具体实施方式

为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。

实施例1，如图1、图2所示，一种移动式气体流量检定装置，包括车载移动组件和数据处理组件两个部分：车载移动组件包括过滤器4、标准表组、被检表、高压离心风机3，过滤器4、标准表组、被检表、高压离心风机3通过总管路2依次连接，过滤器4、标准表组、被检表、高压离心风机3设置在移动载体箱体5内部；数据处理组件包括控制采集硬件、信号采集控制模块、计算机端和打印机。

高压离心风机3的带动下，气流由过滤器4流入，在主管路中流经标准表组中的标准表1、被检表、高压离心风机3，并由高压离心风机3排出；过滤器4安装有高效过滤器4，对大于10um以上的颗粒物可过滤掉99.9%以上，可有效保持标准表1内腔干净，保护标准表1的长期运行稳定可靠。

标准表组为多组并联的、量程范围存在差异的标准表组合设置而成，标准表组上下叠加放置，标准表组一端连接过滤器4，另一端汇总并串联到总汇气管路2。

标准表1两侧所连接管路两侧设置气动阀门6。

移动载体车厢两侧设置可收缩的高度调节装置8，高度调节装置8为连接在移动载体车厢外侧两边的伸缩杆，伸缩杆为丝杆或者液压驱动，丝杆或者液压驱动为现有技术方案不在本案讨论范围。

被检表安置在气动夹表器7上游。

高压离心风机3与被检表之间设置流量调节阀（图中未显示）。

被测表上方悬挂在移动载体箱体5上方顶面上设置吊架9，吊架9与移动载体箱体5上方顶面连接处设置转轴，吊架9末端设置吊钩，吊装系统还可以设有限位措施。

如图3所示，控制采集硬件包括脉冲/时间测量模块、温湿度变送器、温度变送器、压力变送器、差压变送器、变频器；信号采集控制模块包括脉冲数据隔离与采集模块、数据处理模块、数值采集模块、模拟量信号采集模块、流量控制模块；温湿度变送器、温度变送器、压力变送器、差压变送器与数值采集模块连接，数值采集模块与数据处理模块连接；脉冲/时间测量模块分别与脉冲数据隔离与采集模块和模拟量信号采集模块连接，脉冲数据隔离与采集模块、模拟量信号采集模块与数据处理模块连接；变频器与高压离心风机3连接，并连接流量控制模块，流量控制模块与数据处理模块连接；数据处理模块与计算机端通过USB连接，计算机端通过USB连接打印机。

脉冲信号采集过程：脉冲/时间测量模块采集标准表1和被检表的脉冲信号经过光电隔离和整形放大以后进入脉冲数据隔离与采集模块；每路标准流量计有1路脉冲输出，被检流量计有1-2路脉冲输出；脉冲数据采集模块通过“双重计时处理”技术达到最高的流量测量精度，再由数据处理模块处理。

模拟量信号采集过程：被检流量计的输出类型如果是4-20mA模拟信号，脉冲/时间测量模块采集标准表1和被检表的脉冲信号经过光电隔离和整形放大以后进入模拟量信号采集模块，流量计的信号将会经过隔离保护之后进入检定系统的多通道模拟量采集卡上，再由数据处理模块处理。

温度压力湿度变送器数值采集过程：温湿度变送器、温度变送器、压力变送器、差压变送器采集工况湿度值、温度值以及压力值，所有测量标准表1和被检表处绝对湿度值、温度值以及压力值都直接进入数值采集模块，数值采集模块将实时读取这些数值，再由数据处理模块处理。

流量控制过程：RS485变频器与高压离心风机3连接，并连接流量控制模块，检定流量点设定在检定计算机上输入完成，再由数据处理模块处理，数据处理模块负责调节检定所需要的流量。

计算机端包括数据库模块，采集到的以上所有数据在计算后存入数据库。

温湿度变送器、温度变送器、压力变送器和差压变送器设置作用于管道内流动气体；脉冲/时间测量模块设置作用于被检表和或标准表组脉冲信号。

每次检定过程如下：

1.标准表1与被检表测漏；

2.调节流程选择合适的标准表1并且将流量调节到需要的大小；

3.计算机端会一直显示温度、压力和流量直到其稳定；

4.采集数据并在计算后存入数据库；

5.切换到下一流量点并从第2条重复开始；

6.检定结束生成检定结果报告并通过打印机打印；

7.关闭装置，完成检定。

本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。