具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1，一种AGV及其使用方式，AGV的硬件结构如图1所示，包含车体1，车体1包含底盘11和门架12。底盘11上设有行走装置8，用于车辆的行走、转向等功能。门架12在竖直方向延伸，在本案中，使用了双门架对位设计。门架12为两个，按车身长度方向一前一后设置，而整个伸缩货叉3则被配置在两个门架12之间。每个门架12上均设有举升装置2，一前一后共同实现伸缩货叉3的举升。这样的空间布置方案一方面，实现车身重心的更加稳定，另一方面，使得伸缩货叉3的举升效果更为平稳，从而实现更大的载荷性能。

在本实施例中，举升装置2可选用现有技术中的成熟举升产品，例如油缸、齿轮、齿条的驱动组合。在本案中，由于是门架一121和门架二122上各有一套油缸，则两套油缸可使用现有技术中的液压同步装置来实现同步举升。例如比例调速液压同步系统，该种同步系统往往包含位移传感器、控制器、比例调速阀、电磁阀等部件，来提升两个油缸的同步性，从而使得伸缩货叉3的前后端升降速度相同，提升货物运输的安全性。比例调速液压同步系统为现有技术内容，此处不再赘述。

在本案中，行走装置8使用了六轮体的设置方案，即一共6个轮体，分别为四个万向轮和两个驱动轮。其中，四个万向轮设置在底盘11的四角位置，而两个驱动轮设置在长度方向上的两个万向轮之间。较佳的，两个驱动轮设置在底盘11的长度方向上的中轴线上，对称放置两侧，每个驱动轮均安装有独立的驱动电机和减速机。

本案中，给六个轮体使用了三点式连接方案。具体的，行走装置6包含三组轮体铰接组，轮体铰接组包含铰接轴和以所述铰接轴转动连接的铰支座，铰接座两端各连接一个轮体。在这样的方案下，铰接组A为一个驱动轮和一个万向轮，铰接组B为一个驱动轮和一个万向轮，铰接组C为两个万向轮。通过这样的设置，原本的两个驱动轮和四个万向轮，共计六个点，这六个点在行驶过程中由于地面不平整的原因会有部分轮子悬空的情况。但在本技术方案中，六个点通过铰支结构相互铰接，六个点实质上变成了三个点，即铰接组ABC各一个点，三点确定一个平面。在实际使用中，这三个点无论地面情况如何，均能与地面接触，不会出现轮子悬空的现象。

首先，AGV进入导航和定位步骤，AGV根据车体1上安装的定位和导航装置，行驶到指定位置。定位和导航装置为现有技术内容，如磁条导引、激光导引，实现AGV的自动行驶。在实际车间中，设置有多个货架，相邻的货架之间设置有供AGV行驶的巷道。货架往往有多层，每层上摆放有托盘，托盘上放置着货物。AGV最终就是要对托盘上的货物进行操作。此时AGV行驶到巷道中指定位置后停车，随后举升装置2作用，将伸缩货叉3举升到指定高度。高度通过安装在车体上的高度传感器来检测实现，高度传感器可以选用现有技术中的成熟产品，如拉线开关。AGV的车体1上安装有AGV控制系统，控制系统为现有技术内容，包含控制芯片、存储装置、通讯设备等，控制系统接受车间内总控的调度和管理，接受货运任务。AGV将伸缩货叉3举升到指定高度时，车体上的AGV控制系统控制举升装置2停止举升。

在现有技术中，此时若AGV的车体角度不精准或者位置停位不精准，需要AGV整车转动来实现更好的对位。而在本案中，则采用了AGV原地自调整的技术方案。

具体的，如图2所示，包含底板46，举升装置2的输出端（例如链条）与底板46连接，带动底板46升降。在底盘46上安装有转盘41和转盘驱动器45，转盘驱动器45可以为液压马达或电机，驱动转盘41转动。转盘41连接着中板42，中板42随之转动。

中板42上设有导轨44，导轨在水平方向延伸，且在AGV车身的长度方向延伸。上板43在平移驱动器的驱动下沿着导轨44滑动。平移驱动器可以选用现有技术中的油缸，通过控制油缸进油来控制上板43的前后移动。而伸缩货叉3则安装在上板43，伸缩货叉3可选用现有技术中的水平双侧出叉的产品，其出叉方向与导轨44垂直。

具体的原地自调整的步骤如下，S01，角度确定步骤。在上板43上设有视觉传感器51，视觉传感器51可选用现有技术中的3D视觉传感器，其可以依靠机器视觉来判断当前角度是否正确。例如，以托盘为参照物，在托盘上可设若干定位孔。而在AGV控制系统中的存储器内存储有正对角度时的定位孔数据信息。控制系统通过3D视觉传感器拍照扫描得到的图像和点云信息进行托盘孔位识别，并与存储器内存储的数据信息进行匹配，计算得出当前的角度偏差。

如图3所示，图3右侧的为托盘，左侧的即为AGV。伸缩货叉3在水平方向的中心线为货叉中心线L1，托盘在水平方向的中心线为托盘中心线L2，现L1和L2之间的夹角即为θ。该θ，控制系统通过3D视觉传感器和程序计算得到。该软件计算算法为机器视觉现有技术内容，此处不再赘述。

S02，角度校正步骤。此时控制系统通过控制所述转盘驱动器45工作，转动转盘3，将所述伸缩货叉3与托盘之间的角度调整校正为预设角度；即使得L1和L2平行，θ为0°。具体的，转盘3上的回转支承一端由液压马达提供动力，一端连接编码器，编码器测算的角度然后反馈至控制系统，控制系统实施将3D视觉传感器得到的视觉数据与内部存储的数据进行比较，直至调整L1和L2平行。

S03, 前后位置确定步骤。原理与S01相同，此时控制系统同样将3D视觉传感器得到的视觉数据与内部存储的数据进行比较，此时要得到的是L1和L2之间的间距值，即图3中的S。

S04，前后位置校正步骤。此时控制系统通过控制所述平移驱动器工作，将所述伸缩货叉3与托盘在AGV车身长度方向的间距值为预设间距值。即通过控制油缸实现上板43相对导轨44移动。进一步的，上板43上还可以加装现有技术中的电子尺。电子尺实时反馈平移距离至控制系统，直至L1和L2之间的间距为0，即S为0，双线重合。

至此，AGV车体的角度和位置都已调整完毕。综上所述，首先，该种角度和举例的调整过程，车体1本身是不动的，无需像现有技术中一样依靠驱动轮转向、走动来实现。这就避免了在AGV处于高位时行驶调整，极大地增加了安全性。进一步的，现有技术中，由于AGV车体本身装配的往往是万向轮，此时若车体行驶调整则会产生车体的摆动，车身没办法进行很细微的位置或角度调整。其次，不管是取货还是放货，伸缩货叉3都对托盘进行了重新对位。即这个时候的误差只为一次性误差，即托盘和货物之前在放置时存在的误差，且这个误差不会在实际工作中进行叠加，不会存在现有技术中，原本正负10毫米的误差随着工作次数的增加会被叠加到正负80毫米、正负90毫米甚至更高的误差。第三，该误差的消除是AGV在存取货时的对位动作中消除的，无需像现有技术中在巷道的进口和出口上增设机械限位装置，即节省了成本，又加强了效率，不会出现AGV在机械限位装置处排队等位的现场。

随后，进入S05，出叉步骤，伸缩货叉3正常出叉，正常进行取货或者卸货。图4即为AGV姿态调整完毕后，伸缩货叉3伸出时的示意图。

实施例2，与实施例1不同的是行走装置8的具体实现方式不同，在本实施例中，两个驱动轮与车体1固定连接，四个万向轮通过纵向浮动机构与车体1连接。纵向浮动机构可包含弹簧之类的弹性部件，允许万向轮在竖直方向浮动位移。

实施例3，与实施例1的不同同样是行走装置8的具体实现方式不同，在本实施例中，四个万向轮与车体1固定连接，两个驱动轮通过纵向浮动机构与车体1连接。