具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

参见图1，本发明包括主阀芯3、滚珠丝杠4、伺服电机12、右位通电线圈6、左位通电线圈8、左位先导油腔二位二通比例换向阀9、右位先导油腔二位二通比例换向阀2、左位先导油腔压力传感器14、右位先导油腔压力传感器20、进油口压力传感器5、主阀右位弹簧1、主阀左位弹簧10、压力补偿器17、左位堵头15、右位堵头18、两种减速比的减速器11、左位导线电源13、右位导线电源21、先导阀芯7、阀体16、主阀芯位移传感器15。

所述主阀芯3设置有与先导油腔相通的主阀芯端面通孔j。在所述主阀芯3中间轴径设置有主阀芯大环形槽f和主阀芯小环形槽d，在所述主阀芯3中间轴径圆周上均布的四个斜向孔e与所述主阀芯3中间轴径上的主阀芯小环形槽d相通，使P口的液压油可通过斜向孔e和主阀芯端面通孔j与两侧先导油腔相通。所述主阀芯小环形槽d可防止圆周上均布的四个斜向孔e引入的压力油压力不均。所述先导阀芯7两侧分别做一倒角，将所述先导阀芯7置于主阀芯大环形槽f中。先导阀芯7两端面有倒角与主阀芯大环形槽f构成可变液阻。使先导阀芯7两侧倒角面与主阀芯大环形槽f成正开口。所述左位先导油腔二位二通比例换向阀9连通主阀左侧先导油腔和右位先导油腔二位二通比例换向阀2连通主阀右侧先导油腔。所述先导阀芯7与主阀芯大环形槽f形成的可变液阻分别和所述左位先导油腔二位二通比例换向阀9和右位先导油腔二位二通比例换向阀2构成两组液压半桥。

所述两种减速比的减速器11和所述伺服电机12置于阀体外的左侧。所述滚珠丝杠4从左侧先导油腔伸出阀体。所述伺服电机12与所述两种减速比的减速器11直连，所述两种减速比的减速器11与所述滚珠丝杠4左侧直连。所述先导阀芯7为永磁体。所述右位通电线圈6和所述左位通电线圈8缠绕于主阀芯3中间轴径两侧凹槽c和g中。所述左位导线电源13和右位导线电源21固定于主阀芯3两端面，所述导线分别从左位导线电源13和右位导线电源21引出，分别穿过主阀芯3左导线孔b和右导线孔h，与左位通电线圈8和所述右位通电线圈6相连。进油口P口安装有所述进油口压力传感器5，主阀左弹簧腔开有左位压力传感器孔a和右位压力传感器孔i，所述先导油腔压力传感器14和20安装于主阀弹簧腔a和i处。

所述先导阀芯7两侧倒角与主阀芯大环形槽f形成一个可调液阻，所述伺服电机12与滚珠丝杠4调节螺母位置以改变此液阻，同时防止该节流口完全关闭。在回油处也有先导油腔二位二通比例换向阀2和9，也是个可调液阻，二者形成液压半桥。可通过调节回油处二位二通比例换向阀2和9，实现改变P口的液压油通过环形槽c进入先导油腔后的压力。

先导油腔与主阀芯端面通孔j相通。P口通过先导阀芯7后的液压油导向先导油腔，利用该压力来抵消主阀芯3与阀体17间的摩擦力。右位通电线圈6和左位通电线圈8别缠绕于主阀芯中间轴径左侧凹槽c和主阀芯中间轴径右侧凹槽g内。先导阀芯7是永磁体。通电线圈通电后产生磁力进一步使主阀芯3与先导阀芯7实现精确对中。

通过左位先导油腔压力传感器14和右位先导油腔压力传感器20得到的先到油腔压力，以及通过主阀芯位移传感器15得到的主阀芯位移可以左位先导油腔二位二通比例换向阀9和右位先导油腔二位二通比例换向阀2，使主阀芯在不同负载工况下的具有相同的动态特性。零位时两侧先导油腔有压力，提高固有频率和系统动态响应。

消除滞环机液伺服系统工作原理及特点：伺服电机作为电—机械转换器带动丝杠旋转，螺母做直线运动，使P口压力油通过主阀芯3的主阀芯小环形槽d和主阀芯大环形槽f以及主阀芯3端面的通孔j进入先导油腔。而后油分别通过先导油腔和左位先导油腔二位二通比例换向阀9和右位先导油腔二位二通比例换向阀2回油箱。先导油腔二位二通比例换向阀9和右位先导油腔二位二通比例换向阀2分别与中间轴径环形槽d分别构成两个可变液阻，而两个先导油腔二位二通比例换向阀本身也是一个可变液阻，分别组成液压半桥。因而可通过调节先导油腔二位二通比例换向阀9和右位先导油腔二位二通比例换向阀2阀口开度改变先导油腔压力，来实现抵消主阀芯与阀体间的摩擦力，并消除滞环。