具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例提供一种防蜡装置，包括传热管1和循环泵2。传热管1包括螺旋管11以及包裹在螺旋管11中部外壁的隔热套12，螺旋管11由一根导热管对折并螺旋缠绕形成，且对折后形成的两部分导热管分别作为进液管111和出液管112，在螺旋管11的内腔中填充有导热液。进液管111的开口端与循环泵2的出液端连接，出液管112的开口端与循环泵2的进液端连接。

其中，进液管111和出液管112在底部连通，上面螺旋缠绕，进液管111的上部开口端作为螺旋管11的进液口，出液管112的上部开口端作为螺旋管11的出液口。本实施例中的螺旋管11采用一根导热管对折并螺旋缠绕形成，加工更加方便。在使用时，进液管111和出液管112的连接端朝下放置，整个传热管1插设在油管管柱5内并伸出油管管柱5，循环泵2放置在地面上。隔热套12将螺旋管11位于井筒内的部分从下至上划分成吸热段14、隔热段15和散热段16，各段的长度一般根据井筒温度梯度和结蜡位置来设计，一般吸热段14的长度约等于人工井底到产层7上界的深度，隔热段15的深度约等于产层7上界到结蜡位置的深度，散热段16的长度约等于结蜡位置到井口的深度，传热管1伸出油管管柱5底端的长度一般等于吸热段14的长度。以某气举井井深3500m，产层7厚度为500m，生产套管6的内径为177.8mm，结蜡深度为1500m为例，则吸热段14的长度约等于500m，隔热段15的长度约等于1500m，散热段16的长度约等于1500m。

由于对于大多数油井来说，其产层7自身具有较高的温度，因此，在井筒下部一般不会结蜡。而采用气举采油时由于注入气体的降温以及液体自身热量的散失，导致井筒上部温度降低，从而在井筒上部经常出现结蜡。本实施例中的防蜡装置在工作时，位于吸热段14的导热液由于产层7自身的高温而被加热，在隔热段15时由于隔热套12的作用能够防止传热管1在中间井段的热损失，提高了对上部井筒的加热效果；在散热段16时，导热液的热量将会释放，进而提高上部井筒的温度，使上部井筒的温度在结蜡点以上，进而防止上部井筒出现结蜡现象。同时利用循环泵2的作用使得导热液在螺旋管11内一直循环流动，有效保证地层的热量持续被传递上来。由于气举井井筒结蜡的重要原因就是井筒温度降低，因此，通过提高井筒温度便可以有效防止井筒结蜡。

由此，本实施例中的防蜡装置通过循环泵2和螺旋管11的配合，在使用时将螺旋管11的吸热段14对应产层7的位置放置，使螺旋管11吸热段14的导热液能够不断吸收产层7自身的热量，利用隔热套12能够防止螺旋管11隔热段15的热量损失，同时通过循环泵2驱使导热液在螺旋管11内循环流动，进而能够将油井产层7自身的热量源源不断地传递到井筒上部，以提高上部井筒的温度，从根本上来防止井筒结蜡的发生。

与现有的清防蜡工艺相比，本实施例的结构更加简单，操作简便，利用地热便能够提高井筒温度，耗能低，能够实现低成本清防蜡；而且能够实现持续防蜡，并不需要定期关井清蜡，也不会污染油层，进而不会影响油井的正常生产。此外，本实施例中采用单根导热管螺旋缠绕的方式加工螺旋管11，不仅增大了传热管1的吸热和散热面积，提高了导热效果，而且便于传热管1的起下作业。

需要说明的是，本实施例中的防蜡装置不仅能够适用于气举井的防蜡，还可以适用于任一自喷井的防蜡，均可以起到较好的防蜡作用。

在具体实现方式中，为了便于加工以及导热效果，上述的导热管优选为无缝钢管。为了保证导热效果，导热液优选为导热油。为了保证隔热效果，隔热套12优选采用酚醛泡沫复合隔热材料制成。当然，根据实际需要，上述的导热管也可以采用其他具有较好导热效果，且满足耐高温耐腐蚀等工艺性能的材质制成；导热液也可以采用其他导热系数较好，可以快速升温的液体；隔热套12也可以采用其他隔热材料制成，只要能起到较好的隔热作用均可，本实施例中仅为举例说明。

为了便于对螺旋管11起到保护作用，如图2所示，传热管1还包括包裹在螺旋管11外侧的保护套13，上述的隔热套12夹设在螺旋管11和保护套13之间。

在实际应用中，由于传热管1长度较长，为了在不使用传热管1时便于对传热管1进行收纳存放，上述的保护套13由扁状铝条在螺旋管11外侧盘旋缠绕形成。

其中，对于扁状铝条的尺寸根据需要进行选择，例如，本实施例中扁状铝片的厚度为1.5mm，宽度为3mm。这样，将扁状铝片一圈一圈盘旋缠绕在螺旋管11上，使得整个保护套13具有一定的柔韧性，而无缝钢管也具有一定的柔韧性，因此，整个传热管1在不使用时便可以卷起来，既节省空间又方便存放。当然，根据需要保护套13也可以采用其他具有柔韧性，且满足耐高温耐腐蚀等工艺性能的金属材质制成，本实施例仅为举例说明。

为了便于在传热管1下入油管管柱5时，将传热管1的上部悬挂在井口，如图1和图3所示，整个防蜡装置还包括竖直设置的悬挂器3，在悬挂器3的上端固定有安装板31，安装板31上开设有两个通孔，传热管1的上端穿设在悬挂器3的内腔中，且进液管111和出液管112的开口端分别由安装板31上对应的通孔穿出后与循环泵2连接。

具体来说，悬挂器3采用卡瓦悬挂、胶筒密封，主要用来悬挂螺旋管11，在使用时其卡瓦悬挂在传热管1的保护套13外壁上，胶筒坐封在保护套13外壁上，胶筒的密封作用能够防止油气溢出。对于悬挂器3的具体结构为现有技术，在此不再赘述。由于井口的采油树4内有一清蜡阀，该清蜡阀的上端设有法兰，在安装时，悬挂器3的下端和清蜡阀上端的法兰固定连接即可。

进一步地，如图1所示，本实施例中还提供一种采油防蜡管柱，包括竖直设置的油管管柱5以及上述的防蜡装置，传热管1插设在油管管柱5内，且传热管1的下端穿过油管管柱5并向下延伸。

其中，油管管柱5两端开口，油井为一自喷井。在使用时，先将油管管柱5下入生产套管6内，使得油管管柱5底端位于产层7上界的位置，然后将油管管柱5上端与井口的采油树4连接。油管管柱5下入完成后，将传热管1从采油树4的清蜡阀上端插入油管管柱5内，并从油管管柱5底端伸出，进入到产层7，并且接近人工井底的位置。接下来将悬挂器3下端固定在清蜡阀上端，并使得进液管111和出液管112从悬挂器3穿出，再将悬挂器3的卡瓦悬挂、胶筒坐封，实现对传热管1的悬挂。之后便可以同时进行防蜡装置的防蜡作业以及油管管柱5的采油作业，既保证了正常采油，又能够有效起到防蜡作用。在需要修井时可以将传热管1直接起出，施工作业简单、风险低。

在具体实现过程中，应用于气举井时，上述的油管管柱5包括至少一组气举油管，每组气举油管包括呈上下设置的隔热油管51和气举阀52。

其中，气举油管的组数根据实际井深而定，一般设有4～6组，设有多组气举油管时，各组气举油管从上至下依次串接。气举阀52本质为一单向阀，具体结构为现有技术，本发明对此不进行限定。这样，在工作时，向油套环空内注入天然气，天然气主要通过各气举阀52进入油管管柱5内，进而将井筒液柱举升至地面。而防蜡装置的设置能够在气举采油的同时防止井筒上部结蜡，采用隔热油管51与传热管1配合使用，能够从保温和加热两个方面，最大化利用地层热量，降低热量的散失，进一步提高井筒温度，有效防止井筒结蜡。

在实际应用中，为了保证隔热油管51的隔热效果，隔热油管51为真空隔热管。一般真空隔热油管51有双层油管组成，并对双层油管之间的间隙进行抽真空，以达到隔热的目的。对于真空隔热油管51的具体结构为现有技术，在此不再赘述。

为了避免在气举采油过程中，油套环空内因出现高压汽窜情况而造成危险，如图1所示，油管管柱5还包括位于底端的封隔器54。

这样，下入油管管柱5后，通过上提下放坐封封隔器54，就能将油套环空进行分隔，避免油套环空内出现汽窜时，造成井喷而发生危险，同时也能够对上部生产套管6起到一定的保护作用，防止其被气体腐蚀。

一般封隔器54坐封在产层7以上20～50m的位置，为了方便传热管1能够顺利穿过封隔器54，封隔器54采用大通径封隔器54，其内通径大于传热管1外径6mm以上。

进一步地，为了方便压井或者洗井作业，在气举油管和封隔器54之间还设有反洗阀53。其中，反洗阀53也为一单向阀，具体结构为现有技术。需要循环洗井时，从油套环空内泵入液体，地面打压，此时液体从各气举阀52和反洗阀53流入油管管柱5内，实现反循环洗井的作用。

在实际应用中，为了便于根据工艺要求控制采油产量，同时减小各气举阀52和反洗阀53的开启压力，设有多组气举油管，各气举阀52和反洗阀53的开启压力从上至下依次增大。这样，在正常采油时，反洗阀53一直关闭，各气举阀52根据产量需要打开一部分或者全部打开。在需要循环洗井时，打压时，各气举阀52将从上往下依次逐级打开，最后打开反洗阀53，实现反循环洗井。

进一步地，为了便于顺利下入和起出传热管1，油管管柱5还包括设在封隔器54下端的喇叭口55，一般下入油管管柱5时该喇叭口55位于产层7上界的位置。

综上，本实施例中的防蜡装置及采油防蜡管柱，能够将井底的热量源源不断地传递到井筒上部，并通过隔热油管51的保温作用降低热量的散失，能够有效防止井筒结蜡。

以上仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。