具体实施方式

为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。

本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。

在本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比为质量百分比。

本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。

现有技术油脂产香时，通常将油脂原料进行焙炒产香，进一步压榨获得风味油脂或浓香油脂。本发明发现，在油脂体系中对油料进行热处理，可以赋予油脂甜香风味，同时将热处理后的油料压榨，能够获得相比于传统浓香油风味更浓度、风味喜好度更佳的油脂。本发明中所述“传统浓香油”通常可以理解为是油料经焙炒产香后压榨获得的浓香油脂，例如“传统浓香菜油”即指将菜籽在120～180℃范围内焙炒一段时间，再压榨得到的菜油，可以经脱胶、干燥等步骤。

本发明首先提供一种风味菜油的制备方法，该方法包括以下步骤：

(1)将菜籽和菜籽油混合，获得菜籽/菜籽油混合物；

(2)对上述混合物进行热处理，获得风味菜籽/菜籽油混合物；

(3)分离所述风味菜籽/菜籽油混合物，获得风味菜籽和风味菜油。

在一些具体实施方式中，还包括对所使用的菜籽进行预处理的步骤。

适用于本发明的预处理手段包括：清理、除杂、过筛、浸泡、洗涤、干燥(例如，烘炒、离心、蒸炒、晾晒等)等中的至少一种；在某些具体的实施方式中，采用浸泡和/或干燥的手段进行预处理。

在某些实施方式中，步骤(1)中适用于本发明的菜籽油包括精炼菜油、四级菜油等非浓香菜油。

在某些实施方式中，步骤(1)中菜籽油与菜籽的重量比大于等于1:1，或者大于等于2:1。

在某些实施方式中，步骤(2)中热处理的温度为80-220℃，或者为100-200℃，或者为130-170℃。

在某些实施方式中，步骤(2)中热处理的时间为5-180min，或者为5-90min，或者为20-60min。

在某些实施方式中，步骤(2)中热处理压力为0.05-1MPa，或者为0.3-0.7MPa。

在某些实施方式中，所述热处理前向体系通入惰性气体以调节压力在上述合适的范围；在某些具体实施方式中，所述惰性气体不与油料油脂混合物发生反应；在某些具体实施方式中，所述惰性气体选自氮气、氦气、氩气、二氧化碳、水蒸气、氖气中的至少一种。

所述风味菜油的制备方法还可进一步包括对获得的风味菜油进行后处理的步骤，所述后处理包括选自过滤、脱胶、脱酸、脱蜡中的至少一个工序。

本发明提供一种风味菜油，该风味菜油是通过上述方法得到，该风味菜油风味浓郁度和喜好度与传统浓香菜油相当，且具有明显的甜香味。

该风味菜油为熟油，更适合用于凉拌菜肴，提升菜肴的甜香口感。

本发明还提供一种浓香菜油，所述浓香菜油的制备方法包括以下步骤：

压榨上述方法中得到的风味菜籽，获得浓香菜油。

所述浓香菜油的制备方法还可包括对获得的浓香菜油进行后处理的步骤，所述后处理包括选自过滤、脱胶、脱酸、脱蜡中的至少一个工序。

本发明还提供一种浓香菜油，该浓香菜油是通过上述方法得到，该风味菜油相比于传统浓香菜油烤香味、辛辣味更显著，且具有甜香味，总体风味更浓郁、风味喜好度更佳。

本发明还提供一种风味油脂的制备方法，所述方法包括以下步骤：

(1)混合基础油料与基础油脂，获得基础油料/油脂混合物；

(2)对上述混合物进行热处理，获得风味油料/油脂混合物；

(3)分离所述风味油料/油脂混合物，获得风味油料和风味油脂；

本文中，“基础油料”是相对于文中的“风味油料”而言的，所述“基础油料”具有广义上“油料”的含义，是指制取植物油的原料(即狭义上的油料)以及制取植物油的原料经提取植物油后所得的副产物。本文中，制取某一种植物油的原料以及制取该种植物油的原料经提取植物油后所得的副产物统称为制取该种植物油的油料。

适用于本发明的油料包括制取各种常见的植物油的油料，例如包括但不限于制取葵花籽油(也称为葵油、葵籽油)、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油、油菜籽油)、稻米油、棉籽油、玉米油，红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油(也称为芝麻油)、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂等植物油的油料。

各种常见的制取植物油的原料例如包括但不限于油菜籽(也称为菜籽)、葵花籽(也称为葵籽、葵仁)、芝麻(即芝麻籽)、花生、大豆、棕榈果肉、棕榈果仁、椰子肉、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄果、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米胚芽、小麦胚芽、蓖麻籽、亚麻籽、月见草籽、榛子、胡桃仁、葡萄籽、胡麻籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、南瓜籽、澳洲坚果、可可液块等。

适用于本发明的油料可以是一种油料或多种油料的混合物，即可以是一种或多种制取植物油的原料。在某些实施方案中，本发明制备风味油脂使用的油料选自制取菜籽油、大豆油、葵花籽油、花生油的油料中的一种或多种。制取菜籽油的油料为菜籽，制取葵花籽油的油料包括葵仁(葵花籽经脱壳处理)、葵籽(葵花籽未经脱壳)，制取花生油的油料为花生，制取大豆油的油料为大豆。在某些实施方案中，本发明制备浓香油脂使用的油料为菜籽、葵仁、葵籽、花生、大豆中的一种或多种的混合物。

本发明还包括对所使用的油料进行预处理的步骤。

适用于本发明的预处理手段包括：清理、除杂、过筛、浸泡、洗涤、干燥(例如，烘炒、离心、蒸炒、晾晒等)等中的至少一种；在某些具体的实施方式中，采用浸泡和/或干燥的手段进行预处理。

本发明中所述“基础油脂”是相对于文中“风味油脂”或“甜香油脂”而言的，具有广义上的“植物油”的含义。适用于本发明的植物油可以是常规手段获取的各种植物油，例如包括但不限于葵花籽油(也称为葵油、葵籽油)、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油(也称为菜油、油菜籽油)、稻米油、棉籽油、玉米油，红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油(也称为芝麻油)、蓖麻籽油、亚麻籽油、月见草籽油、榛子油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、南瓜籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等。适用于本发明的植物油可以是一种植物油或多种植物油的混合物。优选地，植物油是精炼植物油，如经过脱臭得到的植物油。在某些实施方案中，本发明所述油相使用的植物油为菜籽油、葵花籽油、大豆油和花生油中的一种或多种的混合物；优选地，基础油脂为精炼油、冷榨油等非浓香油脂。

在某些实施方式中，步骤(1)中基础油脂与基础油料的重量比大于等于1:1，或者基础油脂与基础油料的重量比大于等于2:1；

在某些具体的实施方式中，在温度为80-220℃条件下进行热处理，或者为100-200℃，或者为130-170℃；在某些具体的实施方式中，所述热处理时间为5-180min，或者为5-90min，或者为20-60min。

在某些具体的实施方式中，所述热处理的压力为0.05-1MPa，或者为0.3-0.7MPa。在某些具体的实施方式中，所述热处理前向体系通入惰性气体以维持体系中压力在上述合适的范围内；在某些具体实施方式中，所述惰性气体不与油料油脂混合物发生反应；在某些具体实施方式中，所述惰性气体选自氮气、氦气、氩气、二氧化碳、水蒸气、氖气中的至少一种。

本文中，风味油脂指含有风味物质的油脂。本领域周知的油脂中的风味物质包括但不限于醛类、酮类、醇类、吡嗪类、腈类和酚类。腈类化合物包括3-丁烯腈、甲基丙烯腈、5-己腈和苯代丙腈等；吡嗪类化合物包括甲基吡嗪、2,5-二甲基吡嗪、2,6-二甲基吡嗪和乙基吡嗪等。应理解，不同油脂所含的风物物质并非完全相同。例如，菜籽油中的风味物质通常包括醛类、酮类、醇类、吡嗪类和腈类，花生油的风味组分通常包括醛类、酮类、醇类和吡嗪类，芝麻油的风味组分通常包括醛类、酮类、醇类、吡嗪类和酚类。

本发明还涉及一种风味油脂，所述风味油脂通过上述方法制备得到，或所述风味油脂制备方法中包含上述方法。

本发明发现，使用本发明制备获得的风味油脂，相比于传统浓香油脂，风味浓郁度和风味喜好度相当，且具有明显的甜香味。

本发明还提供一种浓香油脂的制备方法，所述方法包括以下步骤：

压榨上述风味油脂制备方法步骤(3)中获得的风味油料，获得浓香味油脂。

本发明还涉及一种浓香油脂，所述浓香油脂通过上述的方法制备得到，或所述浓香油脂制备方法中包含上述方法。

本发明发现，使用本发明制备获得的浓香味油脂，相比于传统浓香油脂，烤香味更显著，且具有甜香味，总体风味更浓郁、风味喜好度更佳。

在某些具体的实施方式中，还包括对所述风味油脂或浓香油脂进行后处理；在某些具体的实施方式中，所述后处理包括选自过滤、脱胶、脱酸、脱蜡中的至少一个工序；在某些具体的实施方式中，所述后处理包括脱胶和脱水。

本发明还涉及一种油脂组合物，所述油脂组合物含有上述风味菜油或浓香菜油，或含有上述风味油脂或浓香油脂；在某些具体的实施方式中，所述油脂组合物还含有不包括上述油脂的植物油、动物油，和/或微生物油。

本发明还是涉及一种食品，对于所述食品，不受限制，可以是包含根据本发明的制备方法得到的风味菜油或浓香菜油或风味油脂或浓香油脂或者本发明中所述的油脂组合物，或者经由本发明的风味油脂或者浓香油脂或者油脂组合物进行处理。

对于这样的食品，可以是各类即食食品、半成品或者食用增味料等。典型地，可以列举为各种油炸食品、糕点、半熟的面制品、各种腌制品等等。对于经由本发明的风味油脂或者浓香油脂或者油脂组合物进行的处理方式，没有限制，可以是油炸、增色、增味或增香处理。

下面以实施例的方式对本发明做进一步阐述，但本发明的范围并不被下列实施例的内容所限定。本发明的保护范围仅由权利要求限定，本领域技术人员在本发明公开的实施方式的上所做的任何省略、替换或修改都将落入本发明的保护范围。

下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示重量百分比，“份”都表示重量份，比例都表示重量比。

实施例中使用的反应釜为Julabo高压反应釜BR-100型。

实施例中使用的菜籽购自益海广汉粮油工业有限公司、一级菜油、四级菜油、一级玉米油、一级豆油、一级葵油等购自上海嘉里食品工业有限公司、传统浓香菜油购自益海广汉粮油工业有限公司。

<风味评价方法>:

根据要求选择10名专业评价员，按照下表标准从甜香味、辛辣味、烤香味、皂味(异味)及整体风味浓郁度和整体喜好度评价6个维度对样品进行感官评价。

风味浓郁程度评价：

风味喜好度评价：

传统菜籽油(浓香菜油)风味评价结果如下：

实施例1-3

将市售菜籽与一级菜油以不同的料油比混合，热处理前向反应釜中通入N₂调节压力在0.5MPa，在温度150℃的条件下加热30min，反应后分离获得风味菜籽以及风味菜油；将加热反应后的风味菜籽沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香菜油；具体详见表1：

表1

从上述实施例可以发现，采用本发明中的方法，料油比(即菜籽与菜油重量比)在1:1.5-1:20范围内，所得风味菜油相比于传统浓香菜油在风味浓郁度和风味喜好度上相当，甜香味明显；所得浓香菜油相比于传统浓香菜油烤香味、甜香味、辛辣味更显著，且风味浓郁度更强，风味喜好度也更佳。

实施例4-7以及对比例1-2

将市售菜籽与四级菜油以1:2的料油比混合，热处理前向反应釜中通入N₂调节不同的压力，在温度150℃的条件下加热30min，反应后分离获得风味菜籽以及风味菜油；将加热反应后的风味菜籽沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香菜油；具体详见表2：

表2

对比以上实施例和对比例可以发现，本发明的制备工艺需要在密闭且具有一定压力的情况下实施，压力在0.05-1MPa下，所得风味菜油相比于传统浓香菜油在风味浓郁度和风味喜好度上相当，甜香味明显；所得浓香菜油相比于传统浓香菜油烤香味、甜香味、辛辣味更显著，且风味浓郁度更强，风味喜好度也更佳。

实施例8-12以及对比例3-4

将市售菜籽与一级菜油以1:2的料油比混合，在不同的温度条件下加热30min，加热过程中反应釜中通入N₂调节压力在0.5MPa，反应后分离获得风味菜籽以及风味菜油；将加热反应后的风味菜籽沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香菜油；具体详见表3：

表3

对比以上实施例和对比例可以发现，本发明的制备工艺温度的适用范围较宽，在80-220℃范围内，所得风味菜油相比于传统浓香菜油在风味浓郁度和风味喜好度上相当，甜香味明显；所得浓香菜油相比于传统浓香菜油烤香味、甜香味、辛辣味更显著，且风味浓郁度更强，风味喜好度也更佳。

实施例13-16以及对比例5-6

将市售菜籽与一级菜油以1:2的料油比混合，在温度150℃的条件下加热不同的时间，加热过程中反应釜中通入N₂调节压力在0.5MPa，反应后分离获得风味菜籽以及风味菜油；将加热反应后的风味菜籽沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香菜油；具体详见表4：

表4

对比以上实施例和对比例可以发现，本发明的制备工艺在5-180min，所得风味菜油相比于传统浓香菜油在风味浓郁度和风味喜好度上相当，甜香味明显；所得浓香菜油相比于传统浓香菜油烤香味、甜香味、辛辣味更显著，且风味浓郁度更强，风味喜好度也更佳。

实施例17-18

将市售菜籽与不同基础油脂以1:2的料油比混合，在温度150℃的条件下加热30min，加热过程中反应釜中通入N₂调节压力在0.5MPa，反应后分离得到风味油脂和风味菜籽；将加热反应后的风味菜籽沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香菜油；具体详见表5：

表5

从以上实施例可以发现，将菜籽与不同基础油脂反应，同样能赋予基础油脂(对应于反应后的风味油脂)甜香味，并且风味浓郁度和风味喜好度都较佳，将热处理后的菜籽加热，获得的浓香菜油相比于传统浓香菜油同样具有烤香味、甜香味、辛辣味更显著，风味浓郁度和喜好度都更好的特点。

实施例19-21

不同基础油料与不同基础油脂以1:2的料油比混合，在温度150℃的条件下加热30min，加热过程中反应釜中通入N₂调节压力在0.5MPa，反应后分离得到风味油脂和风味油料；将加热反应后的风味油料沥干后进榨油机榨油得到毛油，毛油加水1.5％、60℃搅拌0.5h后8000g离心得到浓香油脂；具体详见表6：

表6

从以上实施例可以发现，本发明中工艺同样适用于除菜籽油外的其它油种，将基础油料与非浓香油脂反应，可获得具有甜香味的风味油脂，以及具有显著烤香味、甜香味的浓香油脂，浓香油脂的风味浓郁度和风味喜好度都较佳。