具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

参照图1所示，一种动力头安装刀架，用于安装动力头4，在动力头4需要对不同斜面或者斜孔进行加工时，动力头安装刀架1能够驱使动力头4转动，以使得动力头4适应不同斜面或者斜孔加工，无需对工件重新进行装夹。

结合图1和图2所示，动力头安装刀架1包括主轴箱2、主轴3和动力头4，主轴箱2整体呈长筒状设置，主轴3沿主轴箱2的轴向方向转动安装在主轴箱2上，动力头4固定在主轴3端部，动力头4的刀头方向垂直于主轴3的轴向方向，其中，主轴箱2上设置有用于驱使主轴3转动的驱动机构5，主轴箱2上设置有用于限定主轴3转动动作的限位机构6。

以下对主轴3与主轴箱2之间的连接关系做如下阐述说明。

结合图1和图2所示，主轴箱2上设置有供主轴3安装的安装腔，主轴3用于安装动力头4的一端具有阶梯台阶，主轴3上依次套接有端盖7、圆锥滚子轴承8、格圈9、圆锥滚子轴承8和锁紧圈10，锁紧圈10通过螺丝固定在主轴3上，因此锁紧圈10能够将圆锥滚子轴承8、格圈9、圆锥滚子轴承8、端盖7抵紧在主轴3的阶梯台阶上，主轴3通过圆锥滚子轴承8可转动地安装在安装腔中，端盖7对安装腔的开口进行封闭。

由此，主轴3安装至主轴箱2上后，主轴3的一端位于主轴箱2外，主轴3的另一端位于主轴箱2内，主轴3位于主轴箱2外的一端用于安装动力头4，具体的，主轴3的端部通过螺栓固定有转盘11，动力头4通过螺栓固定在转盘11上。

本申请中，动力头4也称为动力刀座，是有伺服电机驱动的刀座，动力头4用于安装刀具，刀具包括但不限于钻头、铣头和攻丝头等，因此，刀具安装在动力头4上时，动力头4可驱动刀具转动，从而实现对工件的加工。

驱动机构5设置在主轴箱2上用于驱使主轴3转动，以下对驱动机构5与主轴3之间的连接关系做如下阐述说明。

参照图2所示，主轴箱2上固定设置有减速机12，减速机12的输入端与驱动机构5相连，减速机12的输出端上连接有连接轴13，其中，连接轴13通过联轴器14连接在主轴3的端部。

驱动机构5、减速机12、连接轴13和联轴器14依次沿主轴3的轴向方向设置，在一个实施例中，驱动机构5采用驱动电机，驱动电机可以为伺服电机；在另一个实施例中，驱动机构5采用液压马达。因此，驱动机构5能够通过减速机12带动主轴3正转或反转，即可将主轴3端部的动力头4调整至合适的加工角度，进而限定机构限制主轴3的转动动作，即可保证动力头4在加工过程中不会出现转动的情况。

参照图3和图4所示，限位机构6设置在主轴箱2内，限位机构6包括固定板61、电磁盘62、弹性垫片63和磁性盘64，固定板61通过螺栓固定在主轴3的端部，固定板61的中心与主轴3的轴心位于同一直线上，电磁盘62固定在主轴箱2内，电磁盘62围绕在主轴3外。

其中，弹性垫片63和磁性盘64依次设置在固定板61和电磁盘62之间，弹性垫片63和磁性盘64套接在主轴3上，弹性垫片63朝向固定板61一侧，磁性盘64朝向电磁盘62一侧。弹性垫片63有具有弹性的金属片制成，磁性盘64由具有磁性的材料制成，包括但不限于具有磁性的金属材质，或掺杂有磁性金属的非金属材质。

弹性垫片63上周向设置有若干用于与磁性盘64固定的第一固定件65，在一个实施例中，第一固定件65为铆钉，第一固定件65的数量设置有3个，3个第一固定件65间隔等间距设置。

其中，弹性垫片63上周向设置有若干用于与固定板61固定的第二固定件66，第二固定件66与第一固定件65位置错开，即在弹性垫片63的周向方向上，第一固定件65和第二固定件66间隔交错设置。在一个实施例中，第二固定件66为螺栓，第二固定件66的数量设置有3个，3个第二固定件66间隔等间距设置。第二固定件66的安装方式为，磁性盘64上开设有供第二固定件66穿过的沉孔，第二固定件66的栓体穿过磁性盘64的沉孔后，第二固定件66的栓体螺纹连接在固定板61上。

在弹性垫片63和磁性盘64安装完毕后，磁性盘64与电磁盘62相对设置，且磁性盘64与电磁盘62之间保持有吸合间隙。由此，电磁盘62得电后能够产生磁吸力，进而能够将磁性盘64进行吸引，弹性垫片63产生形变后，磁性盘64向电磁盘62一侧移动并被电磁盘62吸合，进而实现电磁盘62对主轴3的固定；在电磁盘62不得电时，弹性垫片63驱使磁性盘64复位，磁性盘64与电磁盘62脱离，从而避免电磁盘62对主轴3的转动造成影响。

为了提高磁性盘64与电磁盘62之间的摩擦力，磁性盘64朝向电磁盘62的表面开设有至少一道槽口67。

本实施例的工作原理如下：

当动力头4需要对不同角度的斜面或者斜孔加工时，本申请中只需要驱动主轴3转动，主轴3带动动力头4转动，将动力头4的加工角度调整到合适位置后，通过限位机构6限定主轴3转动动作即可实现动力头4在该加工角度上的固定，动力头4即可进行斜面或者斜孔加工，无需额外的夹具改变工件的装夹角度，提高了生产效率。

参照图5所示，本申请还提供了一种竖向移动机构，动力头安装刀架1设置在竖向移动机构15上，竖向移动机构15设置在数控机床上，数控机床能够控制带有动力头安装刀架1的竖向移动机构15进行X轴方向和Y轴方向的移动，竖向移动机构15能够带动动力头安装刀架1进行Z轴方向的移动，由此，实现动力头4对工件的任意位置与角度的加工。

结合图6和图7所示，竖向移动机构15包括竖向机架16，竖向机架16上沿竖直方向滑动安装有滑动架17，滑动架17呈半包围状设置在竖向机构上，滑动架17上设置有朝向加工位置的动力头安装面171、以及朝向偏离加工位置的驱动安装面172，如上述技术方案所述的动力头安装刀架1固定在滑动架17的动力头安装面171上。

其中，结合图8和图9所示，竖向机架16上设置有竖向驱动组件18，竖向驱动组件18用于与滑动架17的驱动安装面172相连以用于驱使滑动架17竖向滑动。竖向驱动组件18包括竖向驱动电机181、驱动丝杆182和驱动块183，竖向驱动电机181固定在竖向机架16上，驱动丝杆182沿竖直方向设置在竖向机架16上，驱动丝杆182的两端转动安装在竖向机架16上，所述竖向驱动电机181连接在驱动丝杆182的端部，驱动丝杆182螺纹连接在驱动块183上，滑动架17的驱动安装面172固定在驱动块183上。

本实施例中，竖向机架16上设置有包覆在驱动丝杆182外的防护罩19。

本实施例的实施原理为：

竖向驱动电机181驱使驱动丝杆182转动，驱动丝杆182螺纹连接在驱动块183上，驱动块183固定在滑动架17的驱动安装面172上，滑动架17滑动安装在竖向机架16上，由此，驱动丝杆182能够带动滑动架17上下滑动，驱动结构简单，精度高，并且竖向驱动组件18朝向偏离加工位置，加工位置产生的碎屑不易与驱动丝杆182接触，从而确保了驱动丝杆182驱动滑动架17上下滑动的精度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。