具体实施方式

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种带平面轴承的主轴结构，包括底座1、主轴3和第一平面轴承4，底座1的顶部外侧设置有工作台2，主轴3设置于工作台2的内侧中端，第一平面轴承4安置于底座1和工作台2之间，主轴3的底部外侧连接有隔套5，且隔套5的顶部外侧安置有双列圆柱滚子轴承6，双列圆柱滚子轴承6的顶部外侧设置有压环7，且压环7的顶部外侧设置有锁紧螺母8，锁紧螺母8的外侧表面连接有第二平面轴承9，主轴3的顶部外侧设置有法兰盘10，且法兰盘10的顶部外侧连接有第一螺栓11，法兰盘10的底部设置有编码器12，且法兰盘10的外侧表面连接有调整垫13，主轴3的顶部外侧连接有联轴器14，且联轴器14的顶部外侧设置有端盖15，联轴器14与编码器12连接处安置有油封16，主轴3的顶部外侧安置有压板17，且压板17的左部外侧设置有第二螺栓18，工作台2的顶部中端设置有盖板组件19，且盖板组件19的外侧四周连接有第三螺栓20；

具体操作如下，主轴3的尾端能与电机进行衔接，通过电机进行工作，可使主轴3进行旋转，主轴3旋转的过程中，可通过联轴器14带动盖板组件19进行旋转，因盖板组件19与工作台2通过第三螺栓20进行衔接，这使得主轴3在旋转的过程中，可带动工作台2在底座1的顶部进行转动，从而能使设备进行正常作业。

请参阅图1、图3和图4，第一平面轴承4包括下轴承座401、轴承钢珠402、上轴承座403、入油口404、储油腔405、润滑管406和瓣膜407，下轴承座401的顶部外侧设置有轴承钢珠402，且轴承钢珠402的顶部外侧连接有上轴承座403，上轴承座403的外端开设有入油口404，入油口404末端开设有储油腔405，储油腔405的底部外侧开设有润滑管406，且润滑管406的内侧中端设置有瓣膜407，入油口404通过储油腔405与润滑管406相互连通，且润滑管406的竖直中心线与轴承钢珠402的竖直中心线相互重合，润滑管406与储油腔405之间呈45°夹角，且润滑管406与瓣膜407固定连接；

具体操作如下，第一平面轴承4的下轴承座401与底座1相贴合，且第一平面轴承4的上轴承座403与工作台2相贴合，通过工作台2进行转动，可带动上轴承座403在轴承钢珠402进行进行滚动，这使得第一平面轴承4可对工作台2的旋转进行支撑和引导，通过向入油口404内侧注入润滑油，能使润滑油进入储油腔405的内侧进行储存，上轴承座403在旋转的过程中，储油腔405内的润滑油会因离心力的作用突破润滑管406内侧的瓣膜407并流淌至轴承钢珠402，这使得第一平面轴承4能如同静压轴承一样在旋转过程中进行自润滑，这使得设备的加工精度可进一步上升。

请参阅图1和图2，双列圆柱滚子轴承6与主轴3呈卡合连接，且双列圆柱滚子轴承6的竖直中心线与主轴3的竖直中心线相互重合，锁紧螺母8与主轴3螺纹连接，且锁紧螺母8与第二平面轴承9呈卡合连接，而且第二平面轴承9的外表面与工作台2的内表面相贴合；

具体操作如下，双列圆柱滚子轴承6的内圆面能通过隔套5和压环7卡合在主轴3的表面，在主轴3与工作台2装配完成后，双列圆柱滚子轴承6的外圆面能与工作台2的内表面进行卡合，这使得双列圆柱滚子轴承6在主轴3旋转的过程中，能降低主轴3与工作台2之间的摩擦力，同时双列圆柱滚子轴承6可对主轴3进行限位，这能降低主轴3的径向圆跳动，从而能使主轴3的转动更加稳定，将锁紧螺母8拧入主轴3的顶部外侧后，能在锁紧螺母8的外表面嵌套第二平面轴承9，主轴3安置在工作台2内侧后，第二平面轴承9的下表面能与工作台2的内壁相贴合，此时在第二平面轴承9的顶部盖上压板17，并在压板17顶端拧入第二螺栓18，能使压板17与主轴3进行固定，当主轴3进行旋转时，压板17能带动第二平面轴承9进行转动，这使得第二平面轴承9可对主轴3的旋转进行支撑和引导，另外第二平面轴承9如同第一平面轴承4一样，内部也安置有润滑结构，这使得第二平面轴承9在旋转的过程中可进行自润滑，通过采用第一平面轴承4和第二平面轴承9对主轴3和工作台2的旋转进行支撑和引导，能有效提升两者的转动稳定性和转动精度，与此同时，通过采用平面轴承代替静压轴承，能避免工作台2因为压力的不稳定导致工作台2的精度浮动的情况发生，法兰盘10能与编码器12进行衔接，将衔接有编码器12的法兰盘10安置在调整垫13内侧后，调整垫13可对法兰盘10进行限位，此时在法兰盘10顶端拧入第一螺栓11，可使法兰盘10与主轴3进行连接，从而能使编码器12固定在主轴3的内侧，这使得主轴3的转动可与加工机床的进给运动进行联系，联轴器14的一端能通过油封16与编码器12相连接，另一端能固定在板体1901的内侧，板体1901通过第三螺栓20与工作台2相连接，这使得主轴3在旋转的过程中，可带动工作台2一同转动。

请参阅图1和图5，盖板组件19包括板体1901、滑槽1902、滑动座1903、螺纹杆1904，贴合板1905，板体1901的顶部外侧开设有滑槽1902，且滑槽1902的内侧表面设置有滑动座1903，滑动座1903的内侧设置有螺纹杆1904，螺纹杆1904靠近板体1901竖直中心线一侧设置有贴合板1905，滑槽1902呈圆弧型，且滑动座1903与滑槽1902的弧度一致，贴合板1905呈圆弧型，且贴合板1905沿联轴器14的竖直中心线对称分布，板体1901与联轴器14固定连接，且板体1901通过第三螺栓20与工作台2相连接；

具体操作如下，通过开启端盖15，可使板体1901内侧的联轴器14露出，将刀具插入联轴器14的顶端后，可使联轴器14与刀具进行固定，通过拧动螺纹杆1904，能使螺纹杆1904带动贴合板1905进行移动，这使得贴合板1905能与刀具的外表面相贴合，通过贴合板1905的防护，能降低刀具在切削过程中，因外力影响发生倾斜或抖动的概率，主轴3带动联轴器14旋转时，可带动刀具进行转动，从而能使联轴器14带动刀具进行切削作业，刀具转动时，外侧的贴合板1905能通过滑动座1903在滑槽1902内滑动进行同步旋转，这能避免贴合板1905对刀具的旋转造成干涉。

综上，该带平面轴承的主轴结构，使用时，首先将双列圆柱滚子轴承6的内圆面与隔套5和压环7进行卡合，这使得双列圆柱滚子轴承6的内圆面能固定在主轴3的表面，将锁紧螺母8拧入主轴3的顶部外侧后，能在锁紧螺母8的外表面嵌套第二平面轴承9，主轴3安置在工作台2内侧后，第二平面轴承9的下表面能与工作台2的内壁相贴合，此时在第二平面轴承9的顶部盖上压板17，并在压板17顶端拧入第二螺栓18，能使压板17与主轴3进行固定；

然后将法兰盘10与编码器12进行衔接，将衔接有编码器12的法兰盘10安置在调整垫13内侧后，调整垫13可对法兰盘10进行限位，此时在法兰盘10顶端拧入第一螺栓11，可使法兰盘10与主轴3进行连接，从而能使编码器12固定在主轴3的内侧，联轴器14的一端能通过油封16与编码器12相连接，另一端能固定在板体1901的内侧；

接着在主轴3与工作台2装配完成后，双列圆柱滚子轴承6的外圆面能与工作台2的内表面进行卡合，这使得双列圆柱滚子轴承6在主轴3旋转的过程中，能降低主轴3与工作台2之间的摩擦力，同时双列圆柱滚子轴承6可对主轴3进行限位，这能降低主轴3的径向圆跳动，从而能使主轴3的转动更加稳定，因板体1901通过第三螺栓20与工作台2相连接，这使得主轴3在旋转的过程中，可带动工作台2一同转动；

随后在主轴3进行旋转时，压板17能带动第二平面轴承9进行转动，这使得第二平面轴承9可对主轴3的旋转进行支撑和引导，第一平面轴承4的下轴承座401与底座1相贴合，且第一平面轴承4的上轴承座403与工作台2相贴合，通过工作台2进行转动，可带动上轴承座403在轴承钢珠402进行进行滚动，这使得第一平面轴承4可对工作台2的旋转进行支撑和引导，通过采用第一平面轴承4和第二平面轴承9对主轴3和工作台2的旋转进行支撑和引导，能有效提升两者的转动稳定性和转动精度，与此同时，通过采用平面轴承代替静压轴承，能避免工作台2因为压力的不稳定导致工作台2的精度浮动的情况发生；

而后向入油口404内侧注入润滑油，能使润滑油进入储油腔405的内侧进行储存，上轴承座403在旋转的过程中，储油腔405内的润滑油会因离心力的作用突破润滑管406内侧的瓣膜407并流淌至轴承钢珠402，这使得第一平面轴承4能如同静压轴承一样在旋转过程中进行自润滑，这使得设备的加工精度可进一步上升，另外第二平面轴承9如同第一平面轴承4一样，内部也安置有润滑结构，这使得第二平面轴承9在旋转的过程中可进行自润滑；

最后通过开启端盖15，可使板体1901内侧的联轴器14露出，将刀具插入联轴器14的顶端后，可使联轴器14与刀具进行固定，通过拧动螺纹杆1904，能使螺纹杆1904带动贴合板1905进行移动，这使得贴合板1905能与刀具的外表面相贴合，通过贴合板1905的防护，能降低刀具在切削过程中，因外力影响发生倾斜或抖动的概率，主轴3带动联轴器14旋转时，可带动刀具进行转动，从而能使联轴器14带动刀具进行切削作业，刀具转动时，外侧的贴合板1905能通过滑动座1903在滑槽1902内滑动进行同步旋转，这能避免贴合板1905对刀具的旋转造成干涉。