具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种墙体施工方法。

参照图1，为本发明墙体100施工方法的第一实施例的流程示意图，该方法包括以下步骤：

步骤S100，测量放样，定位墙体100的施工位置；

步骤S200，根据施工位置进行墙体100钢筋骨架绑扎；

步骤S300，架设墙体100的模板1，使得两个所述模板1相对间隔设置以形成浇筑空间，墙体100成型于所述浇筑空间内；

步骤S400，在两个所述模板1互相背离的一侧自下而上间隔安装多个直板组件2，所述直板组件2的延伸方向与所述墙体100的延伸方向平行，以加固所述模板1；

步骤S500，浇筑所述墙体100，并将所述模板1拆除。

如图5至图8所示，本实施例的墙体100施工方法，采用直板组件2代替钢管扣件对模板1进行加固，直板组件2采用8#加强工字钢制成，其强度是钢管的3-4倍，模板1的主楞和次楞由原来钢管点接触变为直板组件2与模板1的面接触，加大了加固结构与模板1的接触面积，使得能够有效的控制模板1的垂直度和平整度，大幅度降低了模板1跑模涨模等隐患，保证了墙体100的成型效果，提高了墙体100施工的精确性，且采用直板组件2加固模板1在层高3米以下的墙体100时，只需要设置3道加固件即可，相比为过去5道钢管加固，既减少了结构配置，并且直板组件2加固体系的墙体100成型效果也比钢管扣件加固体系更好；直板组件2加固体系优化了材料配置，降低了周转件的数量，避免了材料的闲置和浪费，有效地简化了施工难度，保证了现场施工文明有序，能够达到施工规范要求，极大地节省了施工成本。

参照图2，为本发明墙体100施工方法的第二实施例的流程示意图，基于上述第一实施例，步骤S400包括：

步骤S410，在所述墙体100两侧沿所述墙体100自下而上依次安装多组双层直板21；

步骤S420，在所述墙体100端头沿所述墙体100自下而上安装多个单层直板22，以使得所述单层直板22将所述墙体100两侧的所述双层直板21连接，并在所述双层直板21和所述单层直板22对接处插入斜铁锁紧。

如图5至图8所示，沿墙体100延伸方向安装采用双层直板21对模板1进行加固，双层直板21强度更高，能够有效的对模板1进行支撑加固，保证模板1的稳定性，使得模板1合模后更加牢固，加固精度较高，这就保证了墙体100浇筑时的尺寸，同时通过单层直板22和斜铁对双层直板21锁紧，使双层直板21与单层直板22形成准确的90°角，保证了浇筑后的墙角拐角竖直，成型效果非常美观漂亮。

进一步地，基于上述第二实施例，为本发明墙体100施工方法步骤S410包括：

步骤S411，采用U型卡件3将所述双层直板21的上下两侧卡紧；

步骤S412，使用穿墙螺栓穿过所述墙体100以将所述墙体100两侧的双层直板21连接。

如图6至图8所示，通过U型卡件3将双层直板21锁紧，对双层直板21加固，保证了双层直板21的结构稳定性，进一步地提升了模板1的稳固性，是直板组件2加固体系较为重要的一个环节，U型卡件3安装方便，且有效减少了其他异性件，方便了现场施工，降低了施工成本。在模板1合模后，通过穿墙螺栓将双层直板21穿入穿墙螺栓中，再放入特质的钢垫片，校正垂直度、平整度后将螺母拧紧，进一步保证了加固体系和模板1的稳定性。

更进一步地，步骤S412之后，还包括：

步骤S413，在所述墙体100拐角的内角处的双层直板21安装阴角件，以将拐角处的所述双层直板21连接；

步骤S414，并在所述阴角处插入斜铁，以将所述阴角件固定。

阴角件安装加固完成后，对双层直板21的连接处、斜铁及穿墙螺栓进行检查，确保全数检查无遗漏。根据墙边线及控制线，利用铅垂仪以及线坠等工具进行复测，对平整、垂直度超出偏差位置进行调整，确保符合规范要求偏差之内；通过阴角件和斜铁配合，保证墙体100拐角处的模板1稳固性，避免墙体100拐角在浇筑时松动从而导致墙体100拐角成型角度不标准，阴角件使得墙体100成型后能够准确的形成90°角，保证了浇筑后的墙体100拐角竖直，成型效果较好。

进一步地，基于上述第二实施例，步骤S420之后，还包括

步骤S430，在所述模板1外侧设置支撑杆，支撑杆的一端与所述模板1的连接，另一端与所述地面抵接；

步骤S440，在所述模板1底部贴上防水海绵条。

支撑杆能够对模板1进行进一步地支撑，进一步地提高了模板1的稳固性，为保证墙体100平整美观，在模板1底部贴上防水海绵条，多层模板1时上层模板1安装时应下包，使用锁口螺栓拉紧，并贴海绵条，避免接茬处淌浆漏浆出现穿裙现象，保证墙体100美观。

基于上述第一实施例，步骤S200包括：

步骤S210，每间隔1m在所述钢筋骨架上设置一个定位钢筋，在所述墙体100拐角的内角处设置两排定位钢筋；

步骤S220，在所述定位钢筋两端刷防锈涂料。

定位筋用于检查钢筋绑扎情况以及对偏离轴线位移较大的钢筋要进行校正处理，保证墙体100钢筋骨架的定位准确，以保证模板1和加固体系安装精度，同时能够保证墙体100表面的平整度，阴角处加设两排定位钢筋，保证阴角处过渡平稳。

参照图3，为本实施例墙体100施工方法的第三实施例的流程示意图，基于上述第一实施例，步骤S300包括：

步骤S310，根据施工位置在所述墙体100钢筋骨架的一侧设置一个所述模板1，使得所述模板1上开设的连接孔与所述墙体100钢筋骨架预留的穿墙管一一对应；

步骤S320，将连接螺栓依次穿过所述模板1上的连接孔和所述穿墙管；

步骤S330，在所述钢筋骨架的另一侧设置另一个所述模板1，并使得所述连接螺栓穿过另一个所述模板1上的连接孔。

根据设计图纸先进行一侧模板1的安装，然后根据模板1开凿的孔，插入穿墙管及连接螺栓，连接孔间距及数量按设计要求进行施工，再根据设计图纸将另一侧的模板1拼装，保证对位成功，使得模板1基本安装完成，然后根据前提直板组件2加固体系布置图，确定该处墙体100加固所需配件种类，并运至墙体100周围。一般情况下直板组件2加固体系的安装顺序为：安装双层直板21、安装阴角件、安装单直板组件2、斜铁紧固，以保证墙体100模板1的稳固性。

参照图4，为本发明墙体100施工方法第四实施例的流程示意图，基于上述第一实施例，步骤S500包括：

步骤S510，沿所述墙体100自下而上分层浇筑；

步骤S520，沿所述模板1自上而下拆除所述直板组件2，再将所述模板1拆除。

浇筑混凝土时，严格按照混凝土分层浇筑，不能过振，回振，杜绝涨模、鼓模等质量问题的发生。模板1拆除的顺序和方法，应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位原则。加固件拆除从上到下进行，然后拆除方木背楞，最后拆除模板1，拆除直板组件2时应当从上而下，先拆除螺丝，接着拆除直板组件2，高处位置禁止抛扔，防止损坏构件及出现安全事故。

本发明还公开了一种墙体100加固结构，所述墙体100加固结构用于进行如上所述的墙体100施工方法，所述墙体100加固结构包括模板1和直板组件2，所述模板1的数量为两个，两个所述模板1相对设置以形成浇筑空间，所述墙体100成型于所述浇筑空间内；所述直板组件2沿所述墙体100的延伸方向安装，所述直板组件2的数量为多个，多个所述直板组件2自上而下间隔设置在两个所述模板1互相背离的一侧，所述直板组件2用于加固所述模板1。

如图5至图8所示，本实施例的墙体100施工方法，采用直板组件2代替钢管扣件对模板1进行加固，直板组件2采用8#加强工字钢制成，其强度是钢管的3-4倍，模板1的主楞和次楞由原来钢管点接触变为直板组件2与模板1的面接触，加大了加固结构与模板1的接触面积，使得能够有效的控制模板1的垂直度和平整度，大幅度降低了模板1跑模涨模等隐患，保证了墙体100的成型效果，提高了墙体100施工的精确性，且采用直板组件2加固模板1在层高3米以下的墙体100时，只需要设置3道加固件即可，相比为过去5道钢管加固，既减少了结构配置，并且直板组件2加固体系的墙体100成型效果也比钢管扣件加固体系更好；直板组件2加固体系优化了材料配置，降低了周转件的数量，避免了材料的闲置和浪费，有效地简化了施工难度，保证了现场施工文明有序，能够达到施工规范要求，极大地节省了施工成本。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。