具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

图1是本发明一实施例中压缩机的油位传感器组件的结构示意图。图2是图1中内磁铁与集尘磁铁的磁场分布示意图。以及图3是图1所示油位传感器组件中磁浮子的立体图。如图1至3所示，本实施例提供一种压缩机的油位传感器组件，所述压缩机的油位传感器组件包括下壳盖1、固定管2、干簧管3、磁浮子4及集尘磁铁5。所述下壳盖1封装于压缩机壳体的底部，该下壳盖1的底部设有一第一安装孔。所述固定管2轴向的第一端贯穿设置于所述第一安装孔。所述干簧管3设于所述固定管2内。所述磁浮子4具有一与所述固定管2滑动配合的贯通孔411。所述磁浮子4包括浮球41和设于该浮球41中的内磁铁42。所述集尘磁铁5设于所述下壳盖1的面向所述压缩机壳体的一侧。该集尘磁铁5与所述内磁铁42的磁极方向一致，以使该集尘磁铁5与所述内磁铁42之间形成沿所述轴线方向相互排斥的磁力。

本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。需要说明的是，图2仅示出了图1中内磁铁42与集尘磁铁5的一种磁场分布示意图，图中集尘磁铁5与内磁铁42可以均为N极向上。但本发明并非以此为限，例如，集尘磁铁5与内磁铁42可以均为S极向上，其同样可以解决解决现有的技术问题，实现相应的技术效果。

在本实施例中，干簧管3包括由两个软磁性材料做成的、无磁时断开的金属簧片触点，在一些其他实施例中，还可以有第三个作为常闭触点的簧片。这些簧片触点被封装在充有惰性气体(如氮、氦等)或真空的玻璃管里，玻璃管内平行封装的簧片端部重叠，并留有一定间隙或相互接触以构成开关的常开或常闭触点。所述磁浮子4随液面的上浮或下沉可以控制所述簧片之间的开合，从而影响电路的通断，实现油位传感器的报警作用。

所述集尘磁铁5的中心轴与所述内磁铁42的中心轴之间的距离可记为L，则：L>³√[(Br²*K₀*S)/(F_重力*10％*2μ₀)]，其中，Br为剩磁，K₀为降磁系数,S为磁路的截面积,F_重力为磁浮子4的重力，μ₀为真空磁导率。具体地，由于所述集尘磁铁5与内磁铁42之间相斥的磁力F_磁要远小于浮球41的重力F_重力，磁浮子4上浮或下沉的液位公差预计在±2mm以内，相斥的磁力F_磁使得磁浮子4提前向上浮动，改变实际油面与预期报警油面之间位置的关系。结合大量的实验数据可知，所述磁浮子4的F_磁所占比例至少需要小于磁浮子4重力F_重力的10％，也即，F_磁<F_重力*10％。

根据麦克斯韦吸力公式F_磁＝(B²S)/(2μ₀)。其中，B为磁通密度(Wb/m2)，S为磁路的截面积(m²)，μ₀为真空磁导率，μ₀＝1.25*10^-6(H/m)。又因，所集尘磁铁5与内磁铁42之间的磁力几乎与两者水平距离的三次方呈反比关系。故，结合现有技术，F_磁＝(Br²*K₀*S)/[L³*(2μ₀)]，其中Br为剩磁，K₀为降磁系数，且K₀＝1.6*10⁹。故，L>³√[(Br²*K₀*S)/(F_重力*10％*2μ₀)]。

表1

表1示出了相关实验数据。从表1可以看出，当L小于22mm以后，油位传感器的提前报警高度超过了预期的液位公差(±2mm)，磁力所占重力的比值>10％，此时显然不符合设计要求。

进一步地，为了保证油位传感器的可靠性，可以优选L>22mm。当然，考虑到压缩机壳体的最大半径一般为55mm，所述集尘磁铁5的中心轴与所述内磁铁42的中心轴之间的距离L自然应当满足：L<55mm。

所述内磁铁42可以为多个柱形磁铁，所述多个柱形磁铁围绕所述贯通孔411呈环形分布。或者，所述内磁铁42可以为至少一环形磁铁，所述环形磁铁与所述贯通孔411同轴设置。所述内磁铁42可以设于所述浮球41内。此外，所述贯通孔411可以穿过所述磁浮子4的重心。由此可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，提高油位传感器的灵敏度。进一步地，所述贯通孔411两端的开口的大小相同。由此该油位传感器组件可以无需设置用以安装浮力弹簧或相关的部件的安装结构。由此可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，进而提高油位传感器的灵敏度。

请参阅图1，所述集尘磁铁5可以呈圆环状且与所述压缩机壳体同轴设置。由此可以有效吸附压缩机在运转过程中产生的铁屑，避免因铁屑太多而影响压缩机的正常运转。所述固定管2垂直设置于所述下壳盖15的底部。由此可以更准确地监测压缩机内润滑油的液面高度。所述固定管2轴向的第一端通常可以设有一第一限位结构21，所述第一限位结构21形成为直径大于所述第一安装孔的环形径向凸起。该第一限位结构21既可以避免磁浮子4与下壳盖1直接接触，也便于固定管2与下壳盖1的稳定连接。

进一步地，如图1所示，所述固定管2轴向的第二端设有一第二限位结构22，该第二限位结构22也可以参照所述第一限位结构21设计，只要该第一限位结构21的最大宽度大于所述贯通孔411的内径即可。由此可以避免磁浮子44脱离所述固定管2，保证油位传感器对压缩机内润滑油液面高度监测的可靠性。

如图3所示，所述浮球41形成为柱形。此外，该浮球41也可以形成为球形或其它规则的形状，本发明对此并不予以限定。由此既可以简化浮球41的生产工艺，也有利于油位传感器组件的装配，还可以降低磁浮子4随油面波动的阻力，提高油位传感器的灵敏度。

总而言之，本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

此外，根据本发明的另一方面，还提供一种压缩机，该压缩机包括如上所述的油位传感器组件。该油位传感器组件的具体结构及其相应的技术效果可参见图1至3以及上文描述。总而言之，本发明压缩机的油位传感器组件可以增加磁浮子4对油膜粘性的抗力作用，降低磁浮子4受油性物质的油膜粘性的影响，保证油位传感器的可靠性。

需要说明的是，在本实施例中，所述压缩机当然还具备上述油位传感器组件之外的现有技术中的其他组件，例如电机、泵体、壳体等。由于其并非本发明的创新点所在，其具体结构参照现有技术进行设计即可。因此本发明并不对其进行限定，也不在此赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。