具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

本发明包含一种塑料托盘，包括面板1和若干脚墩2。

面板1由上片材11与下片材12上下贴合并热合形成一体；

脚墩2包括一体注塑成型的若干凸台21与立柱22，凸台21设置在立柱22的顶端，下片材12配合在立柱22的顶端并包覆住凸台21。

参考图1至图6所示，示出了本发明的第一实施例。

上述凸台21设置有镂空结构211（如单个或多个孔洞），下片材12的材料填充于镂空结构211，可以进一步提高面板1与脚墩2的连接强度。

上述脚墩2与面板1采用相同的原材料。

上述脚墩2的数量设置有9个，呈3排3列的矩阵排布在面板1的下表面，相邻和/或对角位置的脚墩2的立柱22顶端之间放置有第一支撑杆3，第一支撑杆3被下片材12包覆住，第一支撑杆3可以提高面板1的抗弯强度。进一步地，第一支撑杆3为钢管，可以提供足够的支撑强度。

上述立柱22为中空结构，其空腔221内设置有若干加强筋222，中空的脚墩2可以减重、减少生产成本，再通过设置加强筋222，保证脚墩2具有满足使用需求的支撑强度和硬度；其次，空腔221的开口位于脚墩2的顶部，本发明还包括与空腔221开口处相匹配的挡板4，挡板4配合在各凸台21之间并封堵空腔221，由于在实际生产时脚墩2是通过吹塑工艺与面板1的下片材12连接一体，设置挡板4可以避免吹塑时下片材12的材料进入空腔221（材料进入空腔221可能导致下片材12成型后材料分布不均匀而影响强度），从而保证下片材12与凸台21结合的紧密度，当脚墩2上有设置第一支撑杆3的时候，挡板4还可以用于支撑第一支撑杆3的端部，增大支撑面积，脚墩2顶部的受力过于集中。

参考图7至图9所示，示出了本发明的第二实施例。第二实施例是在第一实施例的基础上作进一步优化。

第二实施例还包括长条形的第一底板5，第一底板5设置在立柱22的底部，第一底板5通过热熔焊接或沉木螺丝的方式与同排或同列的所有脚墩2连接在一起，形成“川字托盘”，实现连接牢固耐用，适合在地面周转和上货架。

进一步的，第一底板5内包覆有第二支撑杆6，以提高底板的强度，第二支撑杆6可以是钢管。

参考图10至图12所示，示出了本发明的第三实施例。第三实施例也是在第一实施例的基础上作进一步优化。

第三实施例还包括田字型号的第二底板7，第二底板7的横边与其纵边的交错点分别与各脚墩2相对应，第二底板7和立柱22的底部通过热熔焊接或沉木螺丝连接在一起，形成“田字托盘”，实现连接牢固耐用，适合在地面周转、堆垛、货架使用。

进一步的，第二底板7内包覆有第二支撑杆6，以提高底板的强度，第二支撑杆6可以是钢管。

本发明还包含上述塑料托盘的生产工艺，包括以下步骤：

（1）塑料原料经两台挤出机螺杆塑化经口模分别挤出上片材11和下片材12。

（2）上片材11和下片材12分别平铺在具有保温隔热的上托架和下托架上。

（3）上托架将上片材11送入模具的上模内并在上模内吸塑成型。

（4）在模具的下模内放入预先注塑成型的脚墩2，脚墩2由下模的型腔固定，下托架将下片材12送入模具的下模内，并吸塑包裹住脚墩2的凸台21，脚墩2的立柱22不与下片材12接触。

步骤（4）中，由于凸台21设置有镂空结构211，吸塑片材包裹住凸台21及其镂空结构211，使凸台21和下片材12紧密结合成整体。

（5）模具的上模和下模合模，使得上片材11与下片材12贴合在一起，由液压机对片材进行热合；

（6）向模具腔内吹入压缩空气，使上片材11和下片材12贴紧具有冷却功能的模具成型为面板1；

（7）达到成型时间，排出压缩空气，打开模具，取出产品；

（8）产品取出后，经检查、修边、定型等工序完成产品制作。

为提高产品的强度，在实际生产中还可采取以下方案：

上述步骤4中，在模具的下模内放入脚墩2后，在脚墩2上端放置钢管，钢管的两端分别位于相邻或对角位置的两个脚墩2上，再由下托架将下片材12送入模具的下模内，并吸塑包裹住脚墩2的凸台21和钢管。进一步地，可以在脚墩2的上端先放置一块板材，再将钢管的端部放置在板材上，实现板材支撑钢管和限制片材被吸塑时流动的作用。

通过上述方案，本发明通过预先注塑成型独立的脚墩2，提高了脚墩2成型后的强度，再由下片材12吸塑成型包覆在脚墩2上部的凸台21上，保证了下片材12与凸台21的紧密结合，提高了托盘的承重效果，具有承载性能强、使用寿命长的优点。

此外，由于脚墩2在生产时预埋在托盘最易受冲击的位置，可以根据需要对脚墩2局部加厚增强，大大增加托盘使用寿命，而托盘成本增加不大。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。