发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高温钢渣风淬造粒热回收床+回转式冷却筒系统，用于高温钢渣中的余热回收，第一道工序利用热回收床对物料进行急冷，把钢渣温度由1200℃冷却到500℃，热回收效率高，回收的余热产生高温过饱和蒸汽热效率高；急冷后的钢渣的活性好，但投资和运行成本较高；第二道工序钢渣由500℃冷却到200℃，中温段置换的余热只适合生产热水，为了降低热回收的投资和运行成本，利用回转式冷却筒对钢渣继续冷却，冷却钢渣后的热水被送到余热锅炉使用，有利于提高余热锅炉的产气量，吨钢渣回收的总余热可以发50度电；目前我国0.5亿吨流动性较好的钢渣可以采用风淬造粒、余热回收法进行处理，每年回收的余热可产生25亿度电，相当于1年可节省9925万吨标煤，可为我国碳中和做出重要贡献。

为实现上述的一种高温钢渣风淬造粒热回收系统目的，本发明提供如下技术方案：一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，包括热回收车间，余热锅炉、颚式破碎机、回转式冷却筒，所述热回收车间包括倾翻台、热回收床、挡板，所述倾翻台下方设置有超音速喷嘴，所述热回收床底部设置有高压风机，所述热回收床尾部设置有颚式破碎机，所述颚式破碎机下游设置有回转式冷却筒，所述回转式冷却筒外壁圆周侧设置有冷却水管，所述冷却水管内部接入有冷却水。

优选的，所述超音速喷嘴外部连接有储气罐。

优选的，所述高压风机的数量为若干个，所述高压风机分布在热回收床下方。

优选的，所述冷却水管与余热锅炉通过管道贯通连接。

进一步地，所述高温钢渣风淬造粒热回收系统，热回收工艺包括以下步骤，

S1，由炼钢车间驶出的渣罐车沿轨道送入热回收车间，用电动行车把渣罐车吊至倾翻台上，下方储气罐中的高压空气通过超音速喷嘴形成超音速射流，将钢渣击碎并造粒；

S2，造粒后的钢渣洒落到热回收床上，在热回收床下方不停的鼓进高压冷空气，高温物料在行进过程中不停的冷却，表面不停固化，冷空气被不停加热，加热后的高温空气达到约700℃，被送入余热锅炉，热量通过余热锅炉中的热水吸收后变成蒸汽送至汽轮机发电，变冷后的空气送至收尘器净化后外排；

S3，热回收床尾部设置的颚式破碎机，对一些结块的物料进行破碎，出颚破后物料温度在400-500℃之间，进入到回转式冷却筒进一步冷却，冷却筒外圈是冷却水管，冷却水管中接入冷却水，对回转冷却筒壁的热量吸收，加热后的热水送入余热锅炉中使用。

优选的，步骤S1中所述造粒后的钢渣粒径80％小于2mm。

优选的，步骤S2中所述热回收床布置采用推动棒式结构，热回收床采用小倾角布置。

优选的，步骤S3中出所述回转式冷却筒的物料温度大概在100℃以内，送入钢渣库使用，漏入冷却筒的冷风与热物料换热后温度在200℃左右，送入中低温锅炉余热锅炉中使用。

与现有技术相比，本发明提供了一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，具备以下有益效果：

1.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，通过钢渣处理工艺和炼钢车间进行无缝衔接，建设在炼钢车间后方，当一炉钢炼完后，渣罐车马上驶出，把渣罐用电动行车吊到电动倾翻机构上进行倾翻，保证了钢渣处理的连续性，尽最大可能的保证了钢渣的温度，有利的保证了钢渣的流动性；

2.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，设计了专用的超音速射流喷嘴，保证足够高的风速和动能来击碎钢渣，保证了钢渣造粒的可靠性，经过该超音速射流喷嘴的造粒的钢渣粒，粒径在5mm以下，有利于磁选除铁，后续无需再上棒磨，少了中间工序，有利于节省钢渣处理的投资；

3.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，设计了专用的热回收床，床体篦板间隙可达0.8mm精度，防止篦床漏料，篦床上设纵向十字推动棒，用于物料的纵向推动，床体两侧分别设横向推动棒，用于横向布料，保证篦床上布料均匀；篦床设计为小倾角布置，保证物料的输送效率；床体采用高阻力篦板设计，篦床下鼓入高压空气，用于物料的冷却，置换出物料中的热量，用于确保物料的热回收效率，出热置换床物料的温度控制在500℃以下，置换后的热风温度在700℃以上，高温的热风可以产生高温过饱和蒸汽，保证更高的热转换效率，热置换床尾部设颚式破碎机对粘结的物料进行破碎；

4.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，中温物料采用专门的水冷式冷却筒冷却，冷却筒外壁设冷却水管，进料端通入冷水，与内部的热物料不停换热，加热后的热水从出料端流出送入余热锅炉中使用；

5.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，每吨钢渣中的回收的余热可以发50度电，大大降低了碳排放，为我国碳中和做出一定贡献；

6.本一种高温钢渣风淬造粒热回收系统，采用急冷的风淬钢渣处理工艺，可以显著增加钢渣的活性和易磨性，有利用钢渣的高质化利用。