具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，举出优选实施例，对本发明进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。

一种稀油站加热器控制装置，如图1所示，包括油箱1、油泵、供油管4、加热器7、继电器8、电源9、油箱温度传感器和PLC控制器10，油泵的进油端与油箱1连通，油泵的出油口与供油管4连接，供油管4的另一端与外部的受润滑设备13连接，加热器7设置在油箱1内，电源9经继电器8与加热器7连接，PLC控制器10与继电器8连接，油箱温度传感器设置在油箱1内并与PLC控制器10连接。油箱温度传感器包括油箱第一温度传感器5和油箱第二温度传感器6，油箱第一温度传感器5和油箱第二温度传感器6均设置在油箱1内，并与PLC控制器10连接。电源9为市电或者220V交流发电电源。继电器8与PLC控制器10之间还设置有光耦隔离器，进行对PLC控制器10保护作用。加热器7和油泵均是现有的结构。

传统的结构加热器频繁加热，会造成电能浪费；加热器有时会因为信号误动作开启后，不能及时停下来，造成烧油，以及设备损坏。因此使用本申请的结构方案可以大大的减少加热器动作时间，减少电能损耗；有效防止加热器误动作，消除烧油的风险。

供油管4上设置有供油管第一温度传感器11和供油管第二温度传感器12，供油管第一温度传感器11和供油管第二温度传感器12均贴合在供油管4外侧，并设置保温层包裹在外侧。外部的受润滑设备13的上设置有受润滑设备温度传感器14，受润滑设备温度传感器14与PLC控制器10连接，外部的受润滑设备13数据接口与PLC控制器10连接。油泵包括第一油2和第二油泵3，第一油2和第二油泵3的输入端均与油箱1连通，输出端均与供油管(4)连通。

一种稀油站加热器控制装置的控制方法，所述方法包括如下步骤：

步骤1：当外部的受润滑设备13需要启动时，通过数据接口把启动信号发给PLC控制器10，PLC控制器10采集油箱温度传感器的温度，当温度低于设置的温度时，控制加热器7启动加热，并启动油泵抽油到外部的受润滑设备13。PLC控制器10控制加热器7启动加热时，设定加热定时器，当油箱温度传感器、供油管温度传感器或者受润滑设备温度传感器的温度在设定时间内还没有高于设定温度时，定时时间到后，PLC控制器10控制加热器7停止加热。

步骤2：采集设置在供油管4上的供油管温度传感器温度，并把温度与设定的温度对比，当温度高于设定的温度时，PLC控制器10控制加热器7停止加热，当低于设定的温度时，检测外部的受润滑设备13的运行后的温度。

步骤3：当油箱温度传感器、供油管温度传感器或者受润滑设备温度传感器的温度高于设定的温度时，PLC控制器10控制加热器7停止加热，否则继续控制加热。

稀油站采用PLC系统控制，加热器控制也是通过PLC的程序进行控制，原来的控制室只通过温度低开始加热，温度高关加热器。

根据稀油站除了检测油箱温度低、油箱温度高信号外，还检测供油管道的供油温度低、供油温度高信号，还有受润滑设备(以下称为主机设备)的运行信号也会发送给稀油站控制系统。

可根据油站的加热温升情况，以及主机设备运行后发热等特性，可对油站加热器控制进行以下优化。

因油温低信号触发的加热器运行，则加热器在运行设定时间内，油温低信号未消失，系统判断为油温低检测信号异常，加热停止。

主机设备运行后，设备运转会自身产生热量，无需加热器进行加热，则加热器停止。

油站的油泵开启后，供油管上会开始充油。如此时供油管道上有供油温度高信号，油箱无供油温度低信号，则认为油箱温度不低，且供油温度满足供油需求，加热器可停止加热。减少加热器动作时间，减少电能损耗，有效防止加热器误动作，消除烧油的风险。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。