一模多出挤压模具
阅读说明：本技术 一模多出挤压模具 (One-die multi-extrusion die ) 是由 林建宝 瞿庆广 林新军 张国庆 董智林 林建荣 林新民 吴明 于 2021-01-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种一模多出挤压模具。包括上模具和下模具,在上模具和下模具之间设置有滑动轨道,上模具的下表面和滑动轨道的上表滑动连接,滑动轨道引导上模具滑动至下模具的上方,在下模具固定连接有直线气缸,直线气缸抵接上模具的下表面,直线气缸驱动上模具沿竖直方向靠近或者远离下模具,在上模具形成有滑动安装槽,直线气缸伸入滑动安装槽以在水平方向微调上模具和下模具之间的相对位置,在上模具形成有定位槽,定位槽连通滑动安装槽,直线气缸伸入定位槽以在水平方向固定上模具和下模具之间的相对位置。本发明能够解决多个分流孔和型腔环绕过程不利于方头模芯精确对正型腔,从而导致分流孔和型腔环绕过程出现偏移的问题。(The invention discloses a one-die multi-extrusion die. Including last mould and bed die, be provided with the slip track between last mould and bed die, the lower surface of going up the mould and the orbital last sliding connection that slides, the top that the mould slided to the bed die in the guide of slip track, at bed die fixedly connected with sharp cylinder, the lower surface of mould is gone up in sharp cylinder butt, the mould is close to or keeps away from the bed die along vertical direction in the drive of sharp cylinder, be formed with the slide mounting groove at last mould, sharp cylinder stretches into the relative position between mould and the bed die in order finely tuning at the horizontal direction, be formed with the constant head tank at last mould, constant head tank intercommunication slide mounting groove, sharp cylinder stretches into the constant head tank in order to fix the relative position between mould and the bed die at the horizontal direction. The invention can solve the problem that the surrounding process of a plurality of shunting holes and a cavity is not beneficial to the accurate alignment of the square mold core with the cavity, so that the shunting holes and the cavity are deviated in the surrounding process.)
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种一模多出挤压模具。
背景技术
世界经济的迅速发展，对各种资源的需求越来越大，但是很多重要资源是有限的、不可再生的，如何节能降耗就成为了我们目前最重要的问题。自从铝合金作为产品材料被开发后，其独特的优点为世界所公认，应用是越来越广泛，现在已涉及到各行各业。其中铝合金管材是铝产品用量最多的品种，铝型材生产厂家为了提高生产效率、降低生产成本，都向着一模多出的方向发展。但目前生产制品的壁厚不均匀，流速的快慢相差大、废品率高是困扰铝型材生产厂家发展的一个老大难问题。在实际生产中，尽管采用过一些措施，但都未取得明显的效果。如果它一直不能得到有效解决，就无法实现企业生产成本与生产效率的双赢。
为解决上述问题，专利号为CN200820039574.X公开的名为一模多出铝合金管材热挤压模具的中国专利，由上模和下模装配组合而成，所述下模进料端设置有焊合室和型腔，出料端加工有出料孔，所述上模进料端设置有减压沉孔，上模的分流孔采用与下模的型腔成倍数分布，且布置在下模的型腔的周围，上模的所有桥位加工成水滴形结构；所述上模的出料面设置有多个方头模芯，所述方头模芯之间设置有支撑凸台，该支撑凸台直接与下模的焊合室底部贴紧，所述方头模芯与桥位顺滑过渡。
虽然上述技术方案能够使挤出制品壁厚均匀、流速一致、成品率高的铝合金管材。但是在上述技术方案中多个分流孔和型腔环绕过程不利于方头模芯精确对正型腔，从而导致分流孔和型腔环绕过程出现偏移。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明公开一种一模多出挤压模具，能够解决多个分流孔和型腔环绕过程不利于方头模芯精确对正型腔，从而导致分流孔和型腔环绕过程出现偏移的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种一模多出挤压模具，包括上模具和下模具，在所述上模具和所述下模具之间设置有滑动轨道，所述上模具的下表面和所述滑动轨道的上表滑动连接，所述滑动轨道引导所述上模具滑动至所述下模具的上方，在所述下模具固定连接有直线气缸，所述直线气缸抵接所述上模具的下表面，所述直线气缸驱动所述上模具沿竖直方向靠近或者远离所述下模具，在所述上模具形成有滑动安装槽，所述直线气缸伸入所述滑动安装槽以在水平方向微调所述上模具和所述下模具之间的相对位置，在所述上模具形成有定位槽，所述定位槽连通所述滑动安装槽，所述直线气缸伸入所述定位槽以在水平方向固定所述上模具和所述下模具之间的相对位置。
优选的技术方案，所述滑动安装槽沿所述滑动轨道的延伸方向连续延伸，所述滑动安装槽贯穿所述上模具的两个端面设置，所述滑动安装槽的开口位于所述上模具的下表面设置，所述直线气缸的端部相对所述滑动安装槽滑动设置。
优选的技术方案，所述定位槽的延伸方向重合所述直线气缸的延伸方向设置，所述定位槽的上端部封闭设置，所述定位槽的下端部连通所述滑动安装槽的上端部，所述直线气缸的端部伸入所述定位槽并相对所述定位槽固定设置。
优选的技术方案，所述直线气缸沿竖直方向延伸，所述直线气缸的缸体固定连接所述下模具，所述直线气缸的活塞杆的自由端具有第一位置和第二位置，在第一位置所述直线气缸的活塞杆的自由端伸入所述滑动安装槽，在第二位置所述直线气缸的活塞杆的自由端伸入所述定位槽。
优选的技术方案，在所述下模具形成有固定安装槽，所述固定安装槽的延伸方向重合所述直线气缸的延伸方向设置，所述固定安装槽的开口位于所述下模具的上表面设置，所述直线气缸固定连接所述固定安装槽。
优选的技术方案，所述滑动轨道沿水平方向延伸，所述滑动轨道包括第一轨道和第二轨道，所述第一轨道的延伸方向和所述第二轨道的延伸方向重合设置，在所述第一轨道和所述第二轨道之间形成连接通道，所述上模具通过所述连接通道向所述下模具移动。
优选的技术方案，沿所述滑动轨道的延伸方向，在所述上模具的两侧形成有滑动连接槽，所述滑动连接槽的延伸方向重合所述滑动轨道的延伸方向设置，两个所述滑动连接槽的延伸方向相互平行设置。
优选的技术方案，所述上模具在竖直方向的投影设置为矩形，所述定位槽位于矩形投影的四个顶角位置设置，所述下模具在竖直方向的投影设置为矩形，所述直线气缸位于矩形投影的四个顶角位置设置。
本发明公开一种一模多出挤压模具，具有以下优点：
在本申请中，通过设置的滑动轨道能够在水平方向引导上模具和下模具进行初步的对正，通过滑动的方式能够大幅度的减轻操作人员移动上模具过程的劳动强度，从而有利于操作人员保持足够的精力用于上模具和下模具在后续操作过程的精确对正。
在本申请中，通过设置的直线气缸能够在竖直方向支撑上模具并移动上模具至下模具的上表面，从而进一步的在竖直方向大幅度的减轻操作人员用于上模具的作用力，以进一步保证上模具和下模具在后续操作过程的对正精度和对正速度。
在本申请中，通过设置的滑动安装槽能够在上模具到达下模具上表面后移动上模具，通过移动上模具达到微调上模具和下模具之间相对位置的功能，在上模具和下模具之间位置对正完成后，直线气缸继续上升进入定位槽，从而完全锁死上模具和下模具在水平方向的相对位置。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的主视图；
图2是本发明实施例的右视图；
图3是本发明实施例在第一位置的剖视图；
图4是本发明实施例在第二位置的剖视图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图4所示，本发明实施例所述一种一模多出挤压模具，包括上模具1和下模具2，在所述上模具1和所述下模具2之间设置有滑动轨道3，所述上模具1的下表面和所述滑动轨道3的上表滑动连接，所述滑动轨道3引导所述上模具1滑动至所述下模具2的上方，在所述下模具2固定连接有直线气缸4，所述直线气缸4抵接所述上模具1的下表面，所述直线气缸4驱动所述上模具1沿竖直方向靠近或者远离所述下模具2，在所述上模具1形成有滑动安装槽11，所述直线气缸4伸入所述滑动安装槽11以在水平方向微调所述上模具1和所述下模具2之间的相对位置，在所述上模具1形成有定位槽12，所述定位槽12连通所述滑动安装槽11，所述直线气缸4伸入所述定位槽12以在水平方向固定所述上模具1和所述下模具2之间的相对位置。
在本申请中，通过设置的滑动轨道3能够在水平方向引导上模具1和下模具2进行初步的对正，通过滑动的方式能够大幅度的减轻操作人员移动上模具1过程的劳动强度，从而有利于操作人员保持足够的精力用于上模具1和下模具2在后续操作过程的精确对正。
在本申请中，通过设置的直线气缸4能够在竖直方向支撑上模具1并移动上模具1至下模具2的上表面，从而进一步的在竖直方向大幅度的减轻操作人员用于上模具1的作用力，以进一步保证上模具1和下模具2在后续操作过程的对正精度和对正速度。
在本申请中，通过设置的滑动安装槽11能够在上模具1到达下模具2上表面后移动上模具1，通过移动上模具1达到微调上模具1和下模具2之间相对位置的功能，在上模具1和下模具2之间位置对正完成后，直线气缸4继续上升进入定位槽12，从而完全锁死上模具1和下模具2在水平方向的相对位置。
为了保证上模具1和下模具2之间的相对位置能够实现微调，所述滑动安装槽11沿所述滑动轨道3的延伸方向连续延伸，所述滑动安装槽11贯穿所述上模具1的两个端面设置，所述滑动安装槽11的开口位于所述上模具1的下表面设置，所述直线气缸4的端部相对所述滑动安装槽11滑动设置。
为了保证上模具1和下模具2之间的相对位置在微调完成后立刻锁定，所述定位槽12的延伸方向重合所述直线气缸4的延伸方向设置，所述定位槽12的上端部封闭设置，所述定位槽12的下端部连通所述滑动安装槽11的上端部，所述直线气缸4的端部伸入所述定位槽12并相对所述定位槽12固定设置。
为了在下模具2实现对上模具1的锁定和支撑，所述直线气缸4沿竖直方向延伸，所述直线气缸4的缸体固定连接所述下模具2，所述直线气缸4的活塞杆的自由端具有第一位置和第二位置，在第一位置所述直线气缸4的活塞杆的自由端伸入所述滑动安装槽11，在第二位置所述直线气缸4的活塞杆的自由端伸入所述定位槽12。
为了在下模具2内实现隐藏式的安装直线气缸4，在所述下模具2形成有固定安装槽21，所述固定安装槽21的延伸方向重合所述直线气缸4的延伸方向设置，所述固定安装槽21的开口位于所述下模具2的上表面设置，所述直线气缸4固定连接所述固定安装槽21。
为了方便滑动上模具1并将上模具1向下模具2移动，所述滑动轨道3沿水平方向延伸，所述滑动轨道3包括第一轨道31和第二轨道32，所述第一轨道31的延伸方向和所述第二轨道32的延伸方向重合设置，在所述第一轨道31和所述第二轨道32之间形成连接通道，所述上模具1通过所述连接通道向所述下模具2移动。
为了进一步方便滑动上模具1并将上模具1向下模具2移动，沿所述滑动轨道3的延伸方向，在所述上模具1的两侧形成有滑动连接槽10，所述滑动连接槽10的延伸方向重合所述滑动轨道3的延伸方向设置，两个所述滑动连接槽10的延伸方向相互平行设置。
为了保持上模具1在支撑过程保持平衡，所述上模具1在竖直方向的投影设置为矩形，所述定位槽12位于矩形投影的四个顶角位置设置，所述下模具2在竖直方向的投影设置为矩形，所述直线气缸4位于矩形投影的四个顶角位置设置。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
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