玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法
阅读说明：本技术 玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法 (Gas injection device capable of accurately controlling amount of glass oil bottle production mold and implementation method thereof ) 是由 王健 赛少青 于 2021-09-17 设计创作，主要内容包括：本发明公开了玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法,属于注气技术领域,包括玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置,包括上模具、下模具和支撑架,上模具和下模具之间通过伸缩组件连接,伸缩组件安装在支撑架上,伸缩组件与动力组件连接,动力组件还与注气组件连接。本发明提出的玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法,导电组件为流量传感器供电,流量传感器实时检测气体流量,采用同一个动力进行模具升降以及注气,降低成本,流量传感器检测气压并反馈至控制器,实时调整内套筒的旋转角度,改变注气管的口径,控制注气量,同时采用能够实施调整气流大小,完成精准控量。(The invention discloses a gas injection device capable of accurately controlling the quantity of a glass oil bottle production die and an implementation method thereof, belonging to the technical field of gas injection. The invention provides a gas injection device capable of accurately controlling the quantity of a glass oil bottle production die and an implementation method thereof.A conductive assembly supplies power to a flow sensor, the flow sensor detects the gas flow in real time, the same power is adopted for lifting and injecting the die, the cost is reduced, the flow sensor detects the gas pressure and feeds the gas pressure back to a controller, the rotating angle of an inner sleeve is adjusted in real time, the caliber of a gas injection pipe is changed, the gas injection quantity is controlled, and meanwhile, the gas flow can be adjusted to finish accurate quantity control.)
技术领域
本发明涉及模具注气技术领域，特别涉及玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法。
背景技术
注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具汽车模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种。
CN202020409150.9公布了一种用于油瓶的注塑机，通过移动机构带动注射机构将瓶胚置入油瓶模具的前模与后模之间，而后通过合模机构将前模、后模对接合并，将瓶胚收容在油瓶模具的瓶腔中，而后通过移动机构带动吹瓶机构对准油瓶模具进行吹制作业，通过移动机构带动注射机构、吹瓶机构来回对准油瓶模具进行作业，只需要一个移动机构即可带动两个机构依次反复作业的效果，解决目前注塑机结构复杂，生产效率低的问题。
存在以下问题：
有的注塑模具需要进行注气工作，而传统的工艺注气与气缸升降采用两种不同的动力，并且往管内注气时，一般需要1分钟，生产效率较低，导致其成本高，能否将注气和气缸升降动力两者结合在一起，为现在急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置，包括上模具、下模具和支撑架，上模具和下模具之间通过伸缩组件连接，伸缩组件安装在支撑架上，伸缩组件与动力组件连接，动力组件还与注气组件连接，注气组件内设置有用于调节流量的调控组件，注气组件的末端接入上模具内。
进一步地，伸缩组件包括气缸、伸缩杆、接头、导向杆和导向座，气缸安装在支撑架上，伸缩杆的一端接入气缸内部的活塞上，伸缩杆的另一端穿过支撑架与接头连接；
所述接头通过两侧的螺栓与上模具固定，导向杆贯穿上模具的两端，导向杆的顶端穿过支撑架上的套筒，导向座位于下模具的两侧，导向杆的底端插入导向座内。
进一步地，动力组件包括气动泵、进气管和出气管，进气管和出气管分别通过抱箍接在气动泵的两个端口上，出气管与气缸的顶面连接。
进一步地，注气组件包括注气管、内套筒、导电组件和流量传感器，注气管的一端接在出气管上，注气管的另一端连接在上模具上，上模具和下模具闭合后，注气管内的气体流入上模具和下模具内的空腔；
所述注气管外侧的出气管内壁上分别加工有第一密封槽和第二密封槽，内套筒的中部加工有弧槽，弧槽两侧的内套筒外壁上分别连接有第一环体和第二环体；
所述内套筒通过第一环体和第二环体分别嵌入第一密封槽和第二密封槽内，弧槽和注气管的轴线对齐，弧槽旋转至注气管上，内套筒与注气管连通；
所述流量传感器设置在内套筒的内壁边沿上，导电组件为流量传感器供电。
进一步地，调控组件包括电机、减速机、齿轮和齿圈，电机和减速机安装在出气管上，电机的减速机连接，减速机与齿轮连接；
所述齿圈套在第一环体的环槽内，齿轮嵌入环槽内与齿圈啮合。
进一步地，导电组件包括导电杆、控制器、弹簧和绝缘套，控制器安装在出气管上，控制器上连接的导线插入绝缘套内，导电杆的一端插入绝缘套内抵在弹簧上，导电杆的另一端穿入出气管与第二环体接触连接。
进一步地，第二环体为导电材质制备，并且第二环体内连接的导线设置在内套筒内与流量传感器相接。
进一步地，控制器上还连接有与电机连接的导线，流量传感器反馈的信号发送至控制器内，控制器控制电机的电流。
本发明提出的另一种技术方案，包括玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置的实施方法，包括以下步骤：
S1：控制器驱动电机工作，经过减速机降速后带动齿轮和齿圈同步旋转；
S2：第一环体和第二环体带动内套筒旋转，内套筒的弧槽离开注气管，注气管的端口被密封；
S3：第二环体在旋转的过程中与导电杆接触，控制器内的蓄电池为流量传感器供电；
S4：气动泵工作，送气至气缸内，上模具下降与下模具密封，控制器再次电机工作，内套筒旋转至弧槽和注气管连通，气流流入注气管向上模具和下模具内注气；
S5：流量传感器检测气压并反馈至控制器，实时调整内套筒的旋转角度，改变注气管的口径，控制注气量。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提出的玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法，上模具和下模具闭合后，注气管内的气体流入上模具和下模具内的空腔；导电组件为流量传感器供电,流量传感器实时检测气体流量，齿圈套在第一环体的环槽内，齿轮嵌入环槽内与齿圈啮合，齿轮带动齿圈旋转，从而带动内套筒旋转，导电杆的另一端穿入出气管与第二环体接触连接，弹簧给导电杆一定的压力，导电杆和第二环体始终接触，避免电缆发生断路，采用同一个动力进行模具升降以及注气，降低成本，流量传感器检测气压并反馈至控制器，实时调整内套筒的旋转角度，改变注气管的口径，控制注气量，同时采用能够实施调整气流大小，完成精准控量。
附图说明
图1为本发明的上模具上升状态图；
图2为本发明的上模具下降状态图；
图3为本发明的注气组件结构图；
图4为本发明的注气组件内部结构图；
图5为本发明的调控组件结构图；
图6为本发明的导电组件结构图。
图中：1、上模具；2、下模具；3、伸缩组件；31、气缸；32、伸缩杆；33、接头；34、导向杆；35、导向座；4、动力组件；41、气动泵；42、进气管；43、出气管；6、支撑架；7、注气组件；71、注气管；711、第一密封槽；712、第二密封槽；72、内套筒；721、弧槽；722、第一环体；723、第二环体；73、导电组件；731、导电杆；732、控制器；733、弹簧；734、绝缘套；74、流量传感器；8、调控组件；81、电机；82、减速机；83、齿轮；84、齿圈。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置，包括上模具1、下模具2和支撑架6，上模具1和下模具2之间通过伸缩组件3连接，伸缩组件3安装在支撑架6上，伸缩组件3与动力组件4连接，动力组件4还与注气组件7连接，注气组件7内设置有用于调节流量的调控组件8，注气组件7的末端接入上模具1内。
伸缩组件3包括气缸31、伸缩杆32、接头33、导向杆34和导向座35，气缸31安装在支撑架6上，伸缩杆32的一端接入气缸31内部的活塞上，伸缩杆32的另一端穿过支撑架6与接头33连接，通过气缸31驱动伸缩杆32上升或者下降。
接头33通过两侧的螺栓与上模具1固定，导向杆34贯穿上模具1的两端，导向杆34的顶端穿过支撑架6上的套筒，导向座35位于下模具2的两侧，导向杆34的底端插入导向座35内，导向杆34在导向座35内移动，起到导向的作用，上模具1和导向杆34同步上升或者下降，上模具1下降至最低处与下模具2闭合，形成密封腔体。
动力组件4包括气动泵41、进气管42和出气管43，进气管42和出气管43分别通过抱箍接在气动泵41的两个端口上，出气管43与气缸31的顶面连接，气动泵41工作产生的高压气体送入出气管43内。
请参阅图3-4，注气组件7包括注气管71、内套筒72、导电组件73和流量传感器74，注气管71的一端接在出气管43上，注气管71的另一端连接在上模具1上，上模具1和下模具2闭合后，注气管71内的气体流入上模具1和下模具2内的空腔。
注气管71外侧的出气管43内壁上分别加工有第一密封槽711和第二密封槽712，内套筒72的中部加工有弧槽721，弧槽721两侧的内套筒72外壁上分别连接有第一环体722和第二环体723，第一环体722和第二环体723凸起3cm。
内套筒72通过第一环体722和第二环体723分别嵌入第一密封槽711和第二密封槽712内，第一环体722和第二环体723在第一密封槽711和第二密封槽712内旋转，并且旋转时处于密封的状态，弧槽721和注气管71的轴线对齐，弧槽721旋转至注气管71上，内套筒72与注气管71连通；
流量传感器74设置在内套筒72的内壁边沿上，导电组件73为流量传感器74供电,流量传感器74实时检测气体流量。
请参阅图5，调控组件8包括电机81、减速机82、齿轮83和齿圈84，电机81和减速机82安装在出气管43上，电机81的减速机82连接，减速机82与齿轮83连接。
齿圈84套在第一环体722的环槽内，齿轮83嵌入环槽内与齿圈84啮合，齿轮83带动齿圈84旋转，从而带动内套筒72旋转。
请参阅图6，导电组件73包括导电杆731、控制器732、弹簧733和绝缘套734，控制器732安装在出气管43上，控制器732上连接的导线插入绝缘套734内，导电杆731的一端插入绝缘套734内抵在弹簧733上，导电杆731的另一端穿入出气管43与第二环体723接触连接，弹簧733给导电杆731一定的压力，导电杆731和第二环体723始终接触，避免电缆发生断路。
第二环体723为导电材质制备，并且第二环体723内连接的导线设置在内套筒72内与流量传感器74相接，流量传感器74通过无线发送信号至控制器732。
控制器732上还连接有与电机81连接的导线，流量传感器74反馈的信号发送至控制器732内，控制器732控制电机81的电流。
采用同一个动力进行模具升降以及注气，降低成本，同时采用能够实施调整气流大小，完成精准控量。
玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置的实施方法，包括以下步骤：
步骤一：控制器732驱动电机81工作，经过减速机82降速后带动齿轮83和齿圈84同步旋转；
步骤二：第一环体722和第二环体723带动内套筒72旋转，内套筒72的弧槽721离开注气管71，注气管71的端口被密封；
步骤三：第二环体723在旋转的过程中与导电杆731接触，控制器732内的蓄电池为流量传感器74供电；
步骤四：气动泵41工作，送气至气缸31内，上模具1下降与下模具2密封，控制器732再次电机81工作，内套筒72旋转至弧槽721和注气管71连通，气流流入注气管71向上模具1和下模具2内注气；
步骤五：流量传感器74检测气压并反馈至控制器732，实时调整内套筒72的旋转角度，改变注气管71的口径，控制注气量。
综上所述；本发明的玻璃油瓶生产模具可精准控量的注气装置及其实施方法，上模具1和下模具2闭合后，注气管71内的气体流入上模具1和下模具2内的空腔；导电组件73为流量传感器74供电,流量传感器74实时检测气体流量，齿圈84套在第一环体722的环槽内，齿轮83嵌入环槽内与齿圈84啮合，齿轮83带动齿圈84旋转，从而带动内套筒72旋转，导电杆731的另一端穿入出气管43与第二环体723接触连接，弹簧733给导电杆731一定的压力，导电杆731和第二环体723始终接触，避免电缆发生断路，采用同一个动力进行模具升降以及注气，降低成本，流量传感器74检测气压并反馈至控制器732，实时调整内套筒72的旋转角度，改变注气管71的口径，控制注气量，同时采用能够实施调整气流大小，完成精准控量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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