具体实施方式

实施例

本实施例以梅钢一炼钢炉为例，钢包智能配包管理方法，包括以下步骤：

步骤一、根据钢包的类型，预设相应的烘烤曲线；烘烤曲线可根据经验获得，通过预设的烘烤曲线可以降低能源（烘烤煤气）的消耗。

步骤二、对生包选择对应的烘烤曲线进行烘烤后保温，形成钢包的待用队列，并记录每个钢包的等待时间。通常来说，

步骤三、转炉炉次开始时，在待用队列中选择合适的钢包，选择方法如下：

1）在待用队列中选择上一炉钢种与本炉钢种相同的等待时间最长的熟包或热包；

2）如没有与上一炉钢种相同的钢热包，则选择上一炉包底余渣为0，包底余钢为0，等待时间最长的钢包；

3）如无满足上述条件的钢包，则选择上一炉钢水成分与本炉目标成分含量相近的钢包，即钢水成分中每一元素含量的差值均在预设的区间范围内，用公式表示如下：

(EleiLast - EleiAim)(ΔEleimin,ΔEleimax)

式中，EleiLast：上一包钢水的元素i的百分含量；

EleiAim：本炉钢水的元素i的百分含量目标值；

ΔEleimin：上述二者差值允许的最小值；

ΔEleimax：上述二者差值允许的最大值；

4）如无满足上述条件的钢包，则选择上一炉钢水中C、Si、Mn、P、S的元素含量与本炉相应元素含量相近的钢包，可在并在钢包生产计划上给予提示；

5）如无满足上述条件的钢包，则人工强制选择钢包；

若选择热包时，需通知转炉过程系统，转炉的目标温度需要增加预设温度ΔT，预设温度ΔT为经验值，可参考相关历史数据获得。

步骤四、钢包接收钢水后，包底余渣置为1，包底余钢置为1；

步骤五、在钢水浇铸完成后，根据生产计划，进行倒渣和倒包底余钢，根据钢包的包底余渣量，置包底余渣为0或1；根据包底余钢量，置包底余钢为0或1；置包底余渣和包底余钢量为现有技术，可参考相关标准。

步骤六、更换钢包滑板，将更换滑板后的钢包选择相应的烘烤曲线进行烘烤，烘烤结束后，进行保温，加入待用队列，并设置钢包状态：若原来为生包，置为热包；若为熟包则不变。

在烘烤钢包时，选择烘烤曲线后，延时3～5分钟（为了安全，确保运输钢包的行车离开），开始点火，按选择的烘烤曲线烘烤。在烘烤过程中，定周期记录烘烤的信息，包括煤气压力、流量、耗量、包内温度、烘烤时间等。

本实施例还可以作以下改进：

在执行步骤六之后，若钢包的包龄达到预设上限时，则进行离线维修，即重新砌筑钢包内壁的保温层；

若钢包的子包龄达到上限时，则探测保温层的损坏情况，并根据保温层的损坏情况分三级进行如下处理：1）若损坏较轻时，钢包继续使用，并约定子包龄在增加预定炉数后，再次探测保温层损坏情况；2）当损坏中等时，则进行喷补操作；3）当损坏严重时，则进行离线维修；保温层的损坏情况可通过红外设备等现有技术探测，分三级进行如下处理为本领域技术人员的常规手段，本发明将现有技术中的人工目测分级处理改进为自动分组处理，将保温层的损坏情况按不同的阈值进行自动分类，一是提高了分类的准确性，二是避免了人工误差。

钢包离线维修后，将该钢包的包代加1、包龄置1、子包龄置1，将钢包的温度置0、钢包的状况置为生包、前一包钢水信息清0、包底余渣置0、包底余钢置0；然后，选择相应的烘烤曲线对钢包进行烘烤，具体方法如下：钢包到达烘烤位后，根据钢包的类型选择相应的烘烤曲线进行烘烤；烘烤结束后，进行保温加入待用队列，并设置钢包状态：若原来为生包，置为热包；若为熟包则不变。

离线维修时，记录相关的离线维修信息，包括砌筑时间、内衬砖的类型、相关责任人等信息。

本实施例中还可以跟踪钢包所在的位置，记录相应的位置信息，并在钢包跟踪画面上显示；位置跟踪信号来自GPS或来自炼钢管理系统：位置跟踪信号来自GPS时，在钢包上装耐高温的芯片，由芯片发送位置信息，由GPS信号接收装置接收并发送给相应系统；位置跟踪信号来自炼钢管理系统时，当钢包开始接收钢水后，钢水到达相关的工位，对应的钢包就在对应的工位，管理系统将工位信息发送纵目相应系统；钢包在其他非生产工位的位置跟踪，由人工操作。

本发明不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本发明的保护范围之内。