具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

目前，船舶的滑油循环舱10内建造有分隔舱，将脏油泄放至分隔舱内，避免与滑油循环舱10内的净油混合。分油机的泵体将脏油抽吸至分油机内净化。在滑油循环舱10内建造分隔舱，增加了滑油循环舱10和分隔舱的清洁、涂装以及管路安装的难度。同时减少了滑油循环舱10的内部空间。

为解决上述问题，如图1所示，本实施例公开了一种滑油净化的隔离装置，该滑油净化的隔离装置包括外管1、回油管2、净油管3和泵体。外管1包括管体11和法兰盘12，管体11的顶端具有顶盖13，管体11的底端开口设置。法兰盘12套设于管体11的顶端，并可拆卸地设置于滑油循环舱10的外顶壁。管体11能够穿设于滑油循环舱10内。回油管2和净油管3均穿设于顶盖13上，并伸入管体11内。回油管2用于向管体11内泄放脏油，净油管3用于抽吸管体11内的脏油。净油管3的抽吸速率大于回油管2的泄放速率。泵体与净油管3连通，以向净油管3提供抽吸动力。

继续如图1所示，当管体11穿设于滑油循环舱10时，管体11具有顶盖13的上部位于滑油循环舱10的外部。由于管体11的顶端具有顶盖13，有利于保证滑油循环舱10的良好密封。

具体地，回油管2与净油管3穿设于管体11上的顶盖13，并伸入管体11内，以形成管中管结构。管中管结构穿设于滑油循环舱10内，脏油经回油管2泄放至管体11内，泵体通过净油管3抽吸管体11内的脏油。管体11将脏油与滑油循环舱10内的净油隔离开。由于净油管3的抽吸速率大于回油管2的泄放速率，使得管体11内呈负压环境，从而使脏油不会进入滑油循环舱10内，避免了脏油与净油发生混合，实现了脏油净化的封闭循环。

本实施例的管中管结构通过法兰盘12可拆卸地安装于滑油循环舱10内。当建造、清洁或涂装滑油循环舱10时，可以将滑油净化的隔离装置拆除，以提高滑油循环舱10的建造效率和清洁效率，减少占用滑油循环舱10的内部空间。当需要净化脏油时，通过法兰盘12将管中管结构再次安装于滑油循环舱10上，实现了滑油净化的隔离装置的灵活安装与使用。

继续如图1所示，在安装滑油净化的隔离装置实时，需要在滑油循环舱10的顶壁开设贯穿孔，以使管体11通过贯穿孔伸入滑油循环舱10内。

为了便于外管1的稳定安装，本实施例的滑油净化的隔离装置还包括基座4，该基座4为圆环结构，设置于滑油循环舱10的外顶壁。具体地，该基座4为碳钢环，并焊接于滑油循环舱10的外顶壁，贯穿孔位于基座4内。法兰盘12可拆卸地设置于基座4上，管体11能够依次穿设于基座4与滑油循环舱10内。

具体地，基座4采用碳钢材质，能够提高基座4的结构强度，同时方便将基座4与滑油循环舱10的外顶壁进行焊接。通过焊接的形式提高了基座4与滑油循环舱10之间的连接强度和密封性。

本实施例的法兰盘12通过螺栓与基座4连接。基座4的顶面沿其周向间隔开设有多个螺纹孔，法兰盘12上对应开设有多个定位孔。当安装滑油净化的隔离装置时，将多个螺栓分别穿过定位孔，并与对应的螺纹孔螺纹连接。螺纹连接提高了法兰盘12与基座4的连接强度，且拆装方便。

需要注意的是，当固定法兰盘12与基座4时，法兰盘12与基座4之间夹设有垫片5，以提高法兰盘12与基座4之间的密封性，从而保持滑油循环舱10内良好的密封，避免漏油。

本实施例的垫片5选用非石棉纤维基垫片，有利于保护法兰盘12与基座4，避免其生锈腐蚀，提高了滑油净化的隔离装置的使用寿命。

继续如图1所示，管体11沿其周向开设有透气孔111，透气孔111位于滑油循环舱10内。管体11的内腔通过透气孔111与滑油循环舱10连通，使得管体11的内外压保持一致，从而使净油管3能够抽吸管体11内的脏油。

需要注意的是，透气孔111高于滑油循环舱10内的滑油液位，以避免滑油循环舱10内的净油通过透气孔111流入管体11内，有利于保证脏油与净油的有效分隔。

本实施例的透气孔111的数量为四个，直径为20mm。四个透气孔111沿管体11的周向等间隔设置。当然，透气孔111的数量还可以为一个、两个、三个或五个以上。透气孔111的大小和形状可以根据管体11的设计需求适应性的调整，在此不作具体限定。

需要说明的是，当滑油净化的隔离装置安装于滑油循环舱10内时，由于管体11开设有透气孔111，使得管体11内具有与管体11外部(滑油循环舱10内)相同高度的液位。

可以理解的是，管体11的底端越靠近滑油循环舱10的内底壁，管体11对脏油与净油的隔离效果越好。本实施例的管体11的底端与滑油循环舱10的内底壁的间距为5mm～20mm。例如，管体11的底端与滑油循环舱10的内底壁的间距可以为5mm、8mm、10mm、12mm、15mm、18mm或20mm等。

继续如图1所示，净油管3的底端低于回油管2的底端，并靠近管体11的底端。本实施例的回油管2的底端低于滑油循环舱10内的滑油液位。当脏油从回油管2泄放至管体11内后，由于脏油的杂质较多，会流向管体11的底端。净油管3的底端(抽吸口)靠近管体11的底端，便于净油管3完全将脏油抽吸入分油机内，进一步避免脏油流入滑油循环舱10内的净油中，有利于提高脏油的净化效率，加强了管体11的分隔效果。

在本实施例中，管体11与顶盖13厚度相同，且厚度较薄，以减少外管1的重量，降低外管1的成本。由于过薄的顶盖13与薄壁结构的回油管2、净油管3的连接强度不高。为此，本实施例的滑油净化的隔离装置还包括套管14，回油管2和净油管3分别通过对应的套管14与顶盖13稳固连接。

具体地，本实施例的套管14的数量为两个，套管14的轴向高度远大于顶盖13的厚度。两个套管14穿设并焊接于顶盖13上。回油管2与净油管3分别穿设并焊接于对应的套管14内。

在焊接过程中，将套管14的上下两端分别与对应的回油管2或净油管3进行焊接，将套管14的中间部分与顶盖13焊接连接，提高了回油管2和净油管3分别与对应的套管14之间的连接强度。同时，套管14能够对回油管2和净油管3起到限位和导向的作用，实现了回油管2和净油管3稳固安装。

此外，由于套管14的轴向高度大于顶盖13的厚度，避免了回油管2、净油管3与顶盖13之间的焊接热量聚集，从而避免了回油管2、净油管3与顶盖13变形或焊穿，影响滑油净化的隔离装置的使用。

在其他实施例中，两个套管14穿设并焊接于顶盖13上。回油管2与净油管3分别穿设并螺纹连接于对应的套管14内。具体地，该套管14具有内螺纹，回油管2与净油管3的外周对应具有相适配的外螺纹。套管14与对应的回油管2或净油管3螺纹连接，减少了焊接工艺，提高了滑油净化的隔离装置的组装效率。同时，可以通过正向或反向旋拧回油管2和净油管3分别调节两者的高度，实现了回油管2与净油管3的灵活调节。

本实施例还公开了一种船舶，将上述的滑油净化的隔离装置可拆卸地安装于船舶的滑油循环舱10内，使得回油管2泄放的脏油不会进入滑油循环舱10内，实现了脏油净化的封闭循环。同时，当建造、清洁或涂装滑油循环舱10时，可以将滑油净化的隔离装置拆除，提高了滑油循环舱10的建造效率和清洁的效率，减少了占用滑油循环舱10的内部空间。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。