具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施方式进行详细说明。

为满足双转子涡扇发动机整机高压涡轮动应力测量试验需求，本申请全新设计一个轴心引线结构，将动应力测试线从高压涡轮盘上引至高压压气机盘腔的测量装置处。

本申请提供了一种涡扇发动机整机高压涡轮动应力测量轴心引线结构，如图1-图7所示，主要包括包括引线管2，所述引线管2套设于低压涡轮轴5外侧，引线管2为双层管，双层管之间设置有贯穿测试线3的通道，引线管2前端在外层上设置有连通所述通道的第一引线管孔21，第一引线管孔21被配置成与设置在高压压气机轴1上的高压压气机轴引线孔11对齐，用于将所述测试引线引入高压压气机盘腔的测量装置处，引线管2后端在外层上设置有连通所述通道的第二引线管孔22，第二引线管孔22被配置成与设置在高压涡轮轴4上的高压涡轮轴引线孔41对齐，用于将所述测试引线引入至高压涡轮盘上。

本申请的结构方案主要由高压涡轮引线管以及相关定位结构组成，高压涡轮引线管安装于高压转子轴心，低压涡轮轴外侧，采用双层结构，前端与高压压气机轴配合处、后端与高压涡轮轴处均采用周向定位结构，引线管与高压压气机轴采用小间隙配合定心，与高压转子通过高压涡轮轴上的端面进行轴向定位。

在一些可选实施方式中，参考图4-图6，所述引线管2在设置有第一引线管孔21的前端设置有延伸至高压压气机轴1内的前对接部分23，所述前对接部分23的截面为环形结构，环形结构上设置有沿周向的至少一个第一定位凸台24，所述高压压气机轴1内壁对应设置有轴颈定位槽，所述第一定位凸台24能够在所述高压压气机轴1内壁的轴颈定位槽内滑动；

所述引线管2在设置有第二引线管孔22的后端设置有延伸至高压涡轮轴4内的后对接部分25，所述后对接部分25的截面为环形结构，环形结构上设置有沿周向的至少一个第二定位凸台26，所述高压涡轮轴4内壁对应设置有轴颈定位槽，所述第二定位凸台26能够在所述高压涡轮轴4内壁的轴颈定位槽内滑动。

在一些可选实施方式中，所述第一定位凸台24与所述高压压气机轴1内壁的轴颈定位槽之间，沿周向具有第一间隙M；所述第二定位凸台26与所述高压涡轮轴4内壁的轴颈定位槽之间，沿周向具有第二间隙N，所述第一间隙M小于所述第二间隙N。

参考图2及图3，高压转子由高压压气机转子、高压涡轮转子、高压涡轮引线管组成，高压压气机与高压涡轮转子间通过5处法兰连接并传递扭矩。安装高压涡轮引线管后，高压压气机转子、高压涡轮转子与高压涡轮引线管形成盒状结构，受转子零件加工公差累积以及装配公差累积影响，高压涡轮引线管装配到位后，存在第一引线管孔21与高压压气机轴引线孔11、第二引线管孔22与高压涡轮轴引线孔41周向错位，卡断测试线的风险。

针对这一问题，在高压涡轮引线管前端与高压压气机轴配合处、后端与高压涡轮轴配合处，分别设计周向定位凸台结构，如图4所示，同时综合考虑引线孔径、测试线线宽、零件加工精度等因素，设置合理的间隙值M、N，保证第一引线管孔21与高压压气机轴引线孔11、第二引线管孔22与高压涡轮轴引线孔41的对中度。

在一些可选实施方式中，如图4及图7所示，所述前对接部分23上沿引线管轴向方向间隔设置有多个所述第一定位凸台24。

在一些可选实施方式中，所述引线管2前端在设置有第一引线管孔21的位置处向高压压气机轴1的高压压气机轴引线孔11处延伸，以使得所述第一引线管孔21与所述高压压气机轴引线孔11之间具有第一距离；所述引线管2后端在设置有第二引线管孔22的位置处向高压涡轮轴4的高压涡轮轴引线孔41处延伸，以使得所述第二引线管孔22与所述高压涡轮轴引线孔41之间具有第二距离，其中，所述第一距离小于所述第二距离。

由于增加定位凸台后，高压转子系统为过定位结构，为此采取两项措施保证转子装配：

第一，适当放大间隙N，比间隙M稍大，同时增加第二引线管孔22与高压涡轮轴引线孔41的引线空间。原因是为保证测试线在高速离心载荷下的安全，第一引线管孔21与高压压气机轴引线孔11DE距离应尽量缩短，相对较小的间隙M有利于减小装配中第一引线管孔21与高压压气机轴引线孔11卡断测试线的风险。同时，为保证高压涡轮引线管的装配，适当增大间隙N，增加高压涡轮引线管与高压涡轮轴的装配调整空间，相应的增大第二引线管孔22与高压涡轮轴引线孔41的距离，防止卡断测试线。

第二，正式装配前进行高压转子试装调整，消除螺栓孔间隙对转子累积公差的影响。

在一些可选实施方式中，引线管2的双层管之间的通道沿引线管2径向的长度X＝ΦH+4mm，其中，ΦH为测试线3的直径。

由于高压涡轮引线管需跟随高压转子进行高速旋转，如将测试线通过现有贴片工艺固定在引线管外壁，受高速离心力影响，测试线无法可靠固定，影响试验的安全性，而引线管内壁安装有低压涡轮轴结构，受空间影响同样无法实现测试线在引线管内壁的安装。针对这一问题，将引线管设计成双层结构，夹层厚度X＝ΦH+4mm(ΦH为测试线直径)。测试线从引线管两层中间穿过，通过夹层的小间隙限制测试线的移动，保证测试线的可靠固定。

在一些可选实施方式中，所述引线管2的第一定位凸台24的前端与所述引线管2的前端面之间为定心面27，所述定心面沿引线管2轴向的长度B小于高压压气机轴1内的轴颈定位槽的长度A。

在一些可选实施方式中，所述引线管2与所述高压压气机轴1内壁在所述定心面27处小间隙配合。

参考图7，高压涡轮引线管为细长薄壁管，由发动机出口方向装入发动机内部，引线管装入时前端始终处于核心机盘心腔的盲孔内。为保证引线管在试验中工作稳定，在引线管前端设计圆柱面，与高压压气机轴内径采用小间隙配合、圆柱面定心。如装配过程中小间隙配合面先接触会影响周向定位凸台的安装。

为避免装配过程中定心圆柱面先接触，设计了定心面沿引线管2轴向的长度B小于高压压气机轴1内的轴颈定位槽的长度A的定心圆柱面形式，保证了装配过程中引线管前端首先实现周向定位凸台与压气机轴颈定位槽装入，对引线管装入过程周向引导，再实现两个零件的径向定位面再接触定心，即装配过程中点③与点④先接触，点①与点②再接触，提高了引线管可装配性。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。