具体实施方式

在下文中，将参考附图详细描述应用本公开的具体实施例。但是，本公开不限于以下实施例。为了清楚起见，以下描述和附图被适当简化。

第一实施例

首先，将描述根据本实施例的货盘的构型。以下描述是基于货盘被放置在水平表面上的状态进行的。另外，以下描述是基于图1中示出的上下方向、前后方向和左右方向进行的，但是前后方向和左右方向可以取决于货盘的布置适当地彼此替换。

图1是示出根据本实施例的货盘的透视图。图2是示出设置在下层中的货盘的支柱的上端部的高度和在设置在上层中的货盘的支柱的下端部中设置的被插入部的深度之间的关系的示意图。

例如，本实施例的货盘1适合于在诸如仓库的设施中堆叠和布置工件。货盘1具有以下构型，在该构型中设置在下层中的货盘(以下可称为第二货盘12)的支柱2的上端部被插入到在设置在上层中的货盘(以下可称为第一货盘11)的支柱2的下端部中设置的被插入部4中，使得货盘1可以在上下方向上堆叠(参见图3C)。

具体而言，如图1中所示，货盘1包括支柱2、横梁3和被插入部4，并且例如，当从上下方向上观察时，货盘1被组装成矩形框架结构。但是，当在上下方向上观察时，货盘1的形状不限于矩形形状，并且可以是圆形形状、椭圆形形状或多边形形状。

支柱2在上下方向上延伸，并且当在上下方向上观察时设置在货盘1的角部处。在支柱2中，至少一个支柱2(以下可称为第一支柱21)的高度高于其它支柱2(以下可称为第二支柱22)的高度。因此，第一支柱21相对于第二支柱22进一步向上突出高度H1。

高度H1优选被设置在货盘1的对角线长度L1的1％至20％的范围内。具体而言，例如，当货盘1的对角线长度L1为1000mm(毫米)时，高度H1优选地被设置在10mm至200mm的范围内。将高度H1设置在上述范围内的原因将在后面描述。

第一支柱21优选地为矩形支柱，其中两个相邻边大致彼此正交。优选的是，第一支柱21的一对相对边大致在左右方向上延伸，并且第一支柱21的另一对相对边大致在前后方向上延伸。进一步，如图2中所示，第一支柱21的上端部优选设有朝向第一支柱21的上侧变窄的锥形部2a。

但是，尽管稍后将描述详细的功能，但是第一支柱21的上端部的外周形状优选地为多边形形状或者带有旋转止动件的形状。第二支柱22的外周形状不受限制，但是如果它们与第一支柱21的外周形状相同，则货盘1可以使用与第一支柱21相同的构件来制造。为了减轻重量，支柱2优选地具有中空结构。在此，“旋转止动件”是指当第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到第一货盘11的第一支柱21的被插入部4中时被设置成限制第一货盘11旋转的部分，这将在后面描述。

横梁3连接相邻支柱2的下部。在这种情况下，为了能够将叉车5的货叉5a插入在横梁3和设施地板之间(见图3A)，横梁3的下端部和货盘1的下端部之间的高度被设置为高于叉车5的货叉5a的高度。

被插入部4设置在支柱2中的每一个支柱的下端部处，并且当第一货盘11堆叠在第二货盘12的上侧上时，第二货盘12的支柱2的上端部被插入到第一货盘11的被插入部4中。如图2中所示，被插入部4具有管状形状，该管状形状在被插入部4的上端部处具有底部4a，并且被插入部4的内周形状对应于支柱2的上端部的外周形状。

例如，设置在第一支柱21中的被插入部4的至少一部分的内周形状优选地为矩形形状，该矩形形状略大于第一支柱21的上端部的外周形状。设置在第二支柱22中的被插入部4的内周形状优选地略大于第二支柱22的上端部的外周形状。

设置在第一支柱21中的被插入部4的深度比设置在第二支柱22的下端部中的被插入部4的深度深了高度H1。也就是说，第一支柱21的被插入部4的深度比第二支柱22的被插入部4的深度深了高度H1，该高度H1是第一支柱21相对于第二支柱22进一步向上突出的高度。

如图2中所示，优选的是，引导部4b设置在被插入部4的下部中。引导部4b将设置在第一货盘11的被插入部4中的引导部4b上方的本体部4c引导到第二货盘12的支柱2的上端部。

引导部4b的内周形状是朝向引导部4b的上侧变窄的倒置碗状形状，并且引导部4b的内周表面的上端部与本体部4c的内周表面的下端部大致连续。也就是说，本实施例的被插入部4包括具有倒置碗状形状内周表面的引导部4b，以及设置在引导部4b上方且具有矩形内周表面的本体部4c。

在此，如图2中所示，支柱2的一边的长度L2和引导部4b的下开口的一边的长度L3(例如，引导部4b的下开口中的下端的内周缘的短轴向长度)之间的关系优选地满足<等式1>。

<等式1>1.2×L2<L3<5×L2

进一步，优选的是，将高度H1和引导部4b的高度设置成以下高度，其中，当第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21上的被插入部4的本体部4c中大约10mm或更大时，第二货盘12的第二支柱22的上端部被插入到设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4的引导部4b中。

接下来，将使用本实施例的货盘1来描述堆叠货盘1的流程。在此，在本实施例中，假设操作者操作叉车5来堆叠货盘1。图3A至图3C是示出根据本实施例的货盘如何堆叠的示意图。在图3B和图3C中，为了货盘的运动的清晰性，省略了叉车。

首先，如图3A中所示，叉车5的货叉5a被插入在放置在设施地板上的第一货盘11的横梁3和地板之间，并且第一货盘11由叉车5提升。此时，在第一货盘11的第一支柱21的位置与预先放置在设施地板上的第二货盘12的第一支柱21的位置对准的状态下(图3B中的右前侧)，第一货盘11被提升。

然后，叉车5将第一货盘11放置在第二货盘12的上侧上。此时，第一货盘11被放置在第二货盘12上，使得第二货盘12的第一支柱21设置在第一货盘11的第一支柱21的大致正下方，并且第二货盘12的第二支柱22设置在第一货盘11的第二支柱22的大致正下方。

接下来，如图3B中所示，叉车5降低第一货盘11，并且将第二货盘12的第一支柱21的上端部插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4中。

图4A至图4D是示出第二货盘的第一支柱的上端部如何插入到设置在第一货盘的第一支柱中的被插入部中的示意图。具体而言，如图4A中所示，第一货盘11被降低，使得第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的引导部4b中。

然后，如图4B中所示，第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的引导部4b中。此时，第一货盘11的引导部4b具有倒置碗状形状。

因此，校正了第一货盘11相对于第二货盘12的位置，使得设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c被设置在第二货盘12的第一支柱21大致正上方，同时第一货盘11的引导部4b的内周表面接触第二货盘12的第一支柱21的上端部。

在此，当支柱2的一边的长度L2和引导部4b的下开口的一边的长度L3之间的关系为L3≤1.2×L2时，难以将第二货盘12的第一支柱21的上端部插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的引导部4b中，并且当L2和L3的关系是L3≥5×L2时，校正第一货盘11的位置的能力降低。

然后，在设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c被设置在第二货盘12的第一支柱21大致正上方的状态下，第一货盘11被进一步降低。因此，如图4C中所示，第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c中。

此时，当第二货盘12的第一支柱21是矩形支柱，并且设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c的内周形状是矩形形状时，第一货盘11的旋转角度和位置被限定。图5是示出设置在第一货盘的第一支柱中的被插入部的本体部和第二货盘的第一支柱的上端部之间的关系的示意图。

具体而言，在第二货盘12的第一支柱21是矩形支柱并且设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c的内周形状是矩形形状的情况下，如图5中所示，当第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c中时，第一货盘11的被插入部4的本体部4c的两个相邻边与第二货盘12的第一支柱21的上端部的两个相邻边形成接触，从而限定了第一货盘11相对于第二货盘12的旋转角度和位置。

即，第一货盘11相对于第二货盘12的前后方向和左右方向被限定。结果，即使第一货盘11相对于第二货盘12的旋转角度和位置稍微偏离，设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4也能够被精确地设置在第二货盘12的第二支柱22的大致正上方。

在此，当高度H1小于货盘1的对角线长度L1的1％时，限定第一货盘11的旋转角度和位置的能力较差。考虑到限定第一货盘11的旋转角度和位置的能力，高度H1不必大于货盘1的对角线长度L1的20％。

随后，在第一货盘11的被插入部4被设置在第二货盘12的支柱2大致正上方的状态下，如图3C中所示，第一货盘11进一步降低。结果，第二货盘12的支柱2的上端部被插入到第一货盘11的被插入部4中。

在此，在高度H1和引导部4b的高度被设置为这样的高度的情况下(其中，当第一货盘11的第一支柱21的上端部被插入到设置在第二货盘12的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c中大约10mm或更大时，第二货盘12的第二支柱22的上端部被插入到设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4的引导部4b中)，设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4可以被精确地设置在第二货盘12的第二支柱22的大致正上方，并且然后第二货盘12的支柱2的上端部可以被插入到第一货盘11的被插入部4中。

随后，第一货盘11进一步下降，并且如图4D中所示，第二货盘12的第一支柱21的上端部与设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的底部4a形成接触。类似地，第二货盘12的第二支柱22的上端部与设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4的底部4a形成接触。结果，第一货盘11堆叠在第二货盘12的支柱2的上侧上。

此时，如上所述，由于第一货盘11的被插入部4被精确地被设置在第二货盘12的支柱2大致正上方，因此仅通过降低第一货盘11，第二货盘12的第二支柱22的上端部就可以被容易地插入到设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4中，并且此外，第一货盘11可以被精确地堆叠在第二货盘12的上侧上。

进一步，由于设置在第一支柱21的下端部中的被插入部4的深度比设置在第二支柱22的下端部中的被插入部4的深度深了高度H1，因此第一货盘11可以堆叠在第二货盘12的上侧上，同时抑制第一货盘11相对于第二货盘12的倾斜。

如上所述，本实施例的货盘1具有简单的构型，在该构型中，在这些支柱2中，这些支柱2的至少一个的高度高于其它支柱2的高度。因此，当使用本实施例的货盘1时，货盘1能够以高精度堆叠，同时抑制成本方面的增加。

在此，当第一支柱21的上端部的外周形状和设置在第一支柱21中的被插入部4的本体部4c的内周形状不是如上所述的矩形形状时，例如，通过围绕第二货盘12的第一支柱21的上端部旋转第一货盘11，设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4可以被容易地被设置在第二货盘12的第二支柱22大致正上方。

而且，由于引导部4b设置在被插入部4的下部中，因此第一货盘11的被插入部4的本体部4c可以容易地被引导到第二货盘12的支柱2的大致正上方。

此外，当第一支柱21的上端部的外周形状和设置在第一支柱21中的被插入部4的本体部4c的内周形状是矩形形状时，通过将第二货盘12的第一支柱21的上端部插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4的本体部4c中，设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4可以被精确地设置在第二货盘12的第二支柱22大致正上方。

因此，第二货盘12的第二支柱22的上端部可以被容易地插入到设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4中，并且此外，第一货盘11可以精确地堆叠在第二货盘12的上侧上。

第二实施例

在第一实施例中，操作者操作叉车5来堆叠货盘1，但是货盘1可以使用自推进移动体来堆叠。首先，将描述根据本实施例的货盘1的堆叠系统31的构型。

图6是示出在根据本实施例的货盘堆叠系统中设置在移动体中的检测单元如何检测第一支柱的上端部的侧视图。图7是示出在根据本实施例的货盘堆叠系统中设置在移动体中的检测单元如何检测第一支柱的上端部的平面图。图8是示出在根据本实施例的货盘堆叠系统中的移动体的控制系统的框图。注意，在图6和图7中，从检测单元发射的激光束由长双短虚线示出。进一步，在图7中，阴影部指示了检测单元的检测范围。

在本实施例中，如图6和图7中所示，堆叠系统31由第一实施例的货盘1和移动体41构成。移动体41是自推进叉车。具体而言，如图6和图7中所示，移动体41包括底盘42、设置在底盘42的前方的门架43、能够沿着门架43在上下方向上提升和降低的货叉44、设置在底盘42中的驱动轮45和转向轮46、检测单元47和控制单元48。

检测单元47将第一支柱21检测为货盘1的预设支柱2。检测单元47包括例如激光测距传感器，并且被固定到移动体41以便检测放置在设施地板上的货盘1的第一支柱21的上端部，并且不检测第二支柱22的上端部，如图6至图8中所示。检测单元47不限于激光距离传感器，并且可以是普通的光电传感器。

在此，如图7中所示，本实施例的检测单元47具有检测区域，使得当在上下方向上观察货盘1时，货盘1的所有支柱2可以大致被覆盖在检测区域内。但是，检测单元47仅需要具有能够覆盖检测区域内的货盘1的支柱2中的至少一个支柱的检测区域。

控制单元48在参照检测单元47的检测结果的同时，控制电机49、电机50和电机51，其中该电机49用于提升和降低图7中示出的货叉44，该电机50用于驱动驱动轮45，该电机51用于操纵转向轮46，使得移动体41沿着预设路径移动并堆叠货盘1。

进一步，控制单元48基于检测单元47的检测结果来计算例如以移动体41的预设位置充当原点的第一支柱21的前后方向和左右方向上的重心位置的坐标、以及货盘1围绕穿过第一支柱21的重心位置且在上下方向上延伸的轴线的旋转角度。优选地计算第一支柱21的坐标和货盘1在水平面中的旋转角度作为第一支柱21的位置。进一步，原点可以是除重心之外的点，只要它可以根据第一支柱21的位置计算即可，并且可以是例如支柱的四个角部的任何一个点。

在此，优选的是，控制单元48由包括中央处理单元(CPU)的计算机构成，并且控制单元48执行程序以实现稍后描述的货盘1的堆叠过程。

上述程序使用各种类型的非暂时性计算机可读介质来存储，并且可以被提供给计算机(包括信息通知设备的计算机)。非暂时性计算机可读介质包括各种类型的有形存储介质。非暂时性计算机可读介质的示例包括磁记录介质(例如，软盘、磁带、硬盘驱动器)和磁光记录介质(例如，磁光盘)。此外，示例包括光盘(CD)只读存储器(ROM)、CD-R、和CD-R/W。进一步，示例包括半导体存储器(例如，掩膜ROM、PROM、EPROM、闪存ROM、RAM)。程序可以通过各种类型的暂时性计算机可读介质供应给计算机。暂时性计算机可读介质的示例包括电信号、光信号和电磁波。暂时性计算机可读介质可以经由诸如电线和光纤的有线通信路径或无线通信路径向计算机供应程序。

接下来，将描述使用本实施例的堆叠系统31堆叠货盘1的流程。首先，移动体41的控制单元48控制电机50和51，使移动体41在设施地板上行进，使得移动体41设置在被放置在设施地板上的第一货盘11的前方。

接下来，移动体41的控制单元48基于检测单元47的检测结果来计算第一货盘11的第一支柱21的上端部的坐标和第一货盘11的旋转角度。在此，如图9中所示，当第一支柱21是矩形支柱并且货盘1被旋转时，存在第一支柱21的相邻角部不能被检测单元47检测到的情况，因此第一支柱21的上端部的坐标不能被精确计算。

此时，当第一支柱21是矩形支柱并且从第一支柱21的检测到的角部沿着第一支柱21的一边的长度L2的一半处的位置被定义为点P1时，第一支柱21的重心的位置G被提供在从点P1在法线方向上相对于该一边的长度L2的一半处的位置处。

因此，控制单元48可以基于在第一支柱21中检测到的角部的坐标、预设的第一支柱21的该一边的长度L2以及第一货盘11的旋转角度来计算第一支柱21的坐标。

以这样的方式，即使第一货盘11相对于移动体41旋转和放置，也可以精确地计算第一支柱21的坐标。第一货盘11的旋转角度可以基于第一支柱21的该一边相对于在左右方向上延伸的轴线的倾斜来计算。

接下来，移动体41的控制单元48控制电机49、50和51，使得移动体41接近第一货盘11并利用货叉44提升第一货盘11。此时，移动体41存储第一货盘11的第一支柱21的上端部的坐标和紧邻在提升第一货盘11之前的第一货盘11的旋转角度。然后，在第一货盘11被提升的状态下，控制单元48控制电机50和51，使得移动体41被设置在预先放置在设施地板上的第二货盘12的前方。

接下来，移动体41的控制单元48基于检测单元47的检测结果来计算第二货盘12的第一支柱21的上端部的坐标和第二货盘12的旋转角度。然后，控制单元48将第一货盘11的第一支柱21的坐标和第一货盘11的旋转角度与第二货盘12的第一支柱21的坐标和第二货盘12的旋转角度进行比较，并控制电机50和51以使它们大致相互匹配。结果，第一货盘11的被插入部4被设置在第二货盘12的支柱2大致正上方。

随后，移动体41的控制单元48控制电机49以通过移动体41的货叉44来降低第一货盘11，使得第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4中。

因此，第二货盘12的第一支柱21的上端部被插入到设置在第一货盘11的第一支柱21中的被插入部4中，并且如第一实施例中所述，第一货盘11被精确地设置在第二货盘12的上侧上。

随后，移动体41的控制单元48控制电机49，以通过移动体41的货叉44来降低第一货盘11。因此，第二货盘12的第二支柱22的上端部被插入到设置在第一货盘11的第二支柱22中的被插入部4中，并且第一货盘11堆叠在第二货盘12的上侧上。

如上所述，同样在本实施例中，由于使用了具有简单构型(在该构型中这些支柱2中的至少一个支柱的高度高于其它支柱2的高度)的货盘1，因此货盘1能够以高精度堆叠，同时抑制成本方面的增加。而且，不需要提供多个检测单元来计算支撑支柱2的坐标和货盘1的旋转角度，并且因此货盘1能够以高精度堆叠，同时抑制成本方面的增加。

在此，移动体41优选地设有检测单元，用于检测货盘1被放置在货叉44上。以这样的方式，控制单元48可以准确地识别到第一货盘11被堆叠在第二货盘12上。

第三实施例

图10A至图10D是示出根据本实施例的货盘如何堆叠的示意图。图11A至图11D是示出第二货盘的支柱的上端部如何插入到第一货盘的被插入部中的示意图。

本实施例中的货盘6也具有这样的构型，在该构型中，如图10D等中所示设置在下层中的货盘(以下可称为第二货盘62)的支柱7的上端部被插入到在设置在上层中的货盘(以下可称为第一货盘61)的支柱7的下端部中设置的被插入部9中，使得货盘6可以在上下方向上堆叠。

具体而言，如图10A等中所示，货盘6包括支柱7、横梁8、被插入部9和杯部10，并且例如，当在上下方向上观察时，货盘6被组装成矩形框架结构。但是，当在上下方向上观察时，货盘6的形状不限于矩形形状，并且可以是圆形形状、椭圆形形状或多边形形状。

支柱7在上下方向上延伸，并且被设置成使得支柱7的上端部大致被定位处于相同的高度。例如，所有的支柱7是具有大致相同长度的支柱。此外，如图11A等中所示，支柱7的上端部优选地设有朝向支柱7的上侧变窄的锥形部7a。为了减轻重量，支柱7优选地具有中空结构。

横梁8连接相邻支柱7的下部。在这种情况下，为了能够将叉车的货叉插入在横梁8和设施地板之间，横梁8的下端部和货盘6的下端部之间的高度被设置为高于叉车的货叉的高度。

被插入部9设置在支柱7中的每一个支柱的下端部处，并且当第一货盘61堆叠在第二货盘62的上侧上时，第二货盘62的支柱7的上端部被插入到第一货盘61的被插入部9中。

如图11A等中所示，被插入部9具有管状形状，该管状形状在被插入部9的上端部处具有底部9a，并且被插入部9的内周形状对应于支柱7的上端部的外周形状。例如，被插入部9的内周形状优选地略大于支柱7的上端部的外周形状。各个被插入部9的深度大致相同。

在此，如图11A等中所示，优选的是，引导部9b设置在被插入部9的下部中。引导部9b将设置在第一货盘61的被插入部9中的引导部9b上方的本体部9c引导到第二货盘62的支柱7的上端部。

引导部9b的内周形状是朝向引导部9b的上侧变窄的倒置碗状形状，并且引导部9b的内周表面的上端部与被插入部9的本体部9c的内周表面的下端部大致连续。也就是说，本实施例的被插入部9包括具有倒置碗状形状内周表面的引导部9b，以及设置在引导部9b上方且具有对应于支柱7的上端部的外周表面的内周表面的本体部9c。

杯部10设置在这些支柱7中的至少一个支柱中，以便能够相对于支柱7在上下方向上滑动。杯部10具有在杯部10的上端处具有开口10a的倒置碗状形状，并且被插入部9的本体部9c穿过开口10a的内部。

如图10A中所示，当货盘6放置在设施地板上时，杯部10沿着被插入部9的本体部9c向上滑动，使得被插入部9的下端部和杯部10的下端部被设置处于大致相同的高度。

如图10B中所示，当货盘6被提升时，杯部10沿着被插入部9的本体部9c滑动到下侧，并且在杯部10的开口10a的周缘钩在被插入部9的引导部9b上的状态下，杯部10的下部从被插入部9的下端部突出。此时，杯部10覆盖被插入部9。在此，杯10的内周表面和被插入部9的引导部9b的下端部优选地被设置成是大致连续的。

接下来，将描述使用本实施例的货盘6堆叠货盘6的流程。在此，在本实施例中，假设操作者操作叉车来堆叠货盘6。

首先，从第一货盘61被放置在设施地板上的状态(如图10A中所示)，叉车的货叉被插入在第一货盘61的横梁8和地板之间，并且第一货盘61被叉车提升，如图10B中所示。

因此，杯部10沿着被插入部9的本体部9c滑动到下侧，并且在杯部10的开口10a的周缘钩在被插入部9的引导部9b上的状态下，杯部10的下部从被插入部9的下端部突出。

然后，叉车将第一货盘61放置在第二货盘62的上侧上。此时，第一货盘61被放置在第二货盘62上，使得第二货盘62的支柱7设置在第一货盘61的支柱7大致正下方。

接下来，如图10C中所示，叉车降低第一货盘61并且将第二货盘62的支柱7的上端部插入到杯部10中，第一货盘61的被插入部9穿过该杯部10。

具体而言，如图11A中所示，第一货盘61被降低，使得第二货盘62的支柱7的上端部被插入到杯部10中，第一货盘61的被插入部9穿过该杯部10。

然后，如图11B中所示，叉车进一步降低第一货盘61。以这样的方式，第一货盘61相对于第二货盘62的位置被校正，使得第一货盘61的被插入部9的引导部9b被设置在第二货盘62的支柱7大致正上方，同时第一货盘61的被插入部9穿过的杯部10的内周表面接触第二货盘62的支柱7的上端部。

然后，使用叉车调整第一货盘61的位置，使得在设置在第一货盘61的被插入部9中的引导部9b被设置在第二货盘62的支柱7大致正上方的状态下，第一货盘61的剩余被插入部9的引导部9b被设置在第二货盘62的支柱7大致正上方。

此时，当第一货盘61围绕插入到第一货盘61的杯部10中的第二货盘62的支柱7的上端部旋转时，第一货盘61的位置能够以相对高的精度调整。

第一货盘61进一步下降，以将第二货盘62的支柱7插入到第一货盘61的被插入部9的引导部9b中。此时，第一货盘61的引导部9b具有倒置碗状形状。

因此，校正了第一货盘61相对于第二货盘62的位置，使得第一货盘61的被插入部9的本体部9c被设置在第二货盘62的支柱7大致正上方，同时第一货盘61的引导部9b的内周表面接触第二货盘62的支柱7的上端部。在此，当杯部10的内周表面和被插入部9的引导部9b的下端部被设置成是大致连续时，第一货盘61的位置可以被平滑地校正。

接下来，在第一货盘61的被插入部9的本体部9c被设置在第二货盘62的支柱7大致正上方的状态下，第一货盘61被进一步降低，并且如图11C中所示，第二货盘12的支柱7的上端部被插入到第一货盘61的被插入部9的本体部9c中。

在这种情况下，尽管未示出，当杯部10的一部分从被插入部9突出时，如图11C等中所示，在第二货盘12的支柱7被插入到第一货盘61的被插入部9的本体部9c中时，杯部10可以向上滑动。

随后，如图10D和图11D中所示，第一货盘61进一步下降，并且第二货盘62的支柱7的上端部与第一货盘61的被插入部9的底部9a形成接触。结果，第一货盘61堆叠在第二货盘62的支柱7的上侧上。

如上所述，本实施例的货盘6具有简单的构型，在该构型中，在这些支柱7中，这些支柱7中的至少一个支柱设有可滑动杯部10。因此，当使用本实施例的货盘6时，货盘6能够以高精度堆叠，同时抑制成本方面的增加。

在本实施例中，操作者操作叉车来堆叠货盘6，但是货盘6可以像第二实施例中那样使用自推进移动体来堆叠。此时，移动体的检测单元优选地检测例如货盘6的右前侧上的支柱7(作为放置在设施地板上的货盘6的预设支柱7)的位置，并且然后移动体优选地执行第三实施例的堆叠货盘6的流程。检测单元只需要检测这些支柱7中的至少一个支柱的位置。

本公开不限于上述实施例，并且可以在不脱离其精神的情况下适当地进行修改。

例如，在第一实施例和第二实施例的支柱2被构造成具有圆柱形状的情况下，当至少两个支柱2的高度被构造成高于其它支柱2的高度时，当将第一货盘11堆叠在第二货盘12的上侧上时，可以校正第一货盘11相对于第二货盘12的位置。

进一步，在第一实施例和第二实施例的支柱2被构造成具有椭圆形形状的情况下，如在第一实施例和第二实施例中那样，当至少一个支柱2的高度被构造成高于其它支柱2的高度时，当将第一货盘11堆叠在第二货盘12的上侧上时，可以校正第一货盘11相对于第二货盘12的位置。

例如，在第一实施例和第二实施例中，该构造使得货盘1中设置在第一支柱21中的被插入部4的深度和设置在第二支柱22中的被插入部4的深度之间的差大致等于第一支柱21的高度和第二支柱22的高度之间的差H1。但是，需要的仅是在第一货盘11能够堆叠在第二货盘12的上侧同时抑制第一货盘11的倾斜，并且该构造可以使得止动件等设置在设于第一支柱21中的被插入部4的内部，使得第二货盘12的第一支柱21的上端部插入不超过预设深度。