔笔芯削成3mm圆柱，握住铅笔使笔芯端面与400目砂纸成90度垂直，然后缓慢画圈，直至笔芯端面平整四周边沿锐利后；

c.将磨好的三菱铅笔装在专用的铅笔硬度测试仪上，使铅笔芯与测试产品表面的夹角为45°施加压力9.8N，以10±2.5mm/s的速度移动2-3cm，然后更换位置继续划线，共划5条线，每划一条线将铅笔笔芯转动60度，确保每一次划线都是没使用过的铅笔芯外边沿接触产品；

d.用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净与未测试产品对比；

本发明实施例1～11制得的面漆性能测试结果见表10。

表10.本发明实施例1～9制得的面漆性能测试结果

由表10可见，实施例5和实施例6中制备得到的面漆耐钢丝绒划伤性能最优，耐钢丝绒划伤500g/50次来回测试最优，满足了最佳的耐钢丝绒划伤测试的需求。

实施例2中九官能聚氨酯改性丙烯酸酯树脂10份变为20份，其耐磨性能优于实施例1，说明九官能聚氨酯丙烯酸树脂的含量提升，有利于提升耐磨性能。

实施例3中使用九官能纳米氧化铝改性聚氨酯丙烯酸树脂其耐钢丝绒划伤性能优于实施例2中九官能聚氨酯丙烯酸树脂。

实施例5中添加十二官能纳米氧化铝改性聚氨酯丙烯酸树脂，进一步提升了面漆的耐钢丝绒划伤性能。

实施例10与实施例9的差异在于：三官能聚氨酯丙烯酸树脂替换为二官能聚氨酯丙烯酸树脂；由测试结果得知，耐钢丝绒划伤性能出现下降(下降两个等级)。

实施例11与实施例9的差异在于：三官能聚氨酯丙烯酸树脂替换为四官能聚氨酯丙烯酸树脂；由测试结果得知，耐钢丝绒划伤性能出现下降(下降一个等级)。

综上所述，本发明的电镀面漆，具有极好的耐磨性能和耐钢丝绒划伤性能；其中，溶剂型聚氨酯改性丙烯酸酯树脂提升了面漆对中漆的附着力，聚氨酯丙烯酸树脂提升了面漆的机械性能，比如耐磨、硬度以及抗张强度，六官能双季戊四醇六丙烯酸酯单体在参与光固化反应过程中，通过调整漆膜在固化时的交联程度，提升了漆膜的各项性能。

上面结合说明书内容对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。