具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的实施方式。本实施方式是将本发明应用于作为打印机的标签制作装置的情况下的实施方式。

如图1所示，标签制作装置1具有主体框体2、上罩5、以与上罩5的前侧大致中央部相对的方式立设的托盘6、配置于托盘6的前侧的电源按钮7、切刀杆9、LED显示部34等。

图2表示取下了标签制作装置1的上罩5的状态。如图2所示，在保持件收纳部4收纳配置有保持件3。保持件3具备定位保持部件12和引导部件20，作为带，规定宽度的标签片3A以能够旋转的方式卷绕成卷筒状。在标签片3A的表侧(卷筒内周侧)，以规定的间距p设置有被进行打印的多个标签3B。在该例中，将标签3B设为在角部具有圆角的大致矩形，但也可以是其他形状。在标签片3A的背侧(卷筒外周侧)，在与各标签3B分别对应的位置打印有第一标记M1和第二标记M2。在标签片3A的轴向两侧设有上述引导部件20和上述定位保持部件12。另外，以覆盖保持件收纳部4的上侧的方式，上述上罩5以开闭自如的方式安装于后侧上端缘部。

在保持件收纳部4的相对于输送方向大致垂直方向的一个侧端缘部设有保持件支承部件15。在保持件支承部件15形成有向上方开口的第一定位槽部16。向上述定位保持部件12的外侧方向突出设置的安装部件13通过紧贴在上述第一定位槽部16内而嵌入于上述保持件支承部件15。在保持件收纳部4的另一个侧端缘部的输送方向前端部设有杆27。

如图3所示，标签片3A在该例中为4层结构，从卷筒的外周侧朝向内周侧，依次层叠有剥离材料层3a、粘接材料层3b、基材层3c、热敏层3ca。热敏层3ca具备通过热量而显色的自显色性。在标签片3A中的从热敏层3ca侧表面到粘接材料层3b，形成有用于形成标签3B的大致矩形的半切割线HC。标签3B在被进行了打印之后，作为打印标签T从剥离材料层3a剥离，并通过粘接材料层3b而粘贴于规定的商品等。

在剥离材料层3a的背侧(图3中左上侧)，在与各标签3B分别对应的位置打印有第一标记M1和第二标记M2。第一标记M1和第二标记M2由反射传感器11检测(参照后述的图6)，并利用检测结果进行打印位置相对于标签3B的定位。第二标记M2设置于比第一标记M1靠标签片3A的输送方向上的下游侧。在本实施方式中，例如第一标记M1在输送方向上打印于标签3B的大致中间位置，第二标记M2在输送方向上打印于标签3B的下游侧的大致前端位置。但是，只要第二标记M2比第一标记M1靠输送方向下游侧，则也可以打印于上述之外的位置。

如图4所示，通过使上述杆27向下方转动，从插入口18插入的标签片3A被热敏头31(打印部)向压印辊26(输送部)按压。通过在压印辊26旋转驱动的同时由热敏头31进行打印，从而一边输送标签片3A一边在各标签3B的热敏层3ca的打印面依次形成所期望的打印。另外，通过移动操作切刀杆9，排出到托盘6上的标签片3A被切刀单元8切断。

在插入口18与压印辊26之间配置有反射传感器11。反射传感器11是具备发光部(省略图示)和受光部(省略图示)的反射型的光传感器。反射传感器11基于受光部的受光，检测在标签片3A的剥离材料层3a所形成的第一标记M1和第二标记M2，并输出对应的检测信号。

另外，上述引导部件20一边在前侧与保持件收纳部4的载置部21和定位槽部22A抵接，一边被收纳于保持件收纳部4。另外，在保持件收纳部4的下侧设置有控制基板32，在该控制基板32形成有根据来自外部的个人计算机等的指令对各机构部进行驱动控制的控制部210。另外，在主体框体2的背面部的一个侧端部连接有电源线10。

如图5的(A)所示，在标签片3A的剥离材料层3a侧的表面，如前文所述，在与各标签3B分别对应的位置打印有第一标记M1和第二标记M2。第一标记M1和第二标记M2分别以与标签3B大致相同的间距p被打印。第二标记M2设置于比第一标记M1靠标签片3A的输送方向上的下游侧。如前文所述，例如第一标记M1在输送方向上打印于标签3B的大致中间位置，第二标记M2在输送方向上打印于标签3B的下游侧的大致前端位置。

如图5的(B)和图5的(C)所示，在标签片3A的热敏层3ca侧的表面，如前文所述，形成有大致矩形的半切割线HC，该半切割线HC通过切割剥离材料层3a之外的部分而成，用于将对标签3B形成打印后的打印标签T从剥离材料层3a剥离。在由半切割线HC包围的标签3B的打印区域，从标签片3A的输送方向下游侧起打印基于打印数据的所期望的打印。在打印后，经由半切割线HC仅将打印标签T部分从剥离材料层3a剥离，并通过粘接材料层3b粘接于商品等。在图5所示的例子中，按照打印有“brother AAA”这一文字的打印标签T、打印有“brother BBB”这一文字的打印标签T、打印有“brother CCC”这一文字的打印标签T、……的顺序排列输送。

在图6中，在从保持件3放出的上述标签片3A的各标签3B，利用热敏头31进行打印，生成打印标签T。然后，如前文所述，通过操作切刀杆9，配置有打印完毕的打印标签T的标签片3A由切刀单元8切断。

在标签制作装置1设有：将标签片3A向搬出口E输送并送出的上述压印辊26；驱动压印辊26的压印辊用电机208；控制压印辊用电机208的压印辊驱动电路209；及进行对热敏头31的通电控制的打印驱动电路205。另外，在标签制作装置1还设有：用于经由上述打印驱动电路205、压印辊驱动电路209等控制标签制作装置1整体的动作的控制部210；及根据来自该控制部210的控制信号而点亮的前述的LED显示部34。另外，图6所示的光传感器11、压印辊26、热敏头31、切刀单元8等的配置是概念性的，并不表示这些设备的实际的位置关系。

控制部210是所谓的微型计算机，虽然省略了图示，但由作为中央运算处理装置的CPU、ROM及RAM等构成，利用RAM的临时存储功能并且按照存储在ROM中的程序进行信号处理。另外，控制部210由电源电路211A供电，并且经由通信电路211B与例如通信线路连接。控制部210能够与连接到通信线路的未图示的路由服务器、其他终端、通用计算机及信息服务器等之间进行信息的交换。

另外，控制部210接收从反射传感器11发送来的检测信号，并基于该检测信号来执行位置确定处理和阈值设定处理。位置确定处理是基于反射传感器11对第一标记M1的检测信号的电平与通过阈值设定处理所设定的阈值之间的比较结果，确定第一标记M1的位置的处理。阈值设定处理是基于反射传感器11对第二标记M2的检测信号的电平来可变地设定阈值的处理。下面，基于图7～图10对这些处理的具体内容进行说明。

图7放大表示在标签片3A的剥离材料层3a所打印的第一标记M1和第二标记M2，并且表示检测出上述第一标记M1和第二标记M2时的反射传感器11的检测信号的电平(传感器电压[V])的变化。

如图7所示，第一标记M1是在整个面均匀地附有黑色的色彩的大致矩形的标记。第二标记M2是以条纹图案附有黑色的色彩的大致矩形的标记。第一标记M1和第二标记M2形成为相同的形状和相同的面积。但是，也可以将各标记设为不同的形状或面积。另外，也可以将各标记设为矩形之外的形状，并且只要是反射度低的色彩，则也可以设为黑色之外的色彩(例如深蓝色等)。

第一标记M1在标签片3A的长边方向(图7中左右方向)上的长度Wm被设定为反射传感器11的光斑直径以上。同样地，第二标记M2在上述长边方向上的长度也被设定为反射传感器11的光斑直径以上。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在长边方向上的长度Wm以上。

第二标记M2是条纹图案的标记。所谓“条纹图案”，是通过两种颜色以上的不同颜色或相同颜色的浓淡而由多个平行或交叉的线构成的图案，包括纵条纹、横条纹、格纹等。在本实施方式的第二标记M2，以规定的间距相互平行地形成有相对于输送方向大致垂直的多个黑色的直线，并由该线的黑色和作为剥离材料层3a的底色的白色形成了条纹图案。由此，第二标记M2的附有色彩(黑色)的部分的面积比例即彩色比率(黑白比率)比第一标记M1的彩色比率小。其结果为，由反射传感器11检测第二标记M2时的受光部的受光量比检测第一标记M1时的受光量多。另外，在本实施方式中，第一标记M1的彩色比率为100％，与此相对，将上述条纹图案的线宽Ws和间距等设定为使第二标记M2的彩色比率为大致50％。

另外，第二标记M2的彩色比率并不限于上述50％，也可以为除此之外的比率。但是，如后文所述，用于第一标记M1的检测的阈值是基于第二标记M2的检测信号电平来设定的。因此，为了将阈值设定在第一标记M1的检测信号电平的一半附近而能够更可靠地防止第一标记M1的误检测，第二标记M2的彩色比率优选为第一标记M1的彩色比率的一半附近(例如40％～60％)。

另外，第二标记M2中的上述条纹图案的线宽Ws只要能够将第二标记M2的彩色比率设定为大致50％，则不被特别限定。但是，为了使检测第二标记M2时的反射传感器11的输出波形变得平缓，线宽Ws优选为上述第一标记M1在长边方向上的长度Wm的1/2以下。

如图7的图表所示，反射传感器11的检测信号的电平在检测出第一标记M1和第二标记M2时发生变化。在图7中，电平LV0是检测出剥离材料层3a的底色(白色)时的检测信号的电平。此外，电平LV1是检测出第一标记M1时的检测信号的最小电平，电平LV2是检测出第二标记M2时的检测信号的最小电平。如上所述，由于第一标记M1的彩色比率为100％，与此相对，第二标记M2的彩色比率为约50％，因此电平LV2相对于电平LV0的变化量成为电平LV1相对于电平LV0的变化量的约50％。

控制部210在上述阈值设定处理中，将用于第一标记M1的检测的检测信号电平的阈值TH设定为上述电平LV2。另外，控制部210在上述位置确定处理中，基于反射传感器11对第一标记M1的检测信号与上述所设定的阈值TH(电平LV2)的比较结果，确定第一标记M1的位置。在图7所示的例子中，确定为第一标记M1形成在标签片3A的移动距离为d1的位置与为d2的位置之间。另外，标签片3A的移动距离由设于压印辊用电机208的编码器(省略图示)检测出。

接着，对标签片3A的剥离材料层3a的底色部分的白色水平(反射度)下降的情况进行说明。例如，由于剥离材料层3a的材料、制造工序、制造商发生变更，或者剥离材料层3a的厚度变薄而使反射度变小等，剥离材料层3a的白色水平有时会下降。图8表示第一标记M1和第二标记M2的打印浓度不变、剥离材料层3a的白色水平下降的情况下的第一标记M1和第二标记M2的放大图及反射传感器11的检测信号的电平的变化。图8中的(A)表示白色水平未下降的正常状态，图8中的(B)表示白色水平下降的状态，图8中的(C)表示白色水平比(B)进一步大幅下降的状态。

在图8的图表中，电平LV0(A)是检测出剥离材料层3a的白色水平未下降的上述(A)的状态下的底色时的检测信号的电平，电平LV0(B)是检测出剥离材料层3a的白色水平下降的上述(B)的状态下的底色时的检测信号的电平，电平LV0(C)是检测出剥离材料层3a的白色水平进一步大幅下降的上述(C)的状态下的底色时的检测信号的电平。同样地，电平LV2(A)是检测出剥离材料层3a的白色水平未下降的上述(A)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平，电平LV2(B)是检测出剥离材料层3a的白色水平下降的上述(B)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平，电平LV2(C)是检测出剥离材料层3a的白色水平进一步大幅下降的上述(C)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平。

如图8所示，当剥离材料层3a的白色水平下降时，底色部分的检测信号电平下降。因此，在剥离材料层3a的白色水平下降的情况下，如果直接使用上述(A)的状态下的阈值TH(＝电平LV2(A))，则会发生误检测。例如，在上述(A)的状态下，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间，与此相对，在上述(B)的状态下，由于底色的检测信号的电平下降，从而检测出第一标记M1发生偏移而位于移动距离d1’与d2’之间。而且，在上述(C)的状态下，由于底色的检测信号的电平与上述阈值TH(＝电平LV2(A))大致相等或在其以下，因此有可能无法确定第一标记M1的位置。

在本实施方式中，控制部210在上述(A)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(A)，在上述(B)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(B)，在上述(C)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(C)。如前文所述，由于第一标记M1在整个面均匀地附有黑色的色彩，所以即使剥离材料层3a的白色水平下降，第一标记M1的检测信号电平LV1也不会发生变动。另一方面，由于第二标记M2由剥离材料层3a的底色的部分和附有彩色的部分构成，因此第二标记M2的检测信号电平根据剥离材料层3a的白色水平的变动而发生变动。因此，通过如上述那样设定阈值TH，能够使阈值TH可变，以维持成为电平LV1相对于变动的电平LV0的变化量的大致50％的值。因此，即使在如上述那样剥离材料层3a的白色水平下降的情况下，也能够以与白色水平未下降的正常时相同程度的精度检测第一标记M1的位置。在图8所示的例子中，在上述(B)和上述(C)的状态下，也与上述(A)的状态同样地，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间。

接下来，对第一标记M1和第二标记M2的打印浓度发生变动的情况进行说明。标签片3A的第一标记M1和第二标记M2在打印工序中以卷为单位被打印。由于按每个打印工序管理打印浓度，所以有时会按每个打印工序产生浓淡的偏差。图9表示剥离材料层3a的白色水平不变、第一标记M1和第二标记M2的打印浓度变淡的情况下的第一标记M1和第二标记M2的放大图及反射传感器11的检测信号的电平的变化。图9中的(A)表示打印浓度为正常的状态，图9中的(B)表示打印浓度变淡的状态，图9中的(C)表示打印浓度比(B)进一步变淡的状态。

在图9的图表中，电平LV1(A)是检测出打印浓度为正常的上述(A)的状态下的第一标记M1时的检测信号的最小电平，电平LV1(B)是检测出打印浓度变淡的上述(B)的状态下的第一标记M1时的检测信号的最小电平，电平LV1(C)是检测出打印浓度进一步变淡的上述(C)的状态下的第一标记M1时的检测信号的最小电平。同样地，电平LV2(A)是检测出打印浓度为正常的上述(A)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平，电平LV2(B)是检测出打印浓度变淡的上述(B)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平，电平LV2(C)是检测出打印浓度进一步变淡的上述(C)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平。

如图9所示，当第一标记M1和第二标记M2的打印浓度变淡时，标记部分的检测信号电平变高。由此，在标记的打印浓度变淡的情况下，如果直接使用上述(A)的状态下的阈值TH(＝电平LV2(A))，则会发生误检测。例如，在上述(A)的状态下，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间，与此相对，在上述(B)的状态下，由于标记部分的检测信号电平变高，从而检测出第一标记M1发生偏移而位于移动距离d1’与d2’之间。而且，在上述(C)的状态下，由于标记部分的检测信号电平进一步变高，从而检测出第一标记M1发生偏移而位于移动距离d1”与d2”之间。另外，在上述(C)的状态下，由于阈值TH(＝电平LV2(A))与电平LV1(C)的电平差较小，因此有可能无法检测出第一标记M1的位置。

在本实施方式中，控制部210在上述(A)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(A)，在上述(B)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(B)，在上述(C)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(C)。即使在如上述那样由于按照每个打印工序管理打印浓度，因此按照每个打印工序产生了浓淡的偏差的情况下，在同一打印工序中被打印的标签片3A的第一标记M1和第二标记M2也都以相同的程度变浓或变淡而被打印。即，能够视为打印于同一卷的标签片3A的第一标记M1和第二标记M2以大致相同的浓度被打印。另一方面，在该例中，剥离材料层3a的底色的部分的检测信号电平LV0不发生变动。因此，通过如上述那样设定阈值TH，能够使阈值TH可变，以维持成为变动的电平LV1相对于电平LV0的变化量的大致50％的值。因此，即使在如上所述那样第一标记M1和第二标记M2的打印浓度变淡的情况下，也能够以与打印浓度为正常时相同程度的精度检测第一标记M1的位置。在图9所示的例子中，在上述(B)和上述(C)的状态下，也与上述(A)的状态同样地，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间。

接着，对标签片3A的剥离材料层3a的底色部分的白色水平上升的情况进行说明。例如，由于剥离材料层3a使用光泽纸，剥离材料层3a的材料、制造工序、制造商发生了变更，或者剥离材料层3a的厚度变厚而使反射度变大等，剥离材料层3a的白色水平有时会出乎意料地变高。图10表示第一标记M1和第二标记M2的打印浓度不变、剥离材料层3a的白色水平上升的情况下的第一标记M1和第二标记M2的放大图及反射传感器11的检测信号的电平的变化。图10中的(A)表示白色水平未上升的正常状态，图10中的(B)表示白色水平上升的状态。

在图10的图表中，电平LV0(A)是检测出剥离材料层3a的白色水平未上升的上述(A)的状态下的底色时的检测信号的电平，电平LV0(B)是检测出剥离材料层3a的白色水平上升的上述(B)的状态下的底色时的检测信号的电平。另外，在反射传感器11的检测信号的最大输出被设定为电平LV0(A)的情况下，电平LV0(B)成为传感器输出饱和的状态。此外，电平LV1(A)是检测出剥离材料层3a的白色水平未上升的上述(A)的状态下的第一标记M1时的检测信号的最小电平，电平LV1(B)是检测出剥离材料层3a的白色水平上升的上述(B)的状态下的第一标记M1时的检测信号的最小电平。同样地，电平LV2(A)是检测出剥离材料层3a的白色水平未上升的上述(A)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平，电平LV2(B)是检测出剥离材料层3a的白色水平上升的上述(B)的状态下的第二标记M2时的检测信号的最小电平。

如图10所示，当剥离材料层3a的白色水平上升时，底色部分的检测信号电平上升。因此，在剥离材料层3a的白色水平上升的情况下，如果直接使用上述(A)的状态下的阈值TH(＝电平LV2(A))，则会发生误检测。例如，在上述(A)的状态下，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间，与此相对，在上述(B)的状态下，由于底色的检测信号的电平上升，从而检测出第一标记M1发生偏移而位于移动距离d1’与d2’之间。

在本实施方式中，控制部210在上述(A)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(A)，在上述(B)的状态下将阈值TH设定为上述电平LV2(B)。如前文所述，由于第一标记M1在整个面均匀地附有黑色的色彩，所以即使剥离材料层3a的白色水平上升，第一标记M1的检测信号电平LV1的变动也较少。另一方面，由于第二标记M2由剥离材料层3a的底色的部分和附有彩色的部分构成，因此第二标记M2的检测信号电平根据剥离材料层3a的白色水平的上升而大幅上升。因此，通过如上述那样设定阈值TH，只要电平LV2(B)不饱和，则即使在如上述那样剥离材料层3a的白色水平上升而饱和的情况下，也能够以与白色水平未上升的正常时相同程度的精度检测第一标记M1的位置。在图10所示的例子中，在上述(B)的状态下，也与上述(A)的状态同样地，检测出第一标记M1位于移动距离d1与d2之间。

图11表示在制作打印标签T时由控制部210执行的控制步骤。

如图11所示，在步骤S5中，控制部210例如从操作终端经由上述通信电路211B读入要由热敏头31打印于标签片3A的标签3B的打印信息。

在步骤S10中，控制部210经由压印辊驱动电路209驱动压印辊用电机208，以驱动压印辊26而开始标签片3A的输送。

在步骤S15中，控制部210接收从反射传感器11输出的第二标记M2的检测信号。

在步骤S20中，控制部210基于在上述步骤S15中接收到的反射传感器11对第二标记M2的检测信号的电平，执行可变地设定用于确定第一标记M1的位置的阈值的阈值设定处理。

在步骤S25中，控制部210接收从反射传感器11输出的第一标记M1的检测信号。

在步骤S30中，控制部210基于在上述步骤S25中接收到的反射传感器11对第一标记M1的检测信号的电平与在上述步骤S20中所设定的阈值的比较结果，执行确定第一标记M1的位置的位置确定处理。

在步骤S35中，控制部210判定标签片3A是否被输送至规定的打印开始位置。具体而言，判定从在上述步骤S30中所确定的第一标记M1的检测位置起的输送量(相当于前述的移动距离)是否达到规定的输送距离。在输送至打印开始位置之前的期间，在步骤S35中待机(S35：否)，在输送至打印开始位置之后(S35：是)，转移到步骤S40。

在步骤S40中，控制部210经由打印驱动电路205向热敏头31输出控制信号。由此，在上述标签3B的热敏层3ca执行与在上述步骤S5中所读入的打印信息对应的打印。

在步骤S45中，控制部210判断标签片3A是否被输送了规定的打印区域长度量。具体而言，基于从在上述步骤S30中所确定的第一标记M1的检测位置起的输送量，判定打印区域长度量的输送是否完成。在打印区域长度的输送结束之前的期间，在步骤S45中待机(S45：否)，在打印区域长度的输送结束的情况下(S45：是)，转移到步骤S50。

在步骤S50中，控制部210经由打印驱动电路205停止对热敏头31的通电。由此，停止对标签片3A的打印。

在步骤S55中，控制部210经由压印辊驱动电路209停止压印辊用电机208的驱动，由此停止压印辊26的旋转。由此，标签片3A的输送停止。

在步骤S60中，控制部210向LED显示部34输出点亮控制信号。由此，LED显示部34显示处于能够通过手动操作切刀杆9来切断标签片3A的状态的情况。

在步骤S65中，控制部210判定切刀杆9的切断操作是否结束。在切断操作结束之前的期间，在步骤S65中待机(S65：否)，在切断操作结束的情况下(S65：是)，结束本流程。

如以上所说明的那样，在本实施方式中，在标签片3A的剥离材料层3A侧的表面打印有第一标记M1和第二标记M2。如前文所述，在同一保持件3中的标签片3A打印第一标记M1和第二标记M2的情况下，通过同一打印工序进行打印。因此，即使在例如按照每个打印工序产生了浓淡的偏差的情况下，第一标记M1和第二标记M2也都以相同的程度变浓或变淡而被打印。即，能够视为打印于同一标签片3A的第一标记M1和第二标记M2以大致相同的浓度被打印。在本实施方式中，利用该性质，在阈值设定处理中，基于检测第二标记M2时的检测信号的电平来决定用于第一标记M1的检测的检测信号电平的阈值。

例如，在第一标记M1被打印得较淡时，第一标记M1的检测信号电平成为比正常打印时大的反射度侧的电平。即，传感器电压变高。其结果为，如果直接使用正常打印时的阈值，则有可能产生第一标记M1的检测位置发生偏移或不被检测出等误检测。此时，由于第二标记M2也被打印得较淡，因此第二标记M2的检测信号电平也成为比正常打印时大的反射度侧的电平。由此，能够基于第二标记M2的检测信号的电平，将阈值TH设定为向比正常打印时大的反射度侧的电平移动。因此，即使在如上述那样成为较淡的打印的情况下，在位置确定处理中基于与阈值TH之间的比较结果来确定第一标记M1的位置时，也能够以与正常的打印时相同程度的精度确定第一标记M1的位置。

相反地，在第一标记M1被打印得较浓时，第一标记M1的检测信号电平成为比正常打印时小的反射度侧的电平。即，传感器电压变低。其结果为，如果直接使用正常打印时的阈值，则第一标记M1的检测位置有可能发生偏移。此时，由于第二标记M2也被打印得较浓，因此第二标记M2的检测信号电平也成为比正常打印时小的反射度侧的电平。由此，能够基于第二标记M2的检测信号的电平，将阈值TH设定为向比正常打印时小的反射度侧的电平移动。因此，即使在如上述那样成为较浓的打印的情况下，也能够以与正常的打印时相同程度的精度确定第一标记M1的位置。

另一方面，在第一标记M1和第二标记M2的浓度不变、标签片3A的底色部分的反射度变小的情况下，底色部分的检测信号电平成为比底色部分的反射度为正常的情况小的反射度侧的电平。即，传感器电压变低。其结果为，如果直接使用标签片3A的底色部分的反射度为正常的情况下的阈值，则存在产生第一标记M1的检测位置发生偏移或不被检测出等误检测的可能性。此时，第二标记M2的检测信号电平也成为比底色部分的反射度为正常的情况小的反射度侧的电平。由此，能够基于第二标记M2的检测信号的电平，将阈值TH设定为向比底色部分的反射度为正常的情况小的反射度侧的电平移动。因此，即使在如上述那样标签片3A的底色部分的反射度变小的情况下，也能够以与底色部分的反射度为正常时相同程度的精度确定第一标记M1的位置。

相反地，在第一标记M1和第二标记M2的浓度不变、标签片3A的底色部分的反射度变大的情况下，底色部分的检测信号电平成为比底色部分的反射度为正常的情况大的反射度侧的电平。其结果为，如果直接使用标签片3A的底色部分的反射度为正常的情况下的阈值，则第一标记M1的检测位置有可能发生偏移。此时，第二标记M2的检测信号电平也成为比底色部分的反射度为正常的情况大的反射度侧的电平。由此，能够基于第二标记M2的检测信号的电平，将阈值TH设定为向比底色部分的反射度为正常的情况大的反射度侧的电平移动。因此，即使在如上述那样标签片3A的底色部分的反射度变大的情况下，也能够以与底色部分的反射度为正常时相同程度的精度确定第一标记M1的位置。

以上的结果为，在本实施方式中，即使标签片3A所具备的第一标记M1和第二标记M2的浓淡及标签片3A的反射度的大小产生了偏差，也能够不受它们的影响而高精度地进行第一标记M1的位置检测。

另外，在本实施方式中，特别地，由反射传感器11检测第二标记M2时的受光部的受光量比检测第一标记M1时的受光量多。

由此，能够将第二标记M2的检测信号电平设为比第一标记M1的检测信号电平大的反射度侧的电平。其结果为，能够将第二标记M2的检测信号电平设定为用于第一标记M1的检测的检测信号电平的阈值TH，阈值的设定变得容易。

另外，在本实施方式中，特别地，第二标记M2的附有色彩的部分的面积比例即彩色比率小于第一标记M1的彩色比率。

由此，能够根据第二标记M2的彩色比率，将用于第一标记M1的检测的检测信号电平的阈值TH调整为最佳值。另外，能够由标签片3A的底色的部分和附有色彩的部分构成第二标记M2。其结果为，在标签片3A的底色部分的反射度变大或变小的情况下，能够根据底色部分的反射度的变动使第二标记M2的检测信号电平变动，由此能够根据底色部分的反射度的变动可变地设定阈值TH。因此，能够不受标签片3A的反射度的大小的影响而高精度地进行第一标记M1的位置检测。

另外，在本实施方式中，特别地，第一标记M1是在整个面均匀地附有色彩的标记，第二标记M2是以条纹图案附有色彩的标记。

由此，能够根据第二标记M2的条纹图案的线宽Ws、间距等，在与作为整面标记的第一标记M1之间，高精度地设定彩色比率。

另外，在本实施方式中，特别地，第二标记M2的条纹图案的线宽Ws为标签片3A的长边方向上的第一标记M1的长度Wm的1/2以下。

通常，第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm被设定为与反射传感器11的光斑直径相同或为其以上。因此，通过将第二标记M2的条纹图案的线宽Ws设为第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下，能够使检测出第二标记M2时的反射传感器11的输出波形平缓，由此能够提高阈值TH的设定精度。

另外，根据本实施方式的标签片3A，能够得到如下的效果。即，通常，在向作为打印介质的标签片3A打印位置检测用的标记时，例如当标记的浓度变淡时，存在反射传感器11输出的检测信号的电平成为阈值以上而发生误检测的可能，因此需要管理标记的打印浓度。但是，准确的浓度需要用与打印工序分开设置的浓度计进行测定。因此，例如产生如下课题：由于停止打印工序而脱机地进行测定作业，因此花费时间；无法测定打印出的所有标记的浓度；测定打印工序的最初和最后的浓度来进行管理的情况较多；为了将考虑到偏差而具有余量的打印浓度作为目标，使用必要以上的油墨；及打印浓度根据打印物的油墨的干燥状态而不同，因此为了满足所要求的浓度，检查需要时间等。

因此，在本实施方式中，在标签片3A的长边方向上隔开间隔地设置在整个面均匀地附有色彩的第一标记M1和以条纹图案附有色彩的第二标记M2。由此，在标签制作装置1侧，能够基于检测第二标记M2时的检测信号的电平来决定用于第一标记M1的检测的检测信号电平的阈值TH。此时，第一标记M1和第二标记M2在同一打印工序中被打印于临近位置，因此以大致相同的浓度被打印。因此，能够与打印浓度无关地，根据第一标记M1和第二标记M2的彩色比率，将用于第一标记M1的检测的阈值调整为最佳值。并且，通过将第一标记M1设为整面标记、将第二标记M2设为条纹图案的标记，能够根据第二标记M2的条纹图案的线宽、间距等，在第一标记M1与第二标记M2之间高精度地设定彩色比率。其结果为，即使标签片3A所具备的标记的浓淡产生了偏差，也能够不受它们的影响而高精度地进行第一标记M1的位置检测，由此能够防止误检测。

如上所述，由于不需要打印浓度的严格管理，所以能够删除脱机下的打印浓度的测定，或者减少测定频度。另外，由于只要第一标记M1和第二标记M2的彩色比率落入规定的范围内即可，所以例如能够通过照相机等拍摄单元进行合格与否判定。因此，能够在打印工序的联机上进行合格与否判定，由此能够对所有标记进行检查。其结果为，能够避免在中途停止打印工序来进行浓度测定或在打印工序的最后发现基准偏离而导致批次不良等。

另外，在本实施方式中，特别地，第一标记M1与第二标记M2在片材长边方向上的间隔D为第一标记M1在长边方向上的长度Wm以上。

通常，第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm被设定为与标签制作装置1侧的反射传感器11的光斑直径相同或为其以上。因此，通过将第一标记M1与第二标记M2在片材长边方向上的间隔D设为第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上，能够将该间隔D设为光斑直径以上。由此，能够在检测出第二标记M2之后且检测第一标记M1之前，使由反射传感器11输出的检测信号的电平恢复到标签片3A的底色部分的检测信号电平。其结果为，能够使检测第一标记M1时的反射传感器11的输出波形成为整洁的形状，由此能够提高第一标记M1的位置的检测精度。

另外，本发明并不限于上述实施方式，在不脱离其主旨和技术思想的范围内能够进行各种变形。以下，依次说明这样的变形例。

(1)第二标记的条纹图案的变化

在上述实施方式中，将第二标记M2的条纹图案设为相对于输送方向大致垂直的多个黑色的直线以规定的间距相互平行地配置的结构，但条纹图案也可以为上述之外的结构。例如，如图12所示，也可以设为相对于输送方向以规定角度(例如45度)倾斜的多个黑色的直线以规定的间距相互平行地配置的结构。另外，例如，如图13所示，也可以设为相对于输送方向大致平行的多个黑色的直线以规定的间距相互平行地配置的结构。另外，例如，如图14所示，也可以设为相对于输送方向大致垂直的多个黑色的直线和相对于输送方向大致平行的多个黑色的直线配置成格子状的结构。

在上述任一情况下，均与前述的实施方式同样地，将上述条纹图案的线宽Ws、间距等设定为，使第二标记M2的彩色比率成为大致50％。另外，第二标记M2的上述条纹图案的线宽Ws为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。

另外，构成条纹图案的各线并不限于直线，也可以是折弯的线或曲线等，并且也可以以不平行的方式配置。另外，构成条纹图案的各线的粗细也可以不一样，例如可以是细长的区域等。

根据本变形例，也能够得到与上述实施方式同样的效果。

(2)将第二标记设为点图案的情况

在上述实施方式中，将第二标记M2设为以条纹图案附有色彩的标记，但并不限于此，例如也可以设为以点图案附有黑色的色彩的标记。所谓“点图案”，是规则或不规则地配置多个点所成的图案。点的形状例如可以为四边形、平行四边形、圆形、其他图案等任意形状。例如，如图15所示，可以设为大致四边形的多个点以规定的间距配置成交错状的结构。另外，例如，如图16所示，也可以设为大致平行四边形的多个点以规定的间距并列配置的结构。另外，例如，如图17所示，也可以设为大致圆形状的多个点以规定的间距配置成交错状的结构。

在上述任一情况下，均与前述的实施方式同样地，将上述点图案的点宽Wd、间距等设定为，使第二标记M2的彩色比率成为大致50％。另外，第二标记M2的上述点图案的点宽Wd为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。

另外，构成点图案的各点的形状并不限于上述，可以为任意形状。另外，各点既可以以接触的方式配置，也可以隔开间隔地配置。另外，各点的配置不限于并列配置或交错配置，例如也可以不规则地配置。

根据本变形例，也能够得到与上述实施方式同样的效果。

(3)将第一标记和第二标记这两者均设为条纹图案或点图案的情况

在上述实施方式中，将第一标记M1设为在整个面均匀地附有黑色的色彩的标记，并将第二标记M2设为以条纹图案附有色彩的标记，但并不限于此，例如也可以将第一标记M1和第二标记M2这两者均设为以条纹图案或点图案附有色彩的标记。

例如，如图18所示，可以将第一标记M1和第二标记M2这两者均设为相对于输送方向大致垂直的多个黑色的直线以规定的间距相互平行地配置的结构。在该情况下，第二标记M2的彩色比率小于第一标记M1的彩色比率。在本变形例中，将第一标记M1的线宽Ws1、间距等和第二标记M2的线宽Ws2、间距等设定为，使第二标记M2的彩色比率(例如40％)成为第一标记M1的彩色比率(例如80％)的大致一半。此外，第一标记M1的线宽Ws1大于第二标记M2的线宽Ws2，并且线宽Ws1和Ws2均为第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。

此外，例如，如图19所示，也可以将第一标记M1和第二标记M2这两者均设为大致四边形的多个点以规定的间距配置成交错状的结构。在该情况下，第二标记M2的彩色比率小于第一标记M1的彩色比率。在本变形例中，将第一标记M1的点宽Wd1、间距等和第二标记M2的点宽Wd2、间距等设定为，使第二标记M2的彩色比率(例如40％)成为第一标记M1的彩色比率(例如80％)的大致一半。此外，第一标记M1的点宽Wd1大于第二标记M2的点宽Wd2，并且点宽Wd1和Wd2均为第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。

另外，第二标记M2的彩色比率并不限于第一标记M1的彩色比率的大致一半(大致50％)，也可以为除此之外的比率。但是，如前文所述，用于第一标记M1的检测的阈值是基于第二标记M2的检测信号电平来设定的。因此，为了将阈值设定在第一标记M1的检测信号电平的一半附近而能够更可靠地防止第一标记M1的误检测，第二标记M2的彩色比率优选为第一标记M1的彩色比率的一半附近(例如40％～60％)。

另外，虽然省略了图示，但也可以使条纹图案的标记和点图案的标记混合存在，例如将第一标记M1设为条纹图案，并将第二标记M2设为点图案。

根据本变形例，也能够得到与上述实施方式同样的效果。另外，在本变形例中，第一标记M1和第二标记M2分别是以条纹图案或点图案附有色彩的标记。由此，能够根据第一标记M1和第二标记M2各自的条纹图案的线宽Ws1、Ws2、间距等、或者点图案的点宽度Wd1、Wd2、间距等，在第一标记M1与第二标记M2之间高精度地设定彩色比率。

另外，在本变形例中，特别地，第二标记M2的彩色比率优选为第一标记M1的彩色比率的大致50％或40％～60％的范围。由此，能够基于第二标记M2的检测信号电平LV2将用于第一标记M1的检测的阈值TH设定为第一标记M1的检测信号电平LV1的一半附近的值，因此能够更可靠地防止第一标记M1的误检测。

(4)设置三种以上标记的情况

在上述实施方式中，在标签片3A设置第一标记M1和第二标记M2这两种标记，但标记的数量并不限于此，也可以设置三种以上的标记。

例如，在图20中，在标签片3A的剥离材料层3a侧的表面打印有由第一标记M1、第二标记M2和第三标记M3构成的三种标记。第二标记M2设置于比第一标记M1靠输送方向下游侧，第三标记M3设置于比第二标记M2更靠输送方向下游侧。第一标记M1是在整个面均匀地附有黑色的色彩的标记，第二标记M2是以条纹图案附有黑色的色彩的标记，第三标记M3是以点图案附有黑色的色彩的标记。在本变形例中，第一标记M1的彩色比率为100％，与此相对，将上述条纹图案的线宽Ws、间距等设定为使第二标记M2的彩色比率为大致50％。同样地，上述点图案的点宽Wd、间距等被设定为，使第三标记M3的彩色比率也为大致50％。

另外，第二标记M2的上述条纹图案的线宽Ws为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第一标记M1与第二标记M2在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。同样地，第三标记M3的上述点图案的点宽Wd为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm的1/2以下。另外，第二标记M2与第三标记M3在上述片材长边方向上的间隔D被设定为上述第一标记M1在片材长边方向上的长度Wm以上。

在本变形例中，控制部210在阈值设定处理中，基于反射传感器11输出的第三标记M3的检测信号的电平和第二标记M2的检测信号的电平来可变地设定阈值。具体而言，由于第三标记M3的检测信号的电平和第二标记M2的检测信号的电平成为大致相等的值，因此例如计算这些检测信号的电平的平均值，设定为阈值TH。并且，控制部210在位置确定处理中，基于反射传感器11对第一标记M1的检测信号的电平与所设定的阈值TH的比较结果，确定第一标记M1的位置。

根据本变形例，由于使用两种标记进行阈值TH的设定，因此与仅通过一种标记设定阈值TH的情况相比，能够提高阈值TH的精度。

另外，在上述中，将第二标记M2的彩色比率和第三标记M3的彩色比率设定为相同的50％，但也可以为不同的彩色比率。例如，也可以将第二标记M2的彩色比率设定为60％，将第三标记M3的彩色比率设定为40％，并计算这些检测信号的电平的平均值而设定为阈值TH。

另外，在以上的说明中，在存在“垂直”、“平行”、“平面”等记载的情况下，该记载并不是严格的含义。即，这些“垂直”、“平行”、“平面”允许设计上和制造上的公差、误差，是“实质上垂直”、“实质上平行”、“实质上平面”的含义。

另外，在以上的说明中，在存在外观上的尺寸、大小“相同”、“相等”、“不同”等记载的情况下，该记载不是严格的含义。即，这些“相同”、“相等”、“不同”允许设计上和制造上的公差、误差，是“实质上相同”、“实质上相等”、“实质上不同”的含义。

但是，在存在例如阈值(参照图11的流程图)、基准值等作为规定的判定基准的值或作为划分的值的记载的情况下，对于它们的“相同”、“相等”、“不同”等与上述不同，是严格的含义。

另外，在以上，图6等各图中所示的箭头表示信号的流向的一例，并不限定信号的流向。

另外，图11所示的流程图并不将本发明限定于上述流程所示的步骤，可以在不脱离发明的主旨及技术思想的范围内进行步骤的追加、删除或顺序的变更等。

另外，除了以上已描述的内容以外，也可以适当地组合利用上述实施方式、各变形例的方法。

此外，虽然没有一一例示，但本发明能够在不脱离其主旨的范围内，加以各种变更来实施。

标号说明

1 标签制作装置(打印机)

3A 标签片(带)

11 反射传感器

26 压印辊(输送部)

31 热敏头(打印部)

210 控制部

D 间隔

M1 第一标记

M2 第二标记

TH 阈值

Wm 第一标记的长度

Ws 条纹图案的线宽

Wd 点图案的点宽