一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法
阅读说明：本技术 一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法 (Method for manufacturing Huqin bow with standardized adjustable center of gravity point ) 是由 王思拓 白明庆 马志慧 杜晋国 于 2020-12-30 设计创作，主要内容包括：一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法,属于民族乐器技术领域。所述方法是：步骤一：弓杆前端件成型；步骤二：弓杆前端件开孔及表面处理：步骤三：弓杆后端件成型及表面处理：步骤四：弓杆组装：将弓杆后端件的金属销轴紧密插入弓杆前端件的后端面的长方形槽内,组合成弓杆；步骤五：弓鱼成型及表面处理：步骤六、弓鱼与弓杆后端件的装配；步骤七：琴弓总装。本发明把胡琴发声原理与新型复合材料相结合,把传统手工制弓的声学工艺与碳纤维相结合,从而在不改变传统材料琴弓音质和外部形状的前提下,去提高琴弓的强度、抗张、弹力、稳定性等性能；同时达到高量产、高环保、免保养、低成本,规格化量产,使碳纤维成为取代传统竹制琴弓的新型材料。(A method for manufacturing a Huqin bow with a standardized adjustable gravity center point belongs to the technical field of national musical instruments. The method comprises the following steps: the method comprises the following steps: molding a bow rod front end piece; step two: drilling holes and performing surface treatment on a bow rod nose piece: step three: forming and surface treating a rear end piece of the bow rod: step four: assembling the bow rod: tightly inserting the metal pin shaft of the rear end piece of the bow rod into the rectangular groove on the rear end face of the front end piece of the bow rod to form the bow rod; step five: b, bow fish forming and surface treatment: sixthly, assembling the bow fish and the bow rod rear end piece; step seven: and (5) assembling the fiddle bow. The invention combines the sound producing principle of the urheen with the novel composite material, combines the acoustic process of the traditional manual bow making with the carbon fiber, thereby improving the properties of the bow, such as strength, tensile strength, elasticity, stability and the like, on the premise of not changing the tone quality and the external shape of the traditional material bow; meanwhile, the high-volume production, the high environmental protection, the maintenance-free, the low cost and the standardized volume production are achieved, and the carbon fiber becomes a novel material for replacing the traditional bamboo bow.)
技术领域
本发明属于民族乐器技术领域，具体涉及一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法，所述琴弓包括二胡、京胡、高胡、中胡、板胡、四胡的琴弓。
背景技术
琴弓是二胡乐器的重要组成部分，琴弓由“弓杆”“弓毛”“弓鱼”三部分组成，弓毛固定在弓杆两端，通过调整弓鱼的位置改变弓毛的张紧度。传统的弓杆由一根近似84CM 整根竹子热烤手掰成型，竹制材料对比碳纤维材料来讲：可塑性差，可调性差，稳定性差，形成不了质化标准和量化标准去生产。弓杆要求正直、富有弹性、重量轻巧而坚韧(抗弯强度好)等基础条件决定了胡琴演奏的效果。琴弓还得具备弯曲度适中、平衡点适当、弹力好、位置中心点和重心点位置要重合，才能让演奏者得心应手的把音乐作品里的情感完美地表达出来，但传统竹制材质的琴弓难以稳定的达到上述性能。而且在使用过程中受到温度和湿度等影响，烘烤过程中调校定型的刚性、弹性、弯曲也会逐渐变形走样，极大影响到琴弓操控度和舒适度。所以现在手工制造的竹制琴弓不能够很好地还原作品音符，不能够清晰地展现作品以及稳定表达出作品的原意。现有传统竹制材质琴弓存在的主要问题有：
1.高品质原材料稀少，成本高。每批竹子的产地、品种、竹节的距离、生长土壤、年份、密实程度等不同对弓杆的侧弯、刚性、弹性、重量等都有很大影响，原材料成本逐渐升高。
2.制造前准备工序冗长，产能低。弓杆由长度80-85CM，直径在0.7-0.85CM，原材料为3-5年成长期的竹子烘烤手工掰压成型的。竹子先通过大火逼水，小火校直，文火烤弯等多道工序完成干燥化处理，再通过烘烤调校、冷却定型等工艺去给弓杆的曲度和弯度塑形。演奏时琴弓会左右摆动，竹子刚性低。
3.制造工艺没有量化指标，优品率低。因为竹子的直径粗细不一致导致竹子的重心点和刚性度位置不统一。弓杆的直径增加导致质量加大，竹子直径位置和密实程度的变化决定了该位置的软硬和弹性，并会直接影响到演奏效果。竹子的纤维材料决定只能开圆形孔，导致弓毛束界面也成圆形状，增加截面积。弓节所处的位置对弓杆弹性和韧性及重心点影响很大。
4.琴弓不易清洁保养与保存。长期演奏使用琴弓，弓毛容易粘汗液、油脂等杂物，传统竹制材质琴弓不能接触液体所以不能直接清洗弓毛，只能用湿巾做简单的擦拭清洁。竹制材质耐候性差，保存过程中对温度和湿度要求较高，竹制材质存在吸水、吸潮、发霉等缺点，弓杆从而容易发生开裂破损，不能持久保持弯曲度直至无法使用。
5.强度低、寿命短。传统竹制材质弓杆中的弓毛与弓身的连接处存在应力集中，强度薄弱，如果拉高强度曲子需要使很大的劲，稍有不慎，弓杆容易从中断裂。
发明内容
本发明的目的在于为了克服现有胡琴琴弓在材料方面、结构方面以及耐候性方面存在的不足，本发明提供一种运弓灵活、反应灵敏、发音丰满、音量和力度容易控制的具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法。
本发明的理念是：把胡琴发声原理与新型复合材料相结合；把传统手工制弓的声学工艺与碳纤维相结合，从而在不改变传统材料琴弓音质和外部形状的前提下，去提高琴弓的强度、抗张、弹力、稳定性等性能；同时达到高量产、高环保、免保养、低成本，规格化量产，使碳纤维成为取代传统竹制琴弓的新型材料。
科学加大弓杆弧度更有利于琴弓的弹性，利于演奏者把力量传递到琴弦上；碳纤维琴杆的设置提高了强度和耐候性，弓尾不易从弓杆断裂，演奏时弓身不会摇晃；弓杆上端的长方形开孔的设计，改善了传统琴弓受扎箍限止，不能拉满弓现象。
1、碳纤维原材料广。
2、订量化、质化参数指标：通过对海量顶级琴弓进行3D扫描建立数模；做应力力学有限元等分析，建立琴弓产品标准数据库，形成全品类系列产品线。
3、标准化海量生产：制作大型弓杆碳纤维成型工装，一个碳纤维弓杆大板固化后切割出上百个弓杆，CNC(数控机床)加工保持精度。通过碳纤维铺层设计，可达到演奏时弓杆左右应力大，刚性高，不会发生琴弓头左右摆动现象。
4、性能稳定，易维护：高硬度，高模量，轻质化，防酸碱、高湿高温下性能稳定，整个琴弓可以直接水洗和浸泡清理。方便更换弓毛，弓杆可以长期使用不变形。
5、人体工程学的设计：弓鱼的外形设计，使握持和演奏更方便、更舒适，在不增加弓杆的长度和重量的前提下，增加了弓毛的有效使用距离。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法，所述方法包括如下步骤：
步骤一：弓杆前端件成型；弓杆前端件外部形状近似为数字‘7’，弓杆前端件的前端弯曲翘起，弓杆前端件的后端为平直形状，弓杆前端件的后端截面为长方形；弓杆前端件的成型过程是：在弓杆前端件成型工装上铺设：宽为88mm、长为750mm的碳纤维预浸料，碳纤维预浸料的铺层高度为前低后高，高度由前至后的变化范围为2.5-4mm，每层碳纤维预浸料铺设厚度为0.1mm，总铺设25-40层；在弓杆前端件成型工装上加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维预浸料压实，把弓杆前端件成型工装放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过 60-300min固化成型；待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆前端件成型工装，去除弓杆前端件成型工装上的耐高温薄膜袋，起下固化成型的碳纤维预浸料板，并将所述碳纤维预浸料板切割成宽为8mm、长为650mm，高度与上述碳纤维预浸料的铺层高度变化范围相同的弓杆前端件；
步骤二：弓杆前端件开口和凹槽以及表面处理：将弓杆前端件弯曲一端定义为弓杆前端件的前上端，在弓杆前端件前上端距离顶部2-6mm处开长方形口，所述长方形口的长为5-7mm，宽为2-4mm，从长方形开口处穿过弓毛束，在弓杆前端件后端面开个长方形凹槽，目的是与弓杆后端件相连接；对弓杆前端件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到 Ra0.05以上；
步骤三：弓杆后端件成型及表面处理：需要先预制个金属曲形空心管，金属曲形空心管的前端有个渐变段，渐变段的截面形状与弓杆前端件后端截面形状一致，也为长方形，金属曲形空心管除去渐变段的其余部分为圆形管，金属曲形空心管位于渐变段的前端设有与所述长方形凹槽相匹配的金属销轴；在金属曲形空心管外表面缠绕织物纤维丝束为3K以上的碳纤维织物预浸料，并加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将缠绕在金属曲形空心管外表面的碳纤维织物预浸料压实，把金属曲形空心管放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，缠绕的碳纤维织物预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆后端件成型件，去除耐高温薄膜袋，对弓杆后端件成型件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上，制成弓杆后端件；
步骤四：弓杆组装：将弓杆后端件的金属销轴紧密插入弓杆前端件的后端面的长方形凹槽内，组合成弓杆；
步骤五：弓鱼成型及表面处理：弓鱼的外部形状近似个钩子，弓鱼的成型过程是：将碳纤维预浸料依次铺叠在弓鱼成型工装上，每层碳纤维预浸料铺设厚度为0.1-0.2mm，总铺设40-80层，在弓鱼成型工装上加装真空薄膜袋，用真空嘴抽负压0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维织物预浸料压实，把弓鱼成型工装放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至 0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓鱼成型工装，去除耐高温薄膜袋，起下弓鱼成型件，对弓鱼成型件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上；
步骤六、弓鱼与弓杆后端件的装配；在弓杆后端件的侧壁上沿长度方向开设长方形孔，将螺母与活螺栓均设置在弓杆后端件的内腔中，且二者螺纹连接，活螺栓的端头抵靠在弓杆后端件的后端面上，螺母设置在长方形孔处并与弓鱼下端面固定连接，旋转活螺栓，螺母在长方形孔内往复滑动，从而带动弓鱼前后移动，达到调整弓毛在弓杆上的松紧度的目的；
步骤七：琴弓总装：先在琴弓的弓杆上套一节热缩管一，将弓毛一端穿过弓杆前端件上端的长方形开口后再向下折10-15mm，并用线多圈缠绕住弓毛向下折的部分使其与弓杆缠绕禁锢，移动热缩管一套住弓毛向下折的部分，再对热缩管一进行加热收缩禁锢住该部分的弓毛和弓杆；之后，将弓鱼移动到长方形孔最前端，将弓毛另一端绕在弓鱼钩子上打折，并用线多圈缠绕住弓毛打折部分使其与弓杆缠绕禁锢，并用热缩管二套住弓毛打折部分，再对热缩管二进行加热收缩禁锢住弓毛打折部分，最后旋转活螺栓，使弓毛达到规定的拉力值。
本发明相对于现有技术的有益效果是：
因为碳纤维材料具备：高强度，高模量，轻质化，防酸碱，高湿高温环境下性能依旧稳定，并且在铺叠过程中方便塑形等特性。通过对传统竹制琴弓科学全面的力学应力分析，挖掘碳纤维材料在其力学应力领域里具有的优异特性，在全部保留传统竹制琴弓具备回弹性等优点前提下，利用碳纤维工艺再进一步提高琴弓的性能，使胡琴发挥出全部的音域，提升用户使用感受。本发明的优点体现在如下几方面：
1、用碳纤维制作琴弓弓杆，可达到顺直不侧弯，弧度适中，重心点可调节，并且弓杆硬度高、韧性强，弹力足且不软绵。传统竹制材质琴弓由一根84CM整根竹子热烤手掰成型，材料的可塑性差、稳定性低。
2、在弓杆前端件上开长方形口，使弓毛形状以扁平状呈现，达到在演奏过程中弓毛贴弦面更大，不擦弦，运弓更稳等优点，解决传统竹制材质琴弓只能开圆形孔的缺陷。
3、传统竹制材质琴弓的弧度和韧性没有量化标准，琴弓弧度决定了琴弓的重心点、硬度、韧性及弹力。在拉高强度曲子的时候，为了达到琴声能快速迸发跟上节奏，就需要演奏者运弓过程中使很大的劲，琴弓的弧度直接影响到了演奏动作的连贯性和演奏习惯。碳纤维材料能达到设计要求的任意弧度，以及厚度，从而实现韧性和硬度的完美结合。传统竹制材质琴弓由一根84CM整根竹子热烤手掰成型，材料的可调性差。
4、用碳纤维制作琴弓弓杆性能稳定，易于长时间使用，且方便保存。传统竹制材质琴弓对保存环境要求苛刻，温度、湿度、日照等对琴弓性能影响极大，由于传统竹制材质琴的弯曲度都是烘烤手工掰弯形成，保存不当一年左右就会严重变形。用碳纤维材料去规格标准化、系列化、批量化生产的琴弓，可以保证性能长期稳定，用户只需更换弓毛即可，节约用户使用成本。
5、弓鱼也采用碳纤维材料，减少传统对乌木等贵重木材的消耗。
6、金属曲形空心管的前端有个渐变段，改变了琴弓头部的重量，从而可以调节琴弓重心点。
附图说明
图1是弓杆前端件成型工装的主视图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1的右视图；
图4是弓杆前端件的主视图；
图5是金属曲形空心管的主视图。
上述附图中涉及的部件名称及标号如下：
弓杆前端件成型工装1、金属曲形空心管2、弓杆前端件3。
具体实施方式
具体实施方式一：如图1-图5所示，本实施方式披露了一种具有标准化可调重心点的胡琴琴弓制作方法，所述方法包括如下步骤：
步骤一：弓杆前端件3成型；弓杆前端件3外部形状近似为数字‘7’，弓杆前端件3的前端弯曲翘起，弓杆前端件3的后端为平直形状，弓杆前端件3的后端截面为长方形；弓杆前端件3的成型过程是：在弓杆前端件成型工装1上铺设：宽为88mm、长为750mm 的碳纤维预浸料，碳纤维预浸料的铺层高度为前低后高，高度由前至后的变化范围为 2.5-4mm(高度变化可以调节弓杆的回弹性和重心点)，每层碳纤维预浸料铺设厚度为 0.1mm，总铺设25-40层；在弓杆前端件成型工装1上加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维预浸料压实，把弓杆前端件成型工装1放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过60-300min固化成型；待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆前端件成型工装1，去除弓杆前端件成型工装1上的耐高温薄膜袋，起下固化成型的碳纤维预浸料板，并将所述碳纤维预浸料板切割成宽为8mm、长为650mm，高度与上述碳纤维预浸料的铺层高度变化范围相同的弓杆前端件3；
步骤二：弓杆前端件3开口和凹槽以及表面处理：将弓杆前端件3弯曲一端定义为弓杆前端件3的前上端，在弓杆前端件3前上端距离顶部2-6mm处开长方形口，所述长方形口的长为5-7mm，宽为2-4mm，从长方形开口处穿过弓毛束，在弓杆前端件3后端面开个长方形凹槽，目的是与弓杆后端件相连接；对弓杆前端件3表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上。
传统竹制弓杆前端件因为材料特性，在束缚弓毛的开口处只能开成圆形形状，导致弓毛束演奏时候与胡琴琴弦接触状态是圆柱体，这样造成接触面积较小，还有刮弦现象，通常在弓毛顶端套一个热缩管，加热热缩管后压平弓毛束来弥补圆形开口的缺陷，但当琴弓使用一段时间后热缩管失去束缚弓毛的性能。
本发明在弓杆前端件3前上端距离顶部2mm-6mm处开长方形口，长方形口的长为5mm-7mm，宽为2mm-4mm(长方形口的长优选为6mm，宽优选为3mm)，从长方形开口处穿过弓毛束，从根本上解决了这个缺陷，目的是增大弓毛与弓弦摩擦面积。
步骤三：弓杆后端件成型及表面处理：需要先预制个金属曲形空心管2，金属曲形空心管2的前端有个渐变段(渐变段由前至后截面依次增大)，渐变段的截面形状与弓杆前端件3后端截面形状一致，也为长方形，金属曲形空心管2除去渐变段的其余部分为圆形管，金属曲形空心管2位于渐变段的前端设有与所述长方形凹槽相匹配的金属销轴；在金属曲形空心管2外表面缠绕织物纤维丝束为3K以上的碳纤维织物预浸料(厚度为 0.8-1.5mm)，并加装耐高温薄膜袋，用真空嘴抽负压至0.5-1.5MPa，将缠绕在金属曲形空心管2外表面的碳纤维织物预浸料压实，把金属曲形空心管2放入真空热压罐内加温至 90-180℃，加压至0.5-10MPa，缠绕的碳纤维织物预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓杆后端件成型件，去除耐高温薄膜袋，对弓杆后端件成型件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到Ra0.05以上，制成弓杆后端件；
步骤四：弓杆组装：将弓杆后端件的金属销轴紧密插入弓杆前端件3的后端面的长方形凹槽内，组合成弓杆；
步骤五：弓鱼成型及表面处理：弓鱼的外部形状近似个钩子，弓鱼的成型过程是：将碳纤维预浸料依次铺叠在弓鱼成型工装上(传统弓鱼通常尺寸为：宽8mm、长35mm、高15mm)，每层碳纤维预浸料铺设厚度为0.1-0.2mm，总铺设40-80层，在弓鱼成型工装上加装真空薄膜袋，用真空嘴抽负压0.5-1.5MPa，将铺叠的碳纤维织物预浸料压实，把弓鱼成型工装放入真空热压罐内加温至90-180℃，加压至0.5-10MPa，铺叠的碳纤维预浸料经过60-300min固化成型，待真空热压罐内温度降至40-60℃后取出弓鱼成型工装，去除耐高温薄膜袋，起下弓鱼成型件，对弓鱼成型件表面进行光洁度处理，使其光洁度达到 Ra0.05以上；
步骤六、弓鱼与弓杆后端件的装配；在弓杆后端件的侧壁上沿长度方向开设长方形孔，将螺母与活螺栓均设置在弓杆后端件的内腔中，且二者螺纹连接，活螺栓的端头抵靠在弓杆后端件的后端面上，螺母设置在长方形孔处并与弓鱼下端面固定连接，旋转活螺栓，螺母在长方形孔内往复滑动，从而带动弓鱼前后移动，达到调整弓毛在弓杆上的松紧度的目的；
步骤七：琴弓总装：先在琴弓的弓杆上套一节(长为5-25mm)热缩管一，将(尺寸符合要求的)弓毛一端穿过弓杆前端件3上端的长方形开口后再向下折10-15mm，并用线多圈缠绕住弓毛向下折的部分使其与弓杆缠绕禁锢，移动热缩管一套住弓毛向下折的部分，再对热缩管一进行加热收缩禁锢住该部分的弓毛和弓杆；之后，将弓鱼移动到长方形孔最前端(最松端)，将弓毛另一端绕在弓鱼钩子上打折，并用线多圈缠绕住弓毛打折部分使其与弓杆缠绕禁锢，并用热缩管二套住弓毛打折部分，再对热缩管二进行加热收缩禁锢住弓毛打折部分，最后旋转活螺栓，使弓毛达到规定的拉力值。
具体实施方式二：本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤一中，最下面一层和最上面一层的碳纤维织物预浸料的织物纤维丝束要用3K以上铺叠，中间层用碳纤维单向预浸料铺叠，且中间层的碳纤维单向预浸料铺叠角度由下层至上层依次按 0°、90°、+45°及-45°顺序铺叠，直至铺叠厚度达到要求的高度即可(目的是为增加弓杆前端件3的直度、韧性及回弹性等方面的稳定)。
具体实施方式三：如图4所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤二中，对弓杆前端件3表面进行光洁度处理，具体为：在弓杆前端件3外表面先喷一层底漆，等2-4h干燥后打磨一遍，光洁度达到Ra0.1以上，再喷一层亚光面漆，等2-4h 干燥后再打磨一遍，光洁度达到Ra0.05以上。
具体实施方式四：如图5所示，本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤三中，金属曲形空心管2的渐变段长为10mm-30mm，金属曲形空心管2的圆形管长为100mm-250mm，外圆面直径为6mm-8mm，壁厚为1.5-3mm。
具体实施方式五：本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤三中，对弓杆后端件成型件表面进行光洁度处理，具体为：在弓杆后端件外表面先喷一层底漆，等2-4h干燥后打磨一遍，光洁度达到Ra0.1以上，再喷一层亚光面漆，等2-4h干燥后再打磨一遍，光洁度达到Ra0.05以上。
具体实施方式六：本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤五中，最下面一层和最上面一层的碳纤维织物预浸料的织物纤维丝束要用3K以上铺叠，中间层用碳纤维单向预浸料铺叠，且中间层的碳纤维单向预浸料铺叠角度由下层至上层依次按 0°、90°、+45°及-45°顺序铺叠，直至铺叠厚度达到要求的高度即可(目的是为增加弓鱼的稳定性)。
具体实施方式七：本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤五中，对弓鱼成型件表面进行光洁度处理，具体为：在弓鱼成型件表面先喷一层底漆，等2-4h干燥后打磨一遍，光洁度达到Ra0.1以上，再喷一层亚光面漆，等2-4h干燥后再打磨一遍，光洁度达到Ra0.05以上。
具体实施方式八：本实施方式是对具体实施方式一作出的进一步说明，步骤七中，对热缩管一进行加热的温度为55-85℃，时间为5-15s；对热缩管二进行加热的温度为 55-85℃，时间为5-15s。
传统胡琴琴弓的制造工艺有600多年历史，制作工匠是需要经过长期专业训练的技术工人，都是采用比较原始的手工切削方式进行生产，这种生产方式适合少数的生产要求，但伴随着胡琴乐器日益大众化的需要，这种原始的生产方式不光在产能上不足以满足需求，在质量上也达不到统一。琴弓的原材料为竹制品，竹子是有机物和无机物结合而成，它的物理性能和化学性能不稳定耐候性差，传统琴弓的性能指标不能定量也不能定质。
本发明的琴弓具有；弓杆正直、富有弹性、弯曲度适当弹力好、轻巧而坚韧(抗弯强度好)、平衡点位置正确和重量适当。使得演奏者在演奏胡琴时能够操纵自如，得心应手，技巧得到尽心发挥，能把音乐作品的内容情感表现出来。尤其可以直接清洗及灵活更换弓毛的琴弓。本发明的琴弓在外形上与传统琴弓保存一致，保留用户的使用习惯。
本发明的琴弓与现有技术相比的优点主要是：重量减轻，运弓灵活，琴音丰满。当演奏者运弓时，手指对弓毛压力的轻重、内外弦地演奏变换，都可以通过本发明来实现。在不增加成本的前提下使琴弓和弓毛的可控性、稳定性和灵活程度都有了明显改善，琴弓各部位的演奏受力均衡，运行更为流畅好用。
本发明可以形成一种琴弓技术标准的系列产品，统一的行业规范有利于琴弓的高质量大规模量产。
以上仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围，并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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