一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法
阅读说明：本技术 一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法 (Method for increasing number of continuous drawing furnaces of sulfur-containing gear steel ) 是由 肖步庆 李瑞生 杨之俊 师艳秋 王建飞 李阳 王晓栋 于 2021-08-04 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法,包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；(1)转炉冶炼终点C≥0.06%,P≤0.015%,出钢温度1640±10℃；出钢时向钢水中加入铝块和合成渣,使钢中氧含量≤50ppm；(2)LF精炼目标渣成分：TFe≤0.6%,CaO：54～56%,SiO-(2)：13～15%,Al-(2)O-(3)：21～23%,MgO：6～8%；成渣后采用补加石灰和碳化硅的方法保持白渣；出站前加入钙线；(3)RH精炼：真空处理完成后,加入硫线,软吹氩≥15min后钢水出站；(4)连铸：采用浸入式水口。本发明提供的方法浇次平均连拉炉数达到15炉,生产的齿轮钢低倍评级达到2.0级。(The invention discloses a method for increasing the number of continuous drawing furnaces of sulfur-containing gear steel, which comprises the working procedures of converter smelting, LF refining, RH refining and continuous casting; (1) the smelting end point C of the converter is more than or equal to 0.06 percent, the P is less than or equal to 0.015 percent, and the tapping temperature is 1640 +/-10 ℃; adding aluminum blocks and synthetic slag into molten steel during tapping to ensure that the oxygen content in the steel is less than or equal to 50 ppm; (2) LF refining target slag composition: TFe is less than or equal to 0.6 percent, CaO: 54-56% of SiO 2 ：13～15%，Al 2 O 3 : 21-23%, MgO: 6-8%; after slagging, maintaining white slag by adopting a method of supplementing lime and silicon carbide; adding a calcium wire before leaving the station; (3) RH refining: completion of vacuum treatmentThen, adding a sulfur wire, and discharging the molten steel after soft argon blowing is more than or equal to 15 min; (4) continuous casting: a submerged entry nozzle is used. The average number of continuous drawing furnaces of the casting times of the method provided by the invention reaches 15 furnaces, and the low-power rating of the produced gear steel reaches 2.0 grades.)
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法。
背景技术
易切削齿轮钢是目前我国用于制造各种工程机械、汽车、农用车等的传动齿轮、齿轮轴材料中使用最广泛的钢种。要求其具有优良的强韧性和高的表面硬度、特定的淬透性及窄的淬透性带宽、高的纯净度、晶块度高且避免混晶、良好的表面质量，以提高齿轮的耐磨性、抗弯强度、弯曲疲劳强度、疲劳寿命、抗点蚀剥落能力、抗擦伤能力以及抗划痕等能力。因此，它是所有钢铁生产中要求最严格的钢种之一。
由于易切削齿轮钢熔炼成分中的铝、硫含量高，易产生高熔点夹杂物，造成钢水粘度较大，流动性较差，在钢的浇注过程中经常发生水口堵塞问题。堵塞物主要是以Al2O3为主体的带有玻璃相和金属铁的混合物。Al2O3在钢水中以固体质点存在，而水口内壁上由于高温会产生一层熔融的玻璃体，当钢水流经水口时，固体的Al2O3 就逐渐沉积在水口壁上。因此，如果对浸入式水口内径进行优化，将能够有效减轻夹杂物沉积对生产的影响。
尤其当采用≤200mm*200mm断面小方坯生产时，容易造成塞棒上涨、水口堵塞而掉流，甚至事故停机，打乱了炼钢厂的正常生产节奏，使得生产成本居高不下。当前国内≤200mm*200mm断面小方坯的特钢企业，通常齿轮钢连浇炉数不超过10炉。
如上所述，为实现≤200mm*200mm断面小方坯正常生产易切削齿轮钢，杜绝塞棒上涨、水口堵塞而掉流，需要开发一种专门适合于小断面方坯连铸机生产易切削齿轮钢的技术。
发明内容
针对现有技术存在的不足之处，本发明的目的在于提供一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法。
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序，具体步骤如下：
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C≥0.06%，P≤0.015%，出钢温度控制在1640±10℃；出钢时向钢水中加入0.7～1.5kg/t的铝块和合成渣，使钢中氧含量≤50ppm；
（2）LF精炼：精炼目标渣成分：TFe≤0.6%，CaO：54～56%，SiO2：13～15%，Al2O3：21～23%，MgO：6～8%；成渣后采用补加石灰和碳化硅的方法保持白渣；出站前加入钙线；
（3）RH精炼：真空处理完成后，加入硫线，软吹氩≥15min后钢水出站；
（4）连铸：采用浸入式水口。本发明所述步骤（1）转炉冶炼，合成渣组分为：CaO：40～55%，SiO2≤10%，Al2O3：25～45%，MgO≤10%。
本发明步骤（1）所述合成渣组分为：CaO：40～55%，SiO2≤10%，Al2O3：25～45%，MgO≤10%。
本发明所述步骤（1）转炉工序，出钢时间3.5～6min，钢包吹氩时间>3min；出钢的钢包净空控制在300～600mm。
本发明所述步骤（1）转炉冶炼，出钢过程中控制下渣量≤4kg/吨钢。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，石灰加入量为9～11㎏/t钢、碳化硅加入量为0.15～0.3㎏/t钢。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，将炉盖密封良好并调节风门开度，LF精炼前期，精炼侧吸的风门开度控制在70～90%，精炼中后期风门开度控制在20～40%，使炉内保持微正压状态。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，精炼过程钢包蓄热大于2次，使钢包耐材充分吸热。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，第1炉出站温度1680～1700℃，连浇炉次出站温度1638～1648℃。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，钙线加入量控制在0.3～0.4kg/吨钢；所述钙线为包芯线。
本发明所述步骤（2）LF精炼工序，加钙线前，钢水中硫≤0.005wt%。
本发明所述步骤（3）RH精炼工序，硫线加入量控制在0.2～0.26kg/吨钢；所述硫线为包芯线。
本发明所述步骤（3）RH精炼工序，软吹时渣面裸露直径≤100mm，软吹氩气压力0.25～0.50MPa。
本发明所述步骤（3）RH精炼工序，第一炉出站温度1616～1631℃，连浇炉次出站温度1573～1583℃。
本发明所述步骤（4）连铸工序采用内径32mm的铝锆碳质浸入式水口。
本发明所述步骤（4）连铸工序，浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为60～70L/min，中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护；中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，保证中间包烘烤温度达到1000～1100℃。
本发明步骤（4）所述多功能覆盖剂成分组成为：CaO≤2%，H2O≤2.5%, Fe2O3≤2%,SiO2≥90%，Al2O3≤2%，MgO≤2%。
本发明所述步骤（4）连铸工序，大包采用剩钢操作，每炉钢剩钢1～2吨。
本发明所述步骤（4）连铸工序，铸坯断面≤200mm*200mm。
本发明的有益效果在于：
本发明通过对转炉冶炼、LF和RH精炼、小方坯连铸等冶炼过程各参数的调整，实现浇注过程中易切削齿轮钢浇注稳定，避免塞棒上涨、水口堵塞，提高连拉炉数，实现稳定生产。
本发明提供的方法浇次平均连拉炉数达到15炉，生产的齿轮钢低倍评级达到2.0级。
本发明提供的方法适用于断面≤200mm*200mm小方坯连铸机，解决了在生产易切削齿轮钢的过程中长期存在的塞棒上涨、水口堵塞甚至停流、事故停浇等问题，浇次平均连拉炉数由原来的10炉提高到15炉，提高铸坯合格率和钢水收得率，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为内径32mm的浸入式水口结构图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例一种提高含硫齿轮钢连拉炉数的方法包括以下步骤：
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.08%，P：0.012 %，出钢温度1636℃，出钢1/3时加入铝块100kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：48%，SiO2：9%，Al2O3：36%，MgO：7%）；钢中氧含量35 ppm；出钢时间4min15s，钢包吹氩时间4min30s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为350mm，下渣量3kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在72%，中后期风门开度控制在31%；加热过程中加入石灰7.5㎏/t钢，碳化硅总加入量0.21㎏/t，精炼终渣成分：TFe 0.58%， CaO 54%， SiO2 14.42%， Al2O3 23%， MgO 8.0%；精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.004wt%，喂入钙线0.32㎏/t钢，出站温度1638℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度36Pa，纯脱气时间21min23s；真空处理完成后，加入硫线0.23㎏/t钢，软吹氩16min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径90mm，软吹氩气压力0.35MPa，出站温度控制在1578℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为65L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.9%，H2O：2.5%, Fe2O3：1.9%,SiO2：90%，Al2O3：1.7%，MgO：2%；中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1030℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例2
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.09%，P：0.013%，出钢温度1631℃，出钢1/3时加入铝块120kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：42%，SiO2：10%，Al2O3：40%，MgO：8%）；钢中氧含量40 ppm；，出钢时间4min21s，钢包吹氩时间3min26s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为300mm；下渣量3.5kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在80%；中后期风门开度控制在26%；加热过程中加入石灰9.8㎏/t钢，碳化硅总加入量0.3㎏/t，精炼终渣成分：TFe 0.56%，CaO 54.8%，SiO2 15%，Al2O3 22.6%，MgO 7.04%，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.002wt%，出站前喂入钙线0.34㎏/t钢，出站温度1639℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度37Pa，纯脱气时间18min35s；真空处理完成，加入硫线0.22㎏/t钢，软吹氩8min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径90mm，软吹氩气压力0.31MPa，出站温度控制在1580℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为62L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.8%，H2O：2.3%, Fe2O3：1.7%,SiO2：90.5%，Al2O3：1.8%，MgO：1.9%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1060℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例3
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.10%，P：0.014 %，出钢温度1633℃，出钢1/3时加入铝块150kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：55%，SiO2：3%，Al2O3：32%，MgO：10%）；钢中氧含量26 ppm；出钢时间5min13s，钢包吹氩时间3min20s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为400mm，下渣量2kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在85%；中后期风门开度控制在38%；加热过程中加入石灰10.2㎏/t钢，碳化硅总加入量0.30㎏/t，精炼终渣成分：TFe 0.5%，CaO 55.5%，SiO2 13%， Al2O3 23%，MgO 8.0%；精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.003wt%，喂入钙线0.33㎏/t钢，出站温度1639 ℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度39Pa，纯脱气时间18min43s；真空处理完成，加入硫线0.21㎏/t钢，软吹氩6min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径60mm，软吹氩气压力0.30MPa，出站温度控制在1573℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为60L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.8%，H2O：2.2%, Fe2O3：1.8%,SiO2：90.6%，Al2O3：1.9%，MgO：1.7%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1040℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例4
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.09%，P：0.010 %，出钢温度1638℃，出钢1/3时加入铝块120kg及450kg合成渣（合成渣组分为：CaO：50%，SiO2：10%，Al2O3：31%，MgO：9%）；钢中氧含量42 ppm；出钢时间4min46s，钢包吹氩时间5min12s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为400mm，下渣量2kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在76%；中后期风门开度控制在35%，使炉内保持还原气氛；加热过程中加入石灰9.8㎏/t钢，碳化硅总加入量0.21kg；精炼终渣成分：TFe 0.6%，CaO 54.4%，SiO2 14.3%， Al2O3 22.7%，MgO 8.0%；精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前出站前硫0.002wt%，喂入钙线0.30㎏/t钢，出站温度1639℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度55Pa，纯脱气时间20min12s；真空处理完成，加入硫线0.26㎏/t钢，软吹氩17min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径80mm，软吹氩气压力0.31MPa，出站温度1583℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为63L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.7%，H2O： 2.5%, Fe2O3：2%,SiO2：90.1%，Al2O3：1.8%，MgO：1.9%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1010℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例5
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.07%，P：0.009 %，出钢温度1638℃，出钢1/3时加入铝块130kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：40%，SiO2：8%，Al2O3：45%，MgO：7%）；钢中氧含量41 ppm；出钢时间5min15s，钢包吹氩时间5min10s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为300mm，下渣量2.8kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在82%，中后期风门开度控制在20%；加热过程中加入石灰9.7㎏/t钢，碳化硅总加入量0.21㎏/t；精炼终渣成分：TFe 0.6%，CaO 56%，SiO2 14.5%， Al2O3 21%，MgO 7.9%。精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前出站前硫0.003wt%，喂入钙线0.33㎏/t钢，出站温度1648℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度35Pa，纯脱气时间21min22s；真空处理完成，加入硫线0.26㎏/t钢，软吹氩16min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径80mm，软吹氩气压力0.30MPa，出站温度控制在1577℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为66L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：2%，H2O：2.4%, Fe2O3：1.8%,SiO2：90.3%，Al2O3：1.9%，MgO：1.6%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1060℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例6
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.08%，P：0.015 %，出钢温度1636℃，出钢1/3时加入铝块110kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：55%，SiO2：10%，Al2O3：25%，MgO：10%）；钢中氧含量38 ppm；出钢时间5min30s，钢包吹氩时间4min40s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为350mm，下渣量3.5kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在80%；中后期风门开度控制在40%；加热过程中加入石灰10.3㎏/t钢，碳化硅总加入量0.21㎏/t，精炼终渣成分：TFe 0.6%，CaO 55.9%，SiO2 14.8%， Al2O3 22.7%，MgO 6%；精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.002wt%，喂入钙线0.37㎏/t钢，出站温度1639℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度77Pa，纯脱气时间20min20s；真空处理完成，加入硫线0.25㎏/t钢，软吹氩15min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径90mm，软吹氩气压力0.30MPa，出站温度控制在1582℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为70L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.6%，H2O：2.5%, Fe2O3：1.9%,SiO2：90.2%，Al2O3：2%，MgO：1.8%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1065℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例7
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.10%，P：0.009 %，出钢温度1633℃，出钢1/3时加入铝块200kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：48%，SiO2：7%，Al2O3：38%，MgO：7%）；钢中氧含量33 ppm；出钢时间4min10s，钢包吹氩时间5min13s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为350mm，下渣量3.5kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在70%；中后期风门开度控制在22%；加热过程中加入石灰9.6㎏/t钢，碳化硅总加入量0.14㎏/t，精炼终渣成分：TFe0.57%，CaO 54.9%，SiO215%，Al2O3 22.8%，MgO 6.73%，精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.004wt%，喂入钙线0.38㎏/t钢，出站温度1648℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度33Pa，纯脱气时间20min15s；真空处理完成，加入硫线0.22㎏/t钢，软吹氩18min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径100mm，软吹氩气压力0.46MPa，出站温度控制1576℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为67L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.7%，H2O：2.2%, Fe2O3：1.8%，SiO2 90.5%，Al2O3 1.8%，MgO：2%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1080℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
实施例8
（1）转炉冶炼：转炉冶炼终点C：0.07%，P：0.011 %，出钢温度1646℃，出钢1/3时加入铝块150kg及400kg合成渣（合成渣组分为：CaO：49%，SiO2：6%，Al2O3：39%，MgO：6%）；钢中氧含量30ppm；出钢时间5min30s，钢包吹氩时间4min30s，渣层表面合金料不结坨；转炉出钢的钢包净空为350mm，下渣量3.5kg/吨钢；
（2）LF精炼：全程微正压操作，前期精炼侧吸的风门开度控制在90%；中后期风门开度控制在36%；加热过程中加入石灰10㎏/t钢，碳化硅总加入量0.14㎏/t，精炼终渣成分：TFe 0.53%，CaO 54.7%，SiO2 14.4%，Al2O3 22.5% ，MgO 7.87%。精炼过程钢包蓄热2次，使钢包耐材充分吸热；出站前硫0.004wt%，喂入钙线0.35㎏/t钢，出站温度1645℃；
（3）RH精炼： RH精炼真空度29Pa，纯脱气时间19min16s；真空处理完成，加入硫线0.25㎏/t钢，软吹氩20min后钢水出站，软吹时钢包内钢水微动，渣面裸露直径60mm，软吹氩气压力0.25MPa，出站温度控制在1577℃；
（4）连铸：浇注过程中采用全程保护浇注，钢包滑动水口与长水口之间的接缝处每炉更换新密封垫并用氩气保护，氩气流量为60L/min，浸入式水口为内径32mm的专用铝锆碳质浸入式水口，如图1所示；中包钢水液面采用多功能覆盖剂保护，多功能覆盖剂的成分组成为：CaO：1.8%，H2O：2.4%, Fe2O3：1.9%,SiO2：90.2%，Al2O3：1.9%，MgO：1.8%。中包烘烤之前，用石棉毡和耐火泥密封包盖和包体之间的缝隙，用石棉毡将包盖上的塞棒孔盖严，中间包烘烤温度1070℃；连铸工序铸坯断面200mm*200mm。
采用上述生产方法可将易切削齿轮钢连拉炉数稳定在15炉，结晶器钢液面保持平稳，塞棒开度稳定，所得易切削齿轮钢低倍评级达到2.0级。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。