具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本实施例提供了一种艉管，如图1和图2所示，其包括筒体1、第一盖板2和隔层组件3；具体地，筒体1开设有工艺孔；第一盖板2能够焊接于筒体1，且第一盖板2能够封堵工艺孔；隔层组件3设置于筒体1内，隔层组件3能够封堵工艺孔，隔层组件3包括安装架31和第二盖板32，安装架31固定设置于筒体1，安装架31上设有人孔3111，第二盖板32能够封堵人孔3111，且第二盖板32可拆卸连接于安装架31上。

施工完成后，首先通过隔层组件3封堵工艺孔，之后再通过第一盖板2封堵工艺孔。通过第一盖板2焊接于筒体1上，能够保证艉管的密封性；通过在筒体1内设置隔层组件3，隔层组件3能够接住焊接第一盖板2时产生的焊渣，提高了艉管内部的清洁度，防止内部零部件受损；焊渣不会跌落到艉管内部，解决了焊接第一盖板2导致焊渣掉落艉管内部的问题。

由于隔层组件3能够封堵工艺孔，且第二盖板32与安装架31可拆卸连接，现场施工阶段，在零部件安装于艉管内部之前，可将隔层组件3安装于筒体1上，先进行水密性测试；之后，再将第二盖板32拆卸，施工人员通过人孔3111进入筒体1内进行施工，以人孔3111代替工艺孔；施工完成后，再将第二盖板32安装于安装架31上，由于之前进行了密性试验，此处不再重复试验，解决了艉管内部零件安装完成后才能进行气密性测试的问题。

当后期需要维护保养时，只需要将第一盖板2从筒体1上切割，此时切割的焊渣仍然只会跌落在隔层组件3上，可以对隔层组件3上的焊渣进行清理，之后打开第二盖板32进行维护保养，避免隔层组件3上的焊渣掉落在艉管内，解决了维护保养时切割工艺产生的焊渣跌落的问题。维护保养之后，重新将第二盖板32安装在安装架31上，再把第一盖板2焊接在筒体1上，完成工作，隔层组件3同样能够避免焊接时产生的焊渣掉落进入内部影响零件使用。在艉管内部施工和日后维护保养的过程中，全程不会由于焊接第一盖板2产生的焊渣对艉管内部部件产生影响。

可选地，如图2所示，人孔3111的横截面积不大于工艺孔的横截面积，便于将第二盖板32安装于安装架31上。可选地，人孔3111的中心线与工艺孔的中心线共线设置，提高施工人员依次通过工艺孔和人孔3111进入艉管的便利性，或依次通过人孔3111和工艺孔从艉管出来的便利性。

可选地，如图1和图2所示，第一盖板2的外表面与筒体1的外表面相齐平，防止第一盖板2凸出于筒体1而影响外部结构或防止影响使用效果。具体地，制作时，先制作筒体1，再将第一盖板2从筒体1上切割，同时形成了工艺孔，避免了材料浪费；且第一盖板2与工艺孔的形状相同，正好能够封堵工艺孔。筒体1来货时，第一盖板2贴装在筒体1上，方便零部件管理。具体地，工艺孔的投影形状可以是方形、圆形或者其他任意形状，能够保证与第一盖板2焊接，且施工人员能够穿过工艺孔即可，具体形状不进行限定。本实施例中，如图1和图2所示，筒体1为圆筒，第一盖板2封堵工艺孔后焊接于筒体1时形成的焊缝4投影形状为弧形。

可选地，如图2-图4所示，安装架31包括固定设置于筒体1的座板311，人孔3111开设于座板311，第二盖板32可拆卸连接于座板311，且能够封堵人孔3111，从而实现第二盖板32与座板311的可拆卸连接；座板311与第一盖板2间隔设置，第二盖板32与座板311组装后，能够与第一盖板2之间形成间隔空间用于接收焊渣。具体地，座板311可以是任意形状，其能够封堵工艺孔即可；具体地，筒体1的横截面为圆形，座板311可以通过弯折后与筒体1直接焊接，或者座板311通过中间件与筒体1焊接。

本实施例中，如图4所示，安装架31还包括两个侧封板312，两个侧封板312沿筒体1的长度方向设置，侧封板312的一端焊接于座板311，另一端焊接于筒体1。座板311呈板状，避免进行弯折设置，便于操作。侧封板312、座板311及筒体1之间焊接，保证了密封性。施工时，可先将侧封板312与座板311焊接，再将侧板与座板311形成的焊接件焊接于筒体1上，若产生焊渣可先进行清理，之后再进行水密性测试及内部组装等操作。进一步地，如图3所示，座板311沿筒体1的长度方向的两端通过侧封板312与筒体1焊接，座板311另外两端直接与筒体1焊接。

可选地，如图4所示，隔层组件3还包括密封垫片34，密封垫片34设置于第二盖板32和座板311之间，保证了第二盖板32与座板311之间的密封性，具体地，密封垫片34可采用现有用于密封的结构。

可选地，如图4和图5所示，隔层组件3还包括紧固件33，座板311与第二盖板32通过紧固件33连接，便于第二盖板32与座板311之间的拆装；本实施例中，座板311上均匀间隔开设有多个螺纹孔和多个定位孔，且连接孔与定位孔依次交替设置，对应地，第二盖板32上开设多个连接孔和多个定位孔；组装时，先通过定位销依次穿过第二盖板32上的定位孔和座板311上的定位孔，从而实现座板311与第二盖板32的定位，之后再通过螺栓穿过连接孔和螺纹孔与座板311螺纹连接。具体地，密封垫片34上也可以分别对应设置连接孔和定位孔，第二盖板32与密封垫片34通过定位销和螺栓连接。通过设置定位孔，能够保证装配准确，避免密封垫片34装配错位，提高了密封性。具体地，密封垫片34、第二盖板32与座板311之间的连接方式不进行限定。

具体地，人孔3111可以是圆形孔、方形孔、椭圆形孔、腰形孔或者其他任意形状的孔，其大小和形状均能够满足施工人员通过即可，不进行限定。

具体地，第二盖板32上设置有把手321，便于施工操作。把手321可以铰接于第二盖板32上，当不使用时，把手321贴合在第二盖板32表面，避免与其他结构发生干涉。

可选地，如图1、图3和图6所示，筒体1上还开设有放泄孔用于泄放，艉管还包括放泄盖板5和放泄塞6，放泄盖板5和放泄塞6均能够封堵放泄孔，放泄塞6能够焊接于筒体1，放泄盖板5焊接于筒体1的外部，用于防护放泄塞6；同时打开放泄盖板5和放泄塞6能够进行泄放，之后再依次焊接放泄塞6和放泄盖板5，放泄盖板5用于保护泄放塞避免筒体1外部结构损伤放泄塞6。

本实施例还提供了一种船舶，其包括船体和上述的艉管，艉管设置于船体上；通过采用上述的艉管，保证了焊接第一盖板2或切割第一盖板2时的焊渣跌落在隔层组件3上，避免进入艉管内部，提高了清洁度，提高了内部零部件使用可靠性，从而提高了船舶的使用可靠性。通过设置第二盖板32与安装架31可拆卸连接，安装架31上的人孔3111便于施工人员进出艉管，通过施工前将隔层组件3设置于筒体1上，能够进行水密性测试，解决了传统艉管内部零件需要安装完成后才能进行气密性测试的问题。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。