具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图4所示，一种用于湿法纺丝产线的储丝机构，它包括机架1，机架1设置于湿法纺丝产线清洗槽的一侧，机架1上形成有用于承接自清洗槽通过的纤维膜的进丝口，以及供纤维膜再次向外通过以备裁丝的出丝口，基于清洗槽具有一定的高度，进丝口和出丝口均被设置于机架1上部与清洗槽的槽面相对的位置上，从而减少纤维膜位于清洗槽和机架1间的长度，避免纤维膜在二者间出现悬垂，而影响正常的输送；

机架1中安装有进丝轮组2、导丝轮组3、上汇丝轮4、下汇丝轮5、压丝轮6以及出丝轮7，进丝轮组2和出丝轮7被分别设于机架1的靠近进丝口和靠近出丝口处，纤维膜通过清洗槽后自机架1上的进丝口进入，受到进丝轮组2的支撑，纤维膜进而于进丝轮组2的上表面经过，导丝轮组3被设于进丝轮组2的下方位置，纤维膜于进丝轮组2处形成向导丝轮组3方向的弯折，进而于导丝轮组3的背离出丝口一侧的侧表面经过并向下延伸，上汇丝轮4被设置于进丝轮组2的一侧，下汇丝轮5被设置于导丝轮组3的下方位置上，纤维膜于导丝轮组3的下方形成弯折后经过下汇丝轮5的下表面并向上延伸至上汇丝轮4处，压丝轮6被设于上汇丝轮4下方的靠近导丝轮组3的一侧，纤维膜依次自上汇丝轮4的上表面、压丝轮6的下表面以及出丝轮7的上表面经过，最后于机架1的出丝口向外通过，并由湿法纺丝产线的裁丝机构抓取控制进行裁丝作业，在本实施例中，压丝轮6与机架1滑动连接，且在本实施例中，压丝轮6可沿机架1的内壁做上下方位的滑动，受到自身重力的作用，使得压丝轮6向下方滑动进而向下拉伸于其下方经过的纤维膜，从而使纤维膜于压丝轮6处形成呈凹字形的连续弯折，并使纤维膜获得一定的张力，便于纤维膜进行输送，而在裁丝作业的过程中，纤维膜会受到持续向外的拉力，使得纤维膜于各段弯折处均能获得稳定的张力，进一步提升输送的灵活性，且在向外拉动纤维膜时，纤维膜向外移动的速度往往大于清洗槽输入机架1中的速度，故使得纤维膜位于机架1内的长度减小，从而向上方抬升压丝轮6，此时，基于压丝轮6的重力作用，仍能够对自其下方经过的纤维膜进行压制，保证其所受张力的恒定，在两次裁丝作业的间隙段，清洗槽中的纤维膜仍持续的被输入至机架1中，使得纤维膜位于机架1内的长度再次增大，进而带动压丝轮6复位，在整个生产过程中，压丝轮6不断的进行上下方位的移动，来对纤维膜提供持续的张力，同时，从整体上看，位于机架1中的纤维膜所形成的多个弯折使得其形成多个波浪状的起伏，且在上述结构中，下汇丝轮5、被设置于机架1的靠近底部位置，从而增加了纤维膜的起伏程度，使得机架1所能收纳的纤维膜的长度大大提升，进而在产线设置时能够尽可能的减小清洗槽和裁丝机构间的距离，相应的减少整个湿法纺丝产线的占地面积，解决了用地空间紧张，和对操作人员的作业活动造成限制的问题，同时提升了机架的储丝量，便于进行多次的、持续的裁丝作业。

需要提及的是，上汇丝轮4被配置为至少一个，下汇丝轮5被配置为与上汇丝轮4等数，且各下汇丝轮5沿水平方向并列排布，操作人员可根据生产需要，通过增加上汇丝轮4和下汇丝轮5的数量，来增加纤维膜位于机架1内的弯折段，使得能够对机架1的储丝量进行灵活的调整，进而满足相应的产丝需求。

机架1在收集自清洗槽通过的大量纤维膜时，为防止纤维膜间出现缠绕或堆叠，将待处理的纤维膜进行分层，层数至少为两层，进丝轮组2则被同步配置为至少两组，每组进丝轮组2对应不同的层，使得通入机架1的各层纤维膜保持互不干涉，从而实现在单位时间内对数量众多的纤维膜进行分理，相应的，导丝轮组3被配置为与进丝轮组2等数且一一对应，各导丝轮组3之间沿水平方向间隔排布，使得经过进丝轮组2的各层纤维膜能够始终保持独立的输送。

其中，每组进丝轮组2至少包括一个进丝轮201，在本实施例中，各进丝轮组2沿水平方向排布，随着与清洗槽间的横向间距的增加，为防止纤维膜自相距清洗槽较远的进丝轮201上经过时出现悬垂，影响正常输送，在纤维膜与清洗槽间的横向间距增加时，相应增加对应进丝轮组2中的进丝轮201数量，保证纤维膜经过时均能够获得有效的支撑，防止纤维膜出现悬垂段，相应的，每组导丝轮组3均包括至少两个导丝轮301，进而在裁丝作业时，能够阻挡和支撑纤维膜，防止其被直接拉向机架1的出丝口，进而影响机架1的储丝量。

如图1至图4以及图6所示，进丝轮201、导丝轮301、上汇丝轮4、下汇丝轮5以及出丝轮7上均开设有分丝槽x，分丝槽x用于供纤维膜通过，分丝槽x的两侧壁可将各个纤维膜进行独立的分隔，从而对通过的纤维膜的横向移动进行限制，防止编织管横向移位造成堆叠、缠绕，每组进丝轮组2所包含的各进丝轮201上的分丝槽x等数，且同时与对应的导丝轮组3所包含的各导丝轮301上的分丝槽x等数，使得自进丝轮201的分丝槽x中通过的纤维膜局能够自对应导丝轮301上的分丝槽x穿过，基于上述设置，在实际安装中，进丝轮组2和导丝轮组3均常被配置为两组，每组进丝轮组2和导丝轮组3所包含的进丝轮201和导丝轮301上的分丝槽x均为16道，用于在单位时间内同时对32根纤维膜进行通不处理。

如图4所示，不同组进丝轮201和导丝轮301上的分丝槽x相错位，且同一组进丝轮201上的分丝槽x和与之相对组的导丝轮301上的分丝槽x保持相对，当纤维膜通过机架1的出丝口被输送至裁丝机构处时，裁丝机构会将各层的纤维膜压合为单一层，在本实施例中，上述设置能够实现各层的大量的编织管在整合完毕后仍能保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕，进而满足在单位时间内裁剪大量纤维膜的需求，相应的，上汇丝轮4、下汇丝轮5以及出丝轮7上的分丝槽x与每层导丝轮301上的分丝槽x等数，从而能够对自导丝轮301上经过的各纤维膜进行逐一的收纳，保持各层纤维膜的错位状态。

如图6所示，各层导丝轮301的长度自上而下依次递减，故在每层导丝轮301上的分丝槽x数量相等的情况下，使得分丝槽x的间距减小，相应的减小了各个纤维膜之间的间距，故在后续的裁丝作业时能够使用长度较短的裁切刀具，扩展了所能使用的裁切刀具的尺寸范围，且使用长度较短的裁切刀具能够有效的提高裁切的速度，增加裁丝作业的效率。

如图1至图4所示，下汇丝轮5上安装有下限位轮8，下限位轮8的外周与下汇丝轮5的外周相贴合，使得下汇丝轮5的各个分丝槽x和下限位轮8的外表面间构成仅两侧开口的孔状结构，从而防止自下汇丝轮5上经过的纤维膜因前后摆动而发生脱位。

如图1至图4所示，上汇丝轮4和出丝轮7上安装有上限位轮9，上限位轮9的外周与上汇丝轮4、出丝轮7的外周相贴合，与下限位轮8一致的是，上汇丝轮4、出丝轮7的各个分丝槽x和上限位轮9的外表面间构成仅两侧开口的孔状结构，从而防止自出丝轮7上经过的纤维膜因前后摆动而发生脱位。

如图7所示，压丝轮6的两端设有滑块10，机架1的内壁上相对滑块10设有滑轨11，且滑块10滑动连接于滑轨11上，由于滑轨11由钢珠做滚动导引故滑块10滑动时的摩擦力较小，便于压丝轮6实现快速、灵活的升降。

如图5所示，机架1包括底座101和顶部框架102，底座101和顶部框架102间排列有多排支撑柱103，各排支撑柱103间连接有多个横架104，其中，进丝轮组2、上汇丝轮4和出丝轮7均设于顶部框架102上，导丝轮组3和下汇丝轮5设于支撑柱103的内壁上，压丝轮6与支撑柱103的内壁滑动连接，通过以上设置，使得本技术方案的机架1具有良好的稳固性。

结合图1至图7，本发明储丝机构的运行原理如下，各纤维膜自机架1的进丝口进入后到达进丝轮组2的进丝轮201处，每条纤维膜于进丝轮201上的一个独立的分丝槽x上经过，之后，纤维膜以进丝轮201为支点向位于进丝轮201下方的导丝轮组3的导丝轮301方向弯折，并依次穿过导丝轮组3的各导丝轮301上的分丝槽x，在此过程中，各纤维膜之间的间距逐步减小实现收拢，直至到达下汇丝轮5处，收拢后的纤维膜自下汇丝轮5上对应的分丝槽x上通过，下限位轮8可防止通过的各纤维膜发生上下移动，之后，各纤维膜以下汇丝轮5为支点向上移动，直至到达上汇丝轮4处，并于上汇丝轮4上对应的分丝槽形x上通过，上限位轮9同样能够防止通过的各纤维膜发生上下移动，之后纤维膜以上汇丝轮4为支点向下移动，并在绕过压丝轮6后，以压丝轮6为支点向上移动至出丝轮7处，最后各纤维膜自出丝轮7上的分丝槽x通出机架1外，在切丝时，以及相邻两次切丝作业的间隔中，压丝轮6会通过滑块10沿滑轨11走向移动，以能够为纤维膜提供向下的压力，保证整条纤维膜上所受的张力均衡。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理和最佳实施例，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。