具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

图1是本发明实施例提供的准双曲面齿轮齿形控制方法的流程图。

参见图1，本发明实施例提供的准双曲面齿轮齿形控制方法，其特征在于，包括顺序进行的如下步骤：

S1、根据准双曲面齿轮的设计参数在齿轮检测系统中建立理论模型；

S2、根据铣齿参数在齿轮加工系统上加工出齿轮样件；通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测，根据检测结果反调铣齿参数；

S3、根据反调后的铣齿参数在齿轮加工系统上加工出齿轮样件，对齿轮样件进行热处理；然后通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测，根据检测结果反调铣齿参数；

S4、根据反调后的铣齿参数在齿轮加工系统上加工出齿轮样件，对齿轮样件进行热处理；然后通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测；

若检测结果不合格，根据检测结果反调铣齿参数，然后重复步骤S4；

若检测结果合格，在齿轮检测系统中根据该齿轮样件建立标准模型，并将该反调后的铣齿参数作为标准铣齿参数。

步骤S1中，通过在齿轮检测系统中建立理论模型，就可根据准双曲面齿轮的设计参数计算出铣齿参数。

步骤S2中，根据铣齿参数就可在铣齿机等齿轮加工系统上加工出齿轮样件，优选的，每次应加工出三套齿轮样件；然后通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测，得到齿轮的检测数据，将该检测数据与齿轮的设计参数进行比较得到齿轮的变形量，然后根据齿轮的变形量反调铣齿参数。通过反调铣齿参数，就可减小由于加工机床误差、刀具误差而造成的齿轮变形量。

步骤S3中，根据反调后的铣齿参数再在铣齿机上加工出齿轮样件，并对齿轮样件进行热处理，然后通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测，得到齿轮的检测数据，将该检测数据与齿轮的设计参数进行比较得到齿轮的变形量，然后根据齿轮的变形量反调铣齿参数。通过反调铣齿参数，就可减小由于热处理而造成的齿轮变形量。

步骤S4中，根据反调后的铣齿参数再在铣齿机上加工出齿轮样件，并对齿轮样件进行热处理，然后通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测；若检测结果合格，例如齿形变形量≤20μm，齿深变形量≤±2μm，齿厚变形量≤±2μm，则表明齿轮已经符合要求，可以进行批量生产，此时就以该齿轮样件在齿轮检测系统中建立标准模型，以加工该齿轮样件的铣齿参数未做标准铣齿参数，在以后的生产中就以该标准铣齿参数为基准进行铣齿；若检测结果不合格，那么就重复步骤S4，对铣齿参数进行至少一次反调，直至加工出的齿轮样件检测合格为止。

本实施例的步骤S3与步骤S4中，齿轮样件在相同的工艺条件下进行热处理，以保证齿轮样件在热处理过程中具有相同的变形条件。

为了减小步骤S3、S4中铣齿参数的反调量，优选的，步骤S2与步骤S3之间还包括：

S2’、根据反调后的铣齿参数在齿轮加工系统上加工出齿轮样件；通过齿轮检测系统对齿轮样件进行检测；若检测结果不合格，根据检测结果反调铣齿参数，然后重复步骤S2’；若检测结果合格，则继续步骤S3。

步骤S2’中，若检测合格，例如齿形变形量≤10μm，齿深变形量≤±2μm，齿厚变形量≤-(3～4)μm，那么就直接进行步骤S3。若检测结果不合格，那么就重复步骤S2’，对铣齿参数进行至少一次反调，直至加工出的齿轮样件检测合格为止。

本实施例中，铣齿参数的反调方法包括：根据检测结果计算出齿轮样件各个参数的变形量，将各个参数的变形量乘以各个参数的比例修正系数以得到各个参数的修正值，将各个参数的修正值加上加工齿轮样件时的各个参数的数值以得到各个参数修正后的数值。

本发明实施例提供的准双曲面齿轮齿形控制方法，通过对铣齿参数进行反调以加工出质量合格的齿轮样件，在齿轮检测系统中以该齿轮样件建立标准模型，并以加工该齿轮样件的铣齿参数作为标准铣齿参数，在以后的生产中以该标准铣齿参数为基准进行铣齿，这样就省去了每次生产前的反复调试工作，提高了生产效率，保证了产品质量，而且由于以同一铣齿参数进行铣齿，保证了产品的一致性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。