粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法
阅读说明：本技术 粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法 (82-grade cord steel with coarse wire breaking rate lower than 3 times per kiloton and production method thereof ) 是由 鲁修宇 仇东丽 张贤忠 朱冬梅 张向亮 于 2021-08-11 设计创作，主要内容包括：本发明特别涉及粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法,属于钢材制备技术领域,方法包括：铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→LF炉处理→方坯连铸→方坯加热→高线轧制→斯太尔摩控冷→集卷；在650℃以上进行快冷处理,可以保证足够的过冷度,避免渗碳体的异常析出；在650℃后缓冷可延长珠光体生长时间,使得珠光体片层间距较大,而且氧化铁皮更加厚实致密。珠光体片层间距较大可保证盘条具有较强的塑性,氧化铁皮厚实致密可以提高氧化铁皮在粗拉过程中的剥落完整性,避免细小氧化铁皮在粗拉轮上粘连造成的盘条表面划伤,保证盘条表面质量。(The invention particularly relates to 82-grade cord steel with a rough wire breakage rate lower than 3 times per kiloton and a production method thereof, belonging to the technical field of steel preparation, and the method comprises the following steps: molten iron desulphurization → converter smelting → argon blowing → LF furnace treatment → square billet continuous casting → square billet heating → high speed wire rolling → stelmor controlled cooling → coil collection; the rapid cooling treatment is carried out at the temperature of more than 650 ℃, so that the sufficient supercooling degree can be ensured, and the abnormal precipitation of cementite is avoided; after the temperature is 650 ℃, the slow cooling can prolong the growth time of pearlite, so that the space between pearlite lamellae is larger, and the iron scale is thicker and more compact. The wire rod can be ensured to have stronger plasticity due to the larger distance between pearlite lamellae, the scale can be thickened and compacted to improve the peeling integrity of the scale in the rough-drawing process, the surface scratch of the wire rod caused by the adhesion of the small scale on a rough-drawing wheel is avoided, and the surface quality of the wire rod is ensured.)
技术领域
本发明属于钢材制备技术领域，特别涉及粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法。
背景技术
帘线钢盘条是制造轮胎子午线的原材料，需求量超过200万吨并呈逐年增加趋势，其下游深加工工序冗长，包括共计二十余道次的拉拔和热处理处理。盘条在经过连续冷拉拔之前需要对其表面的氧化铁皮进行去除，随着社会对节能环保要求的日益严苛，帘线钢盘条的氧化铁皮去除工序由之前的酸洗改为机械除鳞，这也导致用户对帘线钢表面的氧化铁皮厚度要求发生了改变。在酸洗过程中，盘条表面氧化铁皮越薄，酸洗过程中越容易被清除；而在机械除鳞过程中，盘条表面氧化铁皮越厚实越容易实现整体脱落。
在机械除鳞过程中盘条经过反复弯曲，其表面氧化铁皮与基体发生剥离，使其具备后续拉拔条件。机械除鳞过程中盘条仅受到弯曲作用，未经过拉拔变形，在该过程中发生的断裂被称为粗拉断。盘条发生粗拉断后需要进行人工焊接处理，会增加材料在后道次加工过程中的断裂风险，产生不必要的人工劳动的同时还会引起部分材料浪费。
高强化是帘线钢的必然发展趋势，根据轮胎行业的数据显示，帘线钢每提高一个强度等级，轮胎用钢量可减重10％，进而能降低轮胎的滚动阻力，及减少汽车油耗。然而，随着盘条强度的提高，盘条发生粗拉断的概率也增加，按照用户要求，82级帘线钢粗拉断丝率应＜3.0次/千吨，但实际82级帘线钢断丝率水平约20.0次/千吨，远高于用户要求。
帘线钢盘条的粗拉断类型主要包括三类：异物压入、缩颈和平齐脆断。异物压入是盘条表面被压入了外来的物质，如钢坯端部未清理干净的切割瘤、轧线中未清理干净的破碎的辊环颗粒等，破环了盘条的完整性；缩颈主要是由于轧制中张力的波动，盘条直径变细，直至被拉断；平齐脆断主要是盘条表面在倒运中被擦伤，形成了裂纹源，发生脆性断裂。按照发生频次，三类断口排列为：平齐脆断(70％)、缩颈(20％)、异物压入(10％)。虽然帘线钢盘条的粗拉断表现为多种形式，但是主要原因可以归结为盘条的塑性偏低，不足以弥补其表面缺陷。在尽量避免划伤的条件下，通过提高盘条塑性和通条均匀性可以大幅度降低帘线钢的粗拉断现象，降低人工成本、提高劳动效率，具有显著的经济成本。
中国发明专利申请CN111069280公开了一种低强度帘线钢盘条生产方法，通过对精轧后的冷却水箱个数、水冷箱压力、吐丝温度、辊道速度、风机风量等参数设计以达到改善盘条组织性能的目的。本发明所述技术方案生产的盘条具有以下性能：72级别帘线钢盘条抗拉强度为700～980MPa；82级别帘线钢盘条抗拉强度为900～1100MPa；92级别帘线钢盘条抗拉强度为1000～1230MPa；前述任意级别帘线钢盘条索氏体含量≤80％，网状碳化物级别≤3级,珠光体团尺寸为20～40μm。该发明所述技术方案可改善盘条在拉拔时产生的心部和表面质量问题，拉拔和合股过程中的断丝率可下降50％以上。
中国发明专利申请CN109082597公开了一种抗拉强度为2000MPa级帘线用热轧盘条及生产方法，其通过降低碳的含量，提高硅的含量及匹配的工艺，在保证其抗拉强度大于4000MPa的前提下，还使线材直径达到3.0～3.5mm，使线材断面组织均匀化性能更好、γ晶粒微细化、抑制拔丝加工时的时效、以及抑制渗碳体的破断；并提高线材的强度和拔丝极限，使捻股断丝次数不超过2次/吨钢，还能省略和简化用户的二次加工，从而降低生产成本和提高生产效率。
中国发明专利申请CN111534753提供一种铬合金化帘线钢盘条及生产工艺，采用微合金化，增加铬的含量，降低碳含量、锰含量来弥补盘条、成品钢丝的性能，改善盘条碳偏析，并降低网碳形成的几率，可以同时提高盘条塑性和加工性能，降低钢盘条帘线加工过程的合股断丝率。
中国发明专利申请CN111996349公开了一种低强度、高延伸帘线钢盘条的生产方法，采用热机轧制+适当降低吐丝后冷却速度的方法，生产出各项指标优良的低强度、高延伸帘线钢盘条，不仅保证了盘条后续拉拔性能，同时产品疲劳性能提高15％以上，从而增加了材料的使用周期，更加节省材料。
中国发明专利申请CN106480360公开了一种高碳钢盘条及其氧化物夹杂控制方法，通过在精炼过程添加铁合金硅铁和锰铁中的Ca含量0.015％-0.05％、Mg含量0.02％-0.05％。采用本发明生产的帘线钢盘条氧化物夹杂尺寸不大于15um，在单丝0.20mm帘线钢丝生产过程断丝不大于0.4次/吨。
中国发明专利申请CN110629132公开了一种超高强度钢帘线用盘条及其制造方法，制造方法包括依序进行的：冶钢阶段，冶炼尺寸≥5μm的夹杂物数量密度≤0.5个/mm2、夹杂物尺寸≤30μm的钢液；铸坯阶段，将所述冶钢阶段的出钢钢液铸成中心碳偏析值为0.92～1.08的铸坯；开坯阶段，将所述铸坯开坯成中心碳偏析值0.95～1.05的中间坯；轧制阶段，将所述中间坯轧制成所述盘条；控制冷却阶段，对所述盘条进行控温冷却，得到高洁净度、高均质性、抗拉强度≤1150MPa的盘条，该盘条可用于单丝抗拉强度≥3600MPa的超高强度钢帘线，而且能够保证较低的拉拔断丝率、捻股断丝率以及模耗，并保证较高的成材率。
中国发明专利申请CN105506479公开了一种70级帘线外绕丝用盘条及其生产方法，该钢成分按重量百分比计如下：C：0.68％～0.72％，Mn：0.20％～0.45％，Si：0.20％～0.40％，P≤0.010％，S≤0.010％，Mg：0.0003％-0.0008％，Ca：0.0002％-0.006％，全氧：0.0015％-0.0025％，Cu≤0.05％，余下为铁和不可避免杂质。方法:LF精练温度1540℃-1590℃，时间60-120分钟；连铸中间包钢水过热度不大于30℃；轧制后盘条相变前冷却速度10-15℃/s，开始相变温度650-670℃，盘条集卷温度250-400℃。生产的盘条索氏体含量在65％-80％之间，断丝率不大于0.4次/吨。
发明内容
本申请的目的在于提供粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法，以降低帘线钢的断丝率。
本发明实施例提供了一种粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢的生产方法，所述方法包括：
将铁水进行脱硫，获得脱硫铁水；
将所述脱硫铁水进行转炉冶炼，获得钢水；
将所述钢水进行LF精炼，获得精炼钢水；
将所述精炼钢水进行连铸；获得铸坯；
将所述铸坯进行加热，获得待轧铸坯；
将所述待轧铸坯进行轧制，后进行控制冷却，获得帘线钢；所述控制冷却中，当轧制后的铸坯温度高于预设温度时，运送辊道速度逐渐增大；当轧制后的铸坯温度低于预设温度时，运送辊道速度逐渐减小，所述预设温度为650℃±5℃。
可选的，所述控制冷却的冷却装置为斯太尔摩风冷线，所述斯太尔摩风冷线包括14组风机辊道，所述风机辊道的起始速度为0.8m/s±0.05m/s。
可选的，所述控制冷却中，当环境温度低于10℃时，控制第1至第9所述风机辊道逐级增加3％±0.2％，控制第10至第14所述风机辊道逐级减小5％±0.2％；当环境温度不低于10℃时，控制第1至第11所述风机辊道逐级增加3％±0.2％，控制第12至第14所述风机辊道逐级减小5％±0.2％。
可选的，所述连铸的中间包钢水过热度≤20℃，所述连铸的拉速为1.00m/min-1.30m/min，所述连铸采用凝固末端动态轻压下工艺，所述铸坯总下压量≥15mm。
可选的，所述脱硫采用喷镁粉脱硫工艺，以质量计，所述脱硫铁水中硫含量≤0.010％。
可选的，所述转炉冶炼的出钢温度为1630℃～1700℃，所述转炉冶炼的出钢时间≥4min，所述转炉冶炼的底吹氩气时间≥4min，所述底吹氩气的压力为0.3MPa-0.6MPa，所述底吹氩气的流量为7.0Nm3/min-10.0Nm3/min。
可选的，所述LF精炼采用CaO-SiO2-Al2O3渣系精炼，所述LF精炼的渣碱度控制在1.5-3.5，所述LF精炼的时间≥28min，所述LF精炼过程全程吹氩。
可选的，所述加热的均热段温度为1100℃-1250℃，所述加热的断面温差≤30℃，所述加热的气氛为还原性气氛，所述加热的时间为125min-185min。
可选的，所述轧制的开轧温度为950℃-1050℃，所述轧制的精轧温度为880℃-920℃，所述轧制的定径温度为890℃-930℃，所述轧制的吐丝温度为910℃-940℃。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢，所述钢采用如上所述的粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢的生产方法制备而成，所述钢的化学成分以质量分数计包括：C：0.79％-0.83％、Si：0.20％-0.45％、Mn：0.45％-0.65％、P：≤0.015％、S：≤0.015％、Cu：≤0.10％、Ni：≤0.20％、Cr：0.10％-0.18％、(Nb+V+Ti)：≤0.10％、N：≤0.007％、Als：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢的生产方法，方法包括：将铁水进行脱硫，获得脱硫铁水；将所述脱硫铁水进行转炉冶炼，获得钢水；将所述钢水进行精炼，获得精炼钢水；将所述精炼钢水进行连铸；获得铸坯；将所述铸坯进行加热，获得待轧铸坯；将所述待轧铸坯进行轧制，后进行控制冷却，获得帘线钢；所述控制冷却中，当轧制后的铸坯温度高于预设温度时，运送辊道速度逐渐增大；当轧制后的铸坯温度低于预设温度时，运送辊道速度逐渐减小，所述预设温度为650℃±5℃；在轧制控冷过程中，通过辊速调节采用前快冷+后缓冷的思路进行控制。在预设温度以上进行快冷处理，可以保证足够的过冷度，避免渗碳体的异常析出；在预设温度后缓冷可延长珠光体生长时间，使得珠光体片层间距较大，而且氧化铁皮更加厚实致密。珠光体片层间距较大可保证盘条具有较强的塑性，氧化铁皮厚实致密可以提高氧化铁皮在粗拉过程中的剥落完整性，避免细小氧化铁皮在粗拉轮上粘连造成的盘条表面划伤，保证盘条表面质量。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的
具体实施方式
。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例提供的方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的钢的微观组织形貌图1；
图3是本发明实施例提供的钢的微观组织形貌图2。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
根据本发明一种典型的实施方式，提供了一种粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢的生产方法，所述方法包括：
S1.将铁水进行脱硫，获得脱硫铁水；
作为一种可选的实施方式，采用喷镁粉脱硫工艺，出站[S]≤0.010％。
S2.将所述脱硫铁水进行转炉冶炼，获得钢水；
作为一种可选的实施方式，出钢温度1630～1700℃；出钢时间≥4min；C、Mn、Si按标准成分下限控制；底吹氩时间≥4min；氩气压力0.3～0.6MPa；氩气流量7.0～10.0Nm3/min。
S3.将所述钢水进行LF精炼，获得精炼钢水；
作为一种可选的实施方式，LF精炼采用CaO-SiO2-Al2O3渣系精炼，渣碱度目标值控制在1.5～3.5；LF炉处理时间≥28min，全程吹氩。
S4.将所述精炼钢水进行连铸；获得铸坯；
作为一种可选的实施方式，中包钢水过热度≤20℃；拉速1.00～1.30m/min；采用凝固末端动态轻压下工艺，铸坯总压下量≥15mm。铸坯断面尺寸200×200mm，铸坯定尺6000～6080mm；钢坯中心偏析≤1.15，不合直接降级改判。
通过控制钢水过热度和轻压下量，保证钢坯中心偏析稳定(≤1.15)，从源头上降低了网状渗碳体的析出趋势。
S5.将所述铸坯进行加热，获得待轧铸坯；
作为一种可选的实施方式，加热的均热段温度1100～1250℃，断面温差≤30℃；炉压保持微正压，炉内气氛保持弱还原性气氛；在炉时间125～185min。
S6.将所述待轧铸坯进行轧制，后进行控制冷却，获得帘线钢；所述控制冷却中，当轧制后的铸坯温度高于预设温度时，运送辊道速度逐渐增大；当轧制后的铸坯温度低于预设温度时，运送辊道速度逐渐减小，所述预设温度为650℃±5℃，预设温度包括但不限于645℃、646℃、648℃、650℃、652℃、654℃和655℃，优选，650℃。
作为一种可选的实施方式，轧制采用高线轧制，高线轧制开轧温度950～1050℃、入精轧机温度880～920℃、入减定径机温度890～930℃、吐丝温度910～940℃，20架预精轧出口速度为7.8m/s，盘条直径为5.5mm。
本实施例中，控制冷却的冷却装置为斯太尔摩风冷线，斯太尔摩风冷线长97米，共14组风机，1～4#风机风量为210000m3/h，5～10#风机风量为154000m3/h，11～14#风机风量为125000m3/h。风机功率开启情况为：1#～2#风机开80％，3#～5#风机开100％，6#及后续风机开80％；保温盖全开。
斯太尔摩风冷线共14组辊道，辊道起始速度为0.8m/s，采用两段式控制，前段采用一定的极差逐渐加速，保证盘条被拉开，搭接点不固定，而且冷却效果好，盘条迅速发生珠光体转变，避免网状渗碳体的异常析出，直至盘条表面温度降低至650℃，完成珠光体转变；在盘条表面温度低于650℃后，后段辊道采用一定的极差逐渐减速，保证盘条形成堆垛效应而缓冷，降低盘条残余应力，保证盘条组织中的珠光体片间距较大和氧化铁皮厚实。
申请人发现，外部环境温度会影响最终的钢的质量，外部环境不同的具体控制如下：所述控制冷却中，当环境温度低于10℃时，控制第1至第9所述风机辊道逐级增加3％±0.2％，控制第10至第14所述风机辊道逐级减小5％±0.2％；当环境温度不低于10℃时，控制第1至第11所述风机辊道逐级增加3％±0.2％，控制第12至第14所述风机辊道逐级减小5％±0.2％。
本实施例中，
1)当外部环境温度低于10℃时，辊道起始速度为0.8m/s，1～9#风机辊道速度极差为1.03，在9#风机辊道速度达到最大值1.01m/s；10～14#风机辊道速度极差为0.95，14#风机辊道速度降低至0.78m/s。
2)当外部环境温度高于10℃时，辊道起始速度为0.8m/s，1～11#风机辊道速度极差为1.03，在11#风机辊道速度达到最大值1.07m/s；12～14#风机辊道速度极差为0.95，14#风机辊道速度降低至0.92m/s。
S7.盘条空冷至室温后进行集卷、打捆、包装。
根据本发明另一种典型的实施方式，提供一种粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢，钢采用如上提供的粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢的生产方法制得，钢的化学成分以质量分数计包括：C：0.79％-0.83％、Si：0.20％-0.45％、Mn：0.45％-0.65％、P：≤0.015％、S：≤0.015％、Cu：≤0.10％、Ni：≤0.20％、Cr：0.10％-0.18％、(Nb+V+Ti)：≤0.10％、N：≤0.007％、Als：≤0.008％，其余为Fe和不可避免的杂质
通过以上提供的方法生产的82级盘条抗拉强度≥1080MPa、延伸率≥7％、面缩率≥35％、强度同圈差≤80MPa、珠光体片间距≥120nm、氧化铁皮厚度≥12μm、网状渗碳体≤1.0级，索氏体化率≥95％，表面缺陷深度≤80μm。在深加工过程中的粗拉断丝率低于3.0次每千吨。
下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢及其生产方法进行详细说明。
实施例及对比例
一种粗拉断丝率低于3次每千吨的82级帘线钢，钢的化学成分以质量分数计如下表：
采用如下的方法进行生产：
S1.将铁水进行脱硫，获得脱硫铁水；
S2.将所述脱硫铁水进行转炉冶炼，获得钢水；
S3.将所述钢水进行精炼，获得精炼钢水；
S4.将所述精炼钢水进行连铸；获得铸坯；
S5.将所述铸坯进行加热，获得待轧铸坯；
S6.将所述待轧铸坯进行轧制，后进行控制冷却，获得帘线钢；所述控制冷却中，当轧制后的铸坯温度高于650℃时，运送辊道速度逐渐增大；当轧制后的铸坯温度低于650℃时，运送辊道速度逐渐减小
具体参数如下表：
相关实验：
将实施例1-4和对比例1-N制得的钢进行检测，测试结果如下表所示。
需要说明的是，盘条直径的不同会导致其力学性能变化明显，本申请以上实施例和对比例生产的82级帘线钢盘条直径均为φ5.5mm。
由上表可得，采用本发明实施例提供的方法制备的钢的粗拉断率小于3.0次/千吨，通过对比例1、对比例2和实施例的比较可得，当过热度或者辊道速度不在本申请实施例提供的范围内时，均会导致粗拉断丝率过高。
附图2-3的详细说明：
如图2和图3所示，为采用本方法制备的钢的微观组织形貌图，其中：
图1所示为采用本专利工艺生产的82级帘线钢盘条珠光体片间距的扫描电镜形貌，工艺的预设温度为650℃，如图所示，在50000倍放大倍数下，可观察到盘条的珠光体片间距约185nm，大于要求下限范围(≥120nm)。
图2所示为采用本专利工艺生产的82级帘线钢横截面氧化铁皮的扫描电镜形貌，工艺的预设温度为650℃，如图所示，在1300倍放大倍数下，可观察到盘条氧化铁皮厚度大于要求下限范围(≥12μm)。
由图可得，在本专利要求的工艺范围试制的82级帘线钢盘条，其显微组织均能满足要求。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少还具有如下技术效果或优点：
(1)本发明实施例提供的方法通过控制钢水过热度和轻压下量，保证钢坯中心偏析稳定(≤1.15)，从源头上降低了网状渗碳体的析出趋势；
(2)本发明实施例提供的方法在轧制控冷过程中，通过辊速调节采用650℃前快冷+650℃后缓冷的思路进行控制。在650℃以上进行快冷处理，可以保证足够的过冷度，避免渗碳体的异常析出；在650℃后缓冷可延长珠光体生长时间，使得珠光体片层间距较大，而且氧化铁皮更加厚实致密。珠光体片层间距较大可保证盘条具有较强的塑性，氧化铁皮厚实致密可以提高氧化铁皮在粗拉过程中的剥落完整性，避免细小氧化铁皮在粗拉轮上粘连造成的盘条表面划伤，保证盘条表面质量；
(3)本发明实施例提供的帘线钢的抗拉强度≥1080MPa、延伸率≥7％、面缩率≥35％、强度同圈差≤80MPa、珠光体片间距≥120nm、氧化铁皮厚度≥12μm、网状渗碳体≤1.0级，索氏体化率≥95％，表面缺陷深度≤80μm。在深加工过程中的粗拉断丝率低于3.0次每千吨；
(4)本发明实施例提供的方法采用两段式控制，前段采用一定的极差逐渐加速，保证盘条被拉开，搭接点不固定，而且冷却效果好，盘条迅速发生珠光体转变，避免网状渗碳体的异常析出，直至盘条表面温度降低至650℃，完成珠光体转变；在盘条表面温度低于650℃后，后段辊道采用一定的极差逐渐减速，保证盘条形成堆垛效应而缓冷，降低盘条残余应力，保证盘条组织中的珠光体片间距较大和氧化铁皮厚实。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
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