单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法
阅读说明：本技术 单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法 (Single-component polyurethane waterproof coating and preparation method thereof ) 是由 徐伟 薛文军 李鹤 于 2021-07-22 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法,主要由以下组分按照以下重量份数比制备而成：其中,所述增塑剂为植物油；固化剂A为TDI-80；固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。该发明克服了现有单组分聚氨酯防水涂料存在味道大、VOC和游离TDI含量高、施工性差、成本高等的缺点,通过优选的增塑剂、环保类溶剂以及优选搭配的固化剂组合的共同配合,且搭配其他优选组分的种类和用量比例,具有低粘度)、低VOC、低游离TDI、低味道,且低成本的优点。(The invention relates to a single-component polyurethane waterproof coating and a preparation method thereof, wherein the single-component polyurethane waterproof coating is mainly prepared from the following components in parts by weight:)
技术领域
本发明涉及一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法，应用在防水涂料生产领域。
背景技术
单组分聚氨酯作为防水涂料中使用的常规产品，在防水行业中使用量极大、使用场景极 广，遍布了各大大型工程，如高铁、地铁、隧道、建筑地下管道、地下室、商业建筑等。然 而常规的单组分聚氨酯防水涂料中溶剂用量大味道大，VOC含量高，同时为了追逐物理性能， 其加大了固化剂TDI的添加量，导致游离TDI过多，从而降低了人们生活环境的质量，对施 工人员和周围人群的健康伤害较大，特别是将其用在人群密集、密闭空间、家庭房屋等的地 方危害更大。
随着近些年涂料行业技术的发展，聚氨酯防水涂料在配方原材料简化、生产装备和生产 工艺等方面得到很大的提升。但高固含聚氨酯防水涂料在生产和施工应用方面依然存在着许 多比较难克服的问题，这是由于此类产品在高固含(溶剂含量少)的情况下粘度较大造成的。 如果粘度较大，则出料缓慢，罐内残留较多，施工也困难。但如果加大树脂含量，可以降低 涂料的粘度，但却会大大增加配方的成本，同时，在施工时手感存在黏刀的感觉。
因此，提供一种兼具良好的施工性、环保性、性价比的单组分聚氨酯防水涂料及其制备 方法己成为当务之亟。
发明内容
为了克服现有单组分聚氨酯防水涂料存在味道大、VOC和游离TDI含量高、施工性差、 成本高等的缺点，本发明提供一种单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法，通过优选的增塑剂、 环保类溶剂以及优选搭配的固化剂组合的共同配合，且搭配其他优选组分的种类和用量比例， 具有低粘度)、低VOC、低游离TDI、低味道，且低成本的优点。
本发明的技术方案如下：
一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
本申请的单组分聚氨酯防水涂料通过优选的增塑剂、环保类溶剂以及优选搭配的固化剂 组合的共同配合，且搭配其他优选组分的种类和用量比例，兼具良好的施工性(低粘度)、环 保性(低VOC、低游离TDI、低味道)和性价比(低成本)，即在能保证涂料的良好物理性能 和施工性能的情况下，还能使得涂料低味、低价。单组分聚氨酯防水涂料的味道主要是来源 于组分中的增塑剂和溶剂，VOC主要来源于溶剂，游离TDI主要来源于固化剂TDI。其中，(1) 在配方中选用环境友好型、粘度低、价格低廉的植物油作为增塑剂，降低了涂料的味道和粘 度，提高涂料施工性，克服了现有单组分聚氨酯防水涂料高固含(固含量一般在88％左右) 的情况下因粘度高(粘度为30000mpa.s左右)导致施工性不佳的问题；(2)配方中不仅采用 味道较小的环保类溶剂，而且还降低了其添加量(现有单组分聚氨酯涂料配方中溶剂的含量 约为8-13％左右)，当环保类溶剂加入反应釜时，可对反应釜的管道进行冲洗，防止药剂的残 留；(3)配方中引入优选的多种固化剂搭配，不仅降低了涂料中的游离TDI,而且提升了涂膜 的物理性能，平衡了涂料的各个指标(包括价格、施工性、环保性、物理性能等)；固化剂 TDI(甲苯二异氰酸酯)价格便宜、性能优良，为常用的固化剂，但是固化剂TDI的蒸汽压较 高，容易挥发，有强烈刺激性气味，是剧毒危险品，对运输有严格要求；而TDI-80外的其他 含有异氰酸根的固化剂毒性较小，蒸汽压较低，不容易挥发，无刺激性气味，对运输无特殊 要求；但是TDI-80外的其他含有异氰酸根的固化剂的价格较高，因此为了得到一个价格低廉 的环保涂料，在配方中的固化剂不能全是TDI,也不能全是TDI-80外的其他含有异氰酸根的 固化剂；如果全采用TDI作为固化剂，在满足国家标准(GB/T19250-2013《聚氨酯防水涂料》 I型)中物理性能的情况下，涂料中的游离TDI会严重超标；相反，如果满足了国家标准 (GB/T19250-A类)中A类环保标准，涂料的物理性能会大打折扣；而如果全采用TDI-80外 的其他含有异氰酸根的固化剂，价格会相对高昂，同时由于TDI-80外的其他含有异氰酸根的 固化剂多含两个苯基或比较规整的结构，在加入相同氨基值的情况下，相比于TDI作为固化 剂，其分子量大或分子结构较规整，导致了预聚体反应后粘度较大，影响到涂料的施工性能； 本案配方中引入了部分TDI-80外的其他含有异氰酸根的固化剂，降低了涂料中游离TDI的含 量，达到了环保标准，也满足上述涂料标准的物理性能，平衡了涂料的各个指标。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为TDI-100、MDI-50、HDI或IPDI中的其中一种 或任意两种以上的任意组合。
优选的TDI-80外的其他异氰酸根固化剂的种类及其用量比例搭配能够提升本涂料的物 理性能(如拉伸强度、断裂延伸率等)，降低游离TDI含量，改善涂膜的表实干时间以及涂膜 的外观。其中，目前TDI主要有TDI-80和TDI-100共2种，两者反应后涂料中的游离TDI 含量不同。
所述植物油为油茶籽油、牡丹籽油、棕榈油、核桃油、椰子油或橄榄油中的其中一种或 任意两种以上的任意组合。
优选的植物油种类可以极大地提高产品的断裂延伸率，降低涂料的整体粘度，且环保可 再生。
所述环保类溶剂为乙二醇叔丁醚、丙二醇苯醚、丙二醇甲醚或烷烃类溶剂中的其中一种 或任意两种以上的任意组合。
优选的环保类溶剂种类低味道且高固含，能够提高涂膜的表实干时间，降低涂料的粘度， 提高涂料的施工性能。
所述聚醚树脂为软聚醚。
所述软聚醚为聚醚2000D、聚醚1000D、聚醚330N或聚醚M500中的其中一种或任意两种 以上的任意组合。
优选的聚醚树脂种类可以极大地改善产品的树脂结构物理性能，提高涂膜拉伸强度和断 裂延伸率等物理性能，同时也改善了涂膜的耐高温性能。
所述分散剂为枝型多聚羧酸类分散剂、线性烷基酰胺类分散剂、接枝丙烯酸共聚物或长 链聚氨酯类分散剂的其中一种或任意两种以上的任意组合。
优选的分散剂种类可以极大地改善聚醚树脂和粉体的相容性，改善涂膜的外观和涂膜性 能的均匀性，同时可以降低涂料的一定粘度，提高涂料的施工性。
所述无机填料为滑石粉、偏高岭土、钙粉或云母粉的其中一种或任意两种以上的任意组 合。
优选的无机填料种类可以极大地改善产品的拉伸强度，降低产品粘度，从而提高施工性 能。
所述防沉剂为膨润土、硅酸镁铝、聚脲流变剂或聚酰胺蜡的其中一种或任意两种以上的 任意组合；所述消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂、酰胺类消泡剂或磷酸酯类消泡剂的 其中一种或任意两种以上的任意组合；所述催化剂为有机铋或有机锡中的其中一种或两种的 任意组合。
优选的防沉剂种类能够提升本填料在涂料中分散性，提高涂料的性能和储存稳定性，改 善涂料的外观。优选的消泡剂种类能赋予涂料快速的抑泡和破泡能力，提高涂膜的外观以及 涂膜的物理性能。优选的催化剂种类能够提升涂膜的表实干时间以及涂料的储存稳定性。
制备好的单组分聚氨酯防水涂料于储存罐中保存，储存罐内需充氮气保护(氮气压力为 0.01-0.03MPa)，取用后及时拧紧储存罐，倒置摆放备用。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180-220r/min搅拌至少 10min；
2)升温至80-90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速 度提高至480-520r/min，搅拌至少10min；之后将升温至110±5℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.01-0.03MPa； 降温至78-83℃，向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度380-420r/min，搅 拌至少2h；
4)保持78-83℃、搅拌速度380-420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂 B，搅拌至少2h；
5)降温至55-65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并 以搅拌速度380-420r/min搅拌12-18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa 并保持至少30min，之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂 料。
所述单组分低味道型高固含聚氨酯防水涂料的制备方法的工序简单，设备消耗小，安全， 出料方便，便于推广。
所述制备过程的各参数的优选限定，使得制备出的单组分低味道型高固含聚氨酯防水涂 料性能更加优异。
本申请的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法步骤简单、操作方便，不仅保证了其在生产 过程中的顺利进行，而且在施工、成本和环保问题上，较现有技术都有较大的优势。另外， 其前期加入固化剂A(TDI-80)与过量的聚醚树脂反应，以保证固化剂A(TDI-80)被聚醚 树脂尽量反应完全，达到降低游离TDI的含量目的，再在搅拌过程中引入了固化剂B(TDI-80 外的其他异氰酸根固化剂)以满足涂料标准(GB/T19250-I型)的物理性能要求。优化工艺 与配方后，其平衡了涂料的各个指标，兼具良好的施工性、环保性和性价比。
与现有技术相比，本发明申请具有以下优点：
1)本申请的单组分聚氨酯防水涂料通过优选的增塑剂、环保类溶剂以及优选搭配的固化剂 组合的共同配合，且搭配其他优选组分的种类和用量比例，兼具良好的施工性(低粘度)、 环保性(低VOC、低游离TDI、低味道)和性价比(低成本)，即在能保证涂料的良好物 理性能和施工性能的情况下，还能使得涂料低味、低价；
2)优选的TDI-80外的其他异氰酸根固化剂的种类及其用量比例搭配能够提升本涂料的物理 性能(如拉伸强度、断裂延伸率等)，降低游离TDI含量，改善涂膜的表实干时间以及涂 膜的外观；
3)本申请的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法步骤简单、操作方便，不仅保证了其在生产 过程中的顺利进行，而且在施工、成本和环保问题上，较现有技术都有较大的优势，优 化工艺与配方后，其平衡了涂料的各个指标，兼具良好的施工性、环保性和性价比。
具体实施方式
下面结合说明书各实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为TDI-100。
所述植物油为油茶籽油。
所述环保类溶剂为乙二醇叔丁醚。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚2000D。
所述分散剂为枝型多聚羧酸类分散剂。
所述无机填料为滑石粉。
所述防沉剂为膨润土；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述催化剂为有机铋。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度200r/min搅拌10min；
2)升温至85℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 500r/min，搅拌10min；之后将升温至110℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.02MPa；降温至80℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度400r/min，搅拌2h；
4)保持80℃、搅拌速度400r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至60℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度400r/min搅拌15min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例2
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为MDI-50。
所述植物油为牡丹籽油。
所述环保类溶剂为丙二醇苯醚。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚1000D。
所述分散剂为线性烷基酰胺类分散剂。
所述无机填料为偏高岭土。
所述防沉剂为硅酸镁铝；所述消泡剂为聚醚类消泡剂；所述催化剂为有机锡。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180r/min搅拌16min；
2)升温至90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 480r/min，搅拌15min；之后将升温至105℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.03MPa；降温至83℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度420r/min，搅拌3h；
4)保持83℃、搅拌速度420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌3h；
5)降温至55℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度380r/min搅拌12min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持40min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例3
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为HDI。
所述植物油为棕榈油、核桃油与椰子油的任意组合。
所述环保类溶剂为丙二醇甲醚。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚330N。
所述分散剂为接枝丙烯酸共聚物。
所述无机填料为钙粉。
所述防沉剂为聚脲流变剂；所述消泡剂为酰胺类消泡剂；所述催化剂为有机铋和有机锡 的任意组合。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度220r/min搅拌18min；
2)升温至80℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 520r/min，搅拌18min；之后将升温至115℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.01MPa；降温至78℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度380r/min，搅拌4h；
4)保持78℃、搅拌速度380r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌4h；
5)降温至65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度420r/min搅拌18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持36min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例4
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为IPDI。
所述植物油为棕榈油。
所述环保类溶剂为烷烃类溶剂。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚2000D和聚醚1000D的任意组合。
所述分散剂为长链聚氨酯类分散剂。
所述无机填料为滑石粉和偏高岭土的任意组合。
所述防沉剂为膨润土和硅酸镁铝的任意组合；所述消泡剂为有机硅消泡剂和聚醚类消泡 剂的任意组合；所述催化剂为有机铋或。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180r/min搅拌10min；
2)升温至90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 480r/min，搅拌10min；之后将升温至110℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.03MPa；降温至78℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度420r/min，搅拌2h；
4)保持78℃、搅拌速度420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度380r/min搅拌18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例5
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为TDI-100和MDI-50的任意组合。
所述植物油为油茶籽油和牡丹籽油的任意组合。
所述环保类溶剂为乙二醇叔丁醚和丙二醇苯醚的任意组合。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚2000D、聚醚1000D和聚醚330N的任意组合。
所述分散剂为枝型多聚羧酸类分散剂和线性烷基酰胺类分散剂的任意组合。
所述无机填料为滑石粉、偏高岭土和钙粉的任意组合。
所述防沉剂为膨润土、硅酸镁铝和聚脲流变剂的任意组合；所述消泡剂为有机硅消泡剂、 聚醚类消泡剂和酰胺类消泡剂的任意组合；所述催化剂为有机锡。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度220r/min搅拌10min；
2)升温至80℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 520r/min，搅拌10min；之后将升温至105℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.01MPa；降温至83℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度380r/min，搅拌2h；
4)保持83℃、搅拌速度380r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至55℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度420r/min搅拌12min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例6
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为TDI-100、MDI-50和HDI的任意组合。
所述植物油为油茶籽油、牡丹籽油、棕榈油、核桃油、椰子油和橄榄油的任意组合。
所述环保类溶剂为乙二醇叔丁醚、丙二醇苯醚和丙二醇甲醚的任意组合。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚2000D、聚醚1000D、聚醚330N和聚醚M500 的任意组合。
所述分散剂为枝型多聚羧酸类分散剂、线性烷基酰胺类分散剂和接枝丙烯酸共聚物的任 意组合。
所述无机填料为滑石粉、偏高岭土、钙粉和云母粉的任意组合。
所述防沉剂为膨润土、硅酸镁铝、聚脲流变剂和聚酰胺蜡的任意组合；所述消泡剂为有 机硅消泡剂、聚醚类消泡剂、酰胺类消泡剂和磷酸酯类消泡剂的任意组合；所述催化剂为有 机铋和有机锡的任意组合。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180r/min搅拌10min；
2)升温至90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 480r/min，搅拌10min；之后将升温至110℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.03MPa；降温至78℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度420r/min，搅拌2h；
4)保持78℃、搅拌速度420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度380r/min搅拌18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
实施例7
本发明所述的一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而 成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述TDI-80外的其他异氰酸根固化剂为TDI-100、MDI-50、HDI和IPDI的任意组合。
所述植物油为核桃油、椰子油和橄榄油的任意组合。
所述环保类溶剂为乙二醇叔丁醚、丙二醇苯醚、丙二醇甲醚和烷烃类溶剂的任意组合。
所述聚醚树脂为软聚醚。所述软聚醚为聚醚1000D和聚醚330N的任意组合。
所述分散剂为枝型多聚羧酸类分散剂、线性烷基酰胺类分散剂、接枝丙烯酸共聚物和长 链聚氨酯类分散剂的任意组合。
所述无机填料为偏高岭土和钙粉的任意组合。
所述防沉剂为聚脲流变剂和聚酰胺蜡的任意组合；所述消泡剂为酰胺类消泡剂和磷酸酯 类消泡剂的任意组合；所述催化剂为有机铋。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度220r/min搅拌10min；
2)升温至80℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 520r/min，搅拌10min；之后将升温至105℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.01MPa；降温至83℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度380r/min，搅拌2h；
4)保持83℃、搅拌速度380r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至55℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度420r/min搅拌12min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
本案各实施例涉及的原料信息：
聚醚树脂：万华化学，2000D、330N；
增塑剂：浙江嘉澳环保科技股份有限公司，J101；
分散剂：陶氏化学，BYK 108；
无机填料：旭丰粉体原料有限公司，XT-1011；
防沉剂：阿科玛，SL；
消泡剂：毕克化学，BYK1799；
固化剂A：巴斯夫，T-80；
催化剂：广州优润合成材料有限公司，ws8；
溶剂：江苏华伦，150#。
实验数据
对比样1
一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180r/min搅拌10min；
2)升温至90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 480r/min，搅拌10min；之后将升温至110℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.03MPa；降温至78℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度420r/min，搅拌2h；
4)保持78℃、搅拌速度420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度380r/min搅拌18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
对比样2
一种单组分聚氨酯防水涂料，主要由以下组分按照以下重量份数比制备而成：
其中，所述增塑剂为植物油；
固化剂A为TDI-80；
固化剂B为TDI-80外的其他异氰酸根固化剂。
所述的单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：主要包括以下依序进行的步骤：
1)将聚醚树脂、增塑剂和分散剂加入反应釜中，以搅拌速度180r/min搅拌10min；
2)升温至90℃，向步骤1)获得的混合物中依次加入无机填料和防沉剂，将搅拌速度提高至 480r/min，搅拌10min；之后将升温至110℃，并抽真空至真空度≤-0.095MPa，真空脱水至 含水率≤0.5‰为止；
3)脱水完成后，解除真空，充入氮气保护，使反应釜中的氮气压力为0.03MPa；降温至78℃， 向步骤2)获得的混合物中加入固化剂A，并以搅拌速度420r/min，搅拌2h；
4)保持78℃、搅拌速度420r/min，继续向步骤3)获得的混合物中加入固化剂B，搅拌2h；
5)降温至65℃，向步骤4)获得的混合物中加入消泡剂、催化剂和环保类溶剂，并以搅拌速 度380r/min搅拌18min，接着停止通入氮气，抽真空至真空度≤-0.095MPa并保持30min， 之后逐渐降低搅拌速度至停止，解除真空，即获得单组分聚氨酯防水涂料。
性能参数检测：
不透水性：在0.3mpa下漆膜浸水120min，观察是否透水，不透水则为合格；
气味：依据T/CBMF XX—2020；
除成本、气味、不透水性外的其他各参数：依据标准GB/T 19250-2013《聚氨酯防水涂 料》进行检测；
检测结果如表1所示：
表1各实施例涂料性能测试结果
由表1可以看出本案各实施例的单组分聚氨酯防水涂料具有优异的物理性能，且环保指 标(有害物质限量)VOC和游离TDI都在符合GB/T 19250-2013《聚氨酯防水涂料》要求，低 味、环保，同时粘度和成本均低于现有市面的聚氨酯防水涂料，施工性能优异，价格低。另 外，各实施例较组分中仅使用单一固化剂的对比样1、2的各项参数综合而言更加均衡。
本发明所述的单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法并不只仅仅局限于上述实施例，凡是 依据本发明原理的任何改进或替换，均应在本发明的保护范围之内。