一种连续化环氧大豆油分水装置及工艺
阅读说明：本技术 一种连续化环氧大豆油分水装置及工艺 (Continuous epoxy soybean oil water separating device and process ) 是由 聂勇 吕永波 吴振宇 梁晓江 解庆龙 蔡金金 于 2020-12-17 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种连续化环氧大豆油分水装置及工艺,本发明的装置包括分水罐,分水罐上设有油相出口、物料入口和出水口,出水口通过管路连接有平衡管分水装置；分水罐内部的上端和下端分别设有高压电极板和接地极板,高压电极板通过第一电极杆连接高压电源,接地极板通过第二电极杆连接接地线；高压电极板的高度低于油相出口的高度；平衡管分水装置能在不同的液位高度进行排水,排水的液位高度小于油相出口的高度。相对于传统保温静置分水的方式,本发明的分水装置可实现连续化脱水,分水速率更快,同时也避免了因酸性条件下过夜保温分水而导致产品的色泽加深及环氧键破坏的技术问题,主要用于环氧大豆油环氧化反应结束后酸水脱除和后续水洗分水。(The invention discloses a continuous epoxy soybean oil water separation device and a process, wherein the device comprises a water separation tank, an oil phase outlet, a material inlet and a water outlet are arranged on the water separation tank, and the water outlet is connected with a balance pipe water separation device through a pipeline; the upper end and the lower end in the water diversion tank are respectively provided with a high-voltage electrode plate and a grounding electrode plate, the high-voltage electrode plate is connected with a high-voltage power supply through a first electrode rod, and the grounding electrode plate is connected with a grounding wire through a second electrode rod; the height of the high-voltage electrode plate is lower than that of the oil phase outlet; the balance pipe water diversion device can drain water at different liquid level heights, and the liquid level height of the drained water is smaller than the height of the oil phase outlet. Compared with the traditional heat-preservation standing water diversion mode, the water diversion device disclosed by the invention can realize continuous dehydration, has a higher water diversion rate, and simultaneously avoids the technical problems of deepening of the color of a product and damage to an epoxy bond caused by overnight heat-preservation water diversion under an acidic condition.)
技术领域
本发明涉及一种连续化环氧大豆油分水装置及工艺。
背景技术
环氧大豆油是一类绿色环保且性能优越的增塑剂，在塑料加工业尤其是聚氯乙烯（PVC）的生产中有着广泛的应用。随着人们对环保意识的增强及安全的重视，环氧大豆油的应用面及消耗量将会得到进一步增大。目前国内生产的环氧大豆油与国外产品比，仍存在环氧值低、色泽深、热稳定性差等问题。
环氧大豆油的生产工艺主要有以下几步：反应、沉降分水、水洗、沉降分水及闪蒸，其中环氧大豆油脱水装置主要集中在处理含水少的闪蒸步骤，如中国专利201410800862.2及中国专利201920704422.5公布了环氧大豆油脱水装置，而对于处理工序中的分水工序所述专利不多，其工艺通常为长时间保温静置分水，如专利CN201510598712.2环氧大豆油生产工艺，该工艺所用分水罐占地面积大，间歇操作不利于产能提高，分水时间长且环氧大豆油粗品中残留的甲酸等物质在高温酸性条件下会导致环氧大豆油发生开环反应、聚合等反应，降低产品的环氧值与碘值，增加了产品的粘度不利于后续分离。此外长时间的加热使得产品的色泽加深，不利于产品品质提升。因此，设计一种分水高效的环氧大豆油分水装置，对提升产品品质，增加经济效益，有着积极的作用。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种能够缩短环氧大豆油分水时间，且可连续化分水的新型分水装置及工艺。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于包括分水罐，分水罐顶部设有放气口并在放气口处设置放气阀，分水罐的上部、中部和底部分别设有油相出口、物料入口和出水口，所述出水口通过管路连接有平衡管分水装置；所述分水罐内部的上端和下端分别设有水平的高压电极板和水平的接地极板，所述高压电极板通过第一电极杆连接有高压电源，接地极板通过第二电极杆连接有接地线；其中，所述高压电极板的高度低于油相出口的高度，以便分水罐内分水后的油相将高压电极板完全浸没后再从油相出口溢流出去；平衡管分水装置能够在不同的液位高度进行排水，平衡管分水装置进行排水的液位高度小于油相出口的高度；接地极板下表面与分水罐底壁之间存在空间间隔。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于所述平衡管分水装置包括呈倒置U型结构的压力平衡管，所述压力平衡管的一端连接水罐，另一端通过管路与分水罐底部的出水口连接；所述压力平衡管的顶部设有放空口并在放空口处设置放空阀；
所述压力平衡管的两侧管之间自上而下间隔设置有若干根旁通管，每根旁通管上均设有出水阀门，由此平衡管分水装置能够在不同高度的位置进行排水；其中，所述压力平衡管上的最高一根旁通管的高度低于油相出口的高度。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于所述高压电极板通过第一电极杆连接的高压电源为正高压直流电源、负高压直流电源、工频交流电源或高压脉冲电源。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于所述高压电极板和接地极板均为平板结构，平板为矩形或圆片形，平板上均匀设有若干小圆孔；分水罐的形状为卧式长方体结构或卧式圆柱体结构；其中，所述分水罐的油相出口、物料入口和出水口处均设有控制阀门。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于所述分水罐内部设置有水平的排管式分布器，排管式分布器的进口端与分水罐的物料入口连接；排管式分布器间隔设置于高压电极板与接地极板之间。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置，其特征在于所述第一电极杆下端与高压电极板上表面固定连接，第一电极杆上端从分水罐顶部穿出并与高压电源连接，第一电极杆中部外侧套设有绝缘支撑圈，第一电极杆中部的外侧通过所述绝缘支撑圈与分水罐顶部密封固定连接；所述接地极板下表面通过绝缘支撑杆与分水罐底壁固定连接，所述第二电极杆上端与接地极板下表面固定连接，第二电极杆下端从分水罐底部穿出并与接地线连接，第二电极杆中部的外侧与分水罐底部密封固定连接。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置的工艺，其特征在于包括以下步骤：
1）分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭；含水的环氧大豆油乳液进行预热后，通过物料入口通入分水罐内，环氧大豆油乳液经排管式分布器排出，在分水罐内均匀分布，待高压电极板被环氧大豆油乳液完全浸没后，停止向分水罐内通入环氧大豆油乳液，开启高压电极板连接的高压电源进行静电分水，使得环氧大豆油乳液中的水分在高压静电的作用下快速沉降到分水罐底部；
2）待分水罐底部出现明显的水层后，分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分，继续通过物料入口向分水罐内通入预热后的环氧大豆油乳液以保持高压电极板始终被油相完全浸没，分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分由出水口排出并流动至平衡管分水装置，平衡管分水装置控制进行排水的液位高度，以调节分水罐内进行静电分水时的油水界面位置，从而实现环氧大豆油乳液的连续化分水、排水过程。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置的工艺，其特征在于开启平衡管分水装置的放空口处的放空阀，通过打开平衡管分水装置上不同高度位置的旁通管上的出水阀门，以控制平衡管分水装置进行排水的液位高度，从而调节分水罐内进行静电分水时的油水界面位置在接地极板的下侧。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置的工艺，其特征在于所述环氧大豆油乳液的含水率为5%-30%，进行高压静电连续化分水时，环氧大豆油乳液在分水装置中的停留时间为5-10min。
所述的一种连续化环氧大豆油分水装置的工艺，其特征在于进行静电分水时的电场强度控制在25kV/m-150kV/m。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1）在含水的环氧大豆油乳液进行分水的过程中，相对于传统保温静置分水的方式，本发明的分水装置可实现连续化脱水；相对于传统过夜静置保温分水的方式，本发明的分水速率快，可大幅缩短环氧大豆油分水的时间，5-10 min即可实现分水过程；
2）相比于保温静置分水罐，本发明的分水装置具备设备体积小、占地面积小等优点；本发明的分水装置中，采用水平的高压电极板、水平的接地极板以及水平的排管式分布器结合，可在分水罐内实现物料均匀分布同时保持电场均匀稳定。
3）利用本发明的分水装置对环氧大豆油乳液进行分水时，物料在分水罐内的停留时间短，本发明的工艺具有快速分水的优点，这可有效减少因长时间保温分层导致环氧大豆油产品发生开环反应、进而产品环氧值降低等问题。同时也避免了因酸性条件下过夜保温分水而导致产品的色泽加深及环氧键破坏的技术问题，主要用于环氧大豆油环氧化反应结束后酸水脱除和后续水洗分水。
4）本发明的分水装置中，分水罐底部的出水口通过管路连接有平衡管分水装置，平衡管分水装置可根据打开的出水阀门高度的不同，保持油水两相的界面位于接地极板的下侧，使得脱水过程中的电场保持稳定。
附图说明
图1为本发明分水装置的结构示意图；
图2为实施例8-9采用分水装置调控分水罐内油水界面结果的示意图；
图中：1-分水罐，2-物料入口，3-油相溢流槽，4-油相出口，5-高压电极板，6-绝缘支撑圈，7-放气口，8-放空口，9-平衡管分水装置，10-排管式分布器，11-出水口，12-接地极板。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例：对照图1
一种连续化环氧大豆油分水装置，包括分水罐1，分水罐1顶部设有放气口7并在放气口7处设置放气阀，分水罐1的上部、中部和底部分别设有油相出口4、物料入口2和出水口11，所述出水口11通过管路连接有平衡管分水装置9；所述分水罐1内部的上端和下端分别设有水平的高压电极板5和水平的接地极板12，所述高压电极板5通过第一电极杆连接有高压电源，接地极板12通过第二电极杆连接有接地线；其中，所述高压电极板5的高度低于油相出口4的高度，以便分水罐1内分水后的油相将高压电极板5完全浸没后再从油相出口4溢流出去；平衡管分水装置9能够在不同的液位高度进行排水，平衡管分水装置9进行排水的液位高度小于油相出口4的高度；接地极板12下表面与分水罐1底壁之间存在空间间隔。
对照图1中，平衡管分水装置9包括呈倒置U型结构的压力平衡管，所述压力平衡管的一端连接水罐，另一端通过管路与分水罐1底部的出水口11连接；所述压力平衡管的顶部设有放空口8并在放空口8处设置放空阀。压力平衡管的两侧管之间自上而下间隔设置有若干根旁通管，每根旁通管上均设有一个用于向外排水的出水阀门，由此平衡管分水装置9能够在不同高度的位置进行排水；其中，所述压力平衡管上的最高一根旁通管的高度低于油相出口4的高度。
在本申请中，高压电极板5通过第一电极杆连接的高压电源为正高压直流电源、负高压直流电源、工频交流电源或高压脉冲电源。
高压电极板5和接地极板12均为平板结构，平板为矩形或圆片形，平板上均匀设有若干小圆孔；分水罐1的形状为卧式长方体结构或卧式圆柱体结构；其中，所述分水罐1的油相出口4、物料入口2和出水口11处均设有控制阀门。
为了保证通入分水罐内的环氧大豆油乳液能够在分水罐内均匀分布，分水罐1内部设置有水平的排管式分布器10，排管式分布器10的进口端与分水罐1的物料入口2连接；排管式分布器10间隔设置于高压电极板5与接地极板12之间。
所述第一电极杆下端与高压电极板5上表面固定连接，第一电极杆上端从分水罐1顶部穿出并与高压电源连接，第一电极杆中部外侧套设有绝缘支撑圈6，第一电极杆中部的外侧通过所述绝缘支撑圈6与分水罐1顶部密封固定连接；所述接地极板12下表面通过绝缘支撑杆与分水罐1底壁固定连接，所述第二电极杆上端与接地极板12下表面固定连接，第二电极杆下端从分水罐1底部穿出并与接地线连接，第二电极杆中部的外侧与分水罐1底部密封固定连接。
对照图1中，本申请的分水罐1内部的一侧上端设置有油相溢流槽3，该油相溢流槽3靠近于油相出口4的下方设置，分水后的油相进入油相溢流槽3后，再从油相出口4溢流出去。
在本申请中，可以通过改变高压极5高度，进而改变高压电极板5和接地极板12之间的电场强度。也可以通过改变高压电极板5连接的高压电源的输入电压值，来调整高压电极板5和接地极板12之间的电场强度。
本发明的分水装置，在开启平衡管分水装置9的放空口8处的放空阀作用下，可通过打开平衡管分水装置9上不同高度位置的旁通管上的出水阀门，以控制平衡管分水装置9进行排水的液位高度，从而调节分水罐1内进行静电分水时的油水界面位置在接地极板12的下侧。
以下实施例1-8中，均采用如图1所示的分水装置进行环氧大豆油的连续化分水操作。
实施例1：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，含水率20 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至一定电场强度，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：
当上述操作过程的电压操作参数为：其电场强度为25 kV/m、50 kV/m、75 kV/m、100 kV/m、125 kV/m、150 kV/m，相应的稳定输入功率分别为100 W、300 W、450 W、800 W、1250 W、1800 W。
在分水过程中的稳定输入功率分别为100 W、300 W、450 W、800 W、1250 W、1800 W的情况下，分别对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率分别得68.7 %、76.2%、84.5 %、88.5 %、89.3 %、90.3 %，油相含水率分别为6.26 %、4.76%、3.1 %、2.3 %、2.1 %、1.94 %。
实施例2：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。含水率20 %的环氧大豆油乳液进行预热后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：
当上述操作过程的温度分别为50 ℃、60 ℃、70 ℃、80 ℃的情况下，分别对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率分别得88.5 %、89.1 %、90.5 %、91 %，油相含水率分别为2.3 %、2.18 %、1.9 %、1.8 %。
实施例3：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，含水率20 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，调整进料速度，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：
当上述操作过程的环氧大豆油乳液的进料速率分别为0.276、0.69、1.38、1.71、2.07、3.45 m³/h的情况下，分别对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率分别得91.1 %、89.9 %、88.5 %、85.5 %、79.9 %、73 %，油相含水率分别为1.78 %、2.02%、2.3 %、2.9 %、4.02 %、5.45 %。
实施例4：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，含水率20 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：
当上述操作过程的电源类型分别为正高压直流电源、负高压直流电源时，分别对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率分别得88.5 %、87.3 %，油相含水率分别为2.3 %、2.54 %。
实施例5：
含水率20 %的环氧大豆油乳液中，加入甲酸调节pH=2，其乳液中初始环氧大豆油环氧值为6.4。
对上述含水率20 %、pH=2的环氧大豆油乳液进行70℃保温静置分水15 h后，取上层油相进行检测分析，分析结果为：油相脱水率为89.5 %，含水率为2.1%，油相中环氧大豆油环氧值为6.35。
对上述含水率20 %、pH=2的环氧大豆油乳液，采用如图1所示的分水装置，进行分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至70 ℃，含水率20 %、pH=2的环氧大豆油乳液进行预热至70 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率90.5 %，油相含水率1.9 %，油相中环氧大豆油环氧值为6.4。
实施例6：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程重复实施例1，不同之处在于以下两处：
1、实施例6操作过程的电压操作参数为：输入电场强度为100 kV/m；
2、实施例6中操作过程中还对待处理的环氧大豆油乳液进行预处理，实施例6中对环氧大豆油乳液进行预处理的过程为，向含水率20 %的环氧大豆油乳液中加入甲酸钠，使最终乳液中的甲酸钠浓度为0.3 mol/L。
实施例6进行分水操作的步骤如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，甲酸钠浓度为0.3 mol/L、含水率20 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至100kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：对分水后的环氧大豆油含水率进行测定，计算脱水率为89.3 %，油相含水率2.14 %。
实施例7：
采用如图1所示的分水装置，进行环氧大豆油的分水工艺过程重复实施例1，不同之处在于“实施例7中使用不同含水率的环氧大豆油乳液进行处理，实施例7操作过程中将电场强度固定为100 kV/m，其余工艺过程同实施例1。
当实施例7中使用的环氧大豆油乳液含水率分别为5 %、10 %、15 %、20 %、30 %进行处理时，对最终分水后的环氧大豆油含水率分别进行测定，计算脱水率分别为48.2 %、73.2 %、80.3 %、88.5 %、91.6 %，油相含水率分别为2.59 %、2.68 %、3 %、2.3 %、2.52 %。
实施例8：
参照图2，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，含水率30 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
随后将分水罐的油相出口、物料入口和出水口处的控制阀门均进行开启，开始向外排出沉降的水分。分水后的油相由油相出口向外溢流出去，沉降的水分流动至平衡管分水装置，由平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧。同时继续通过物料入口向分水罐内进料，进料速度为1.38 m³/h，进行连续化分水。
上述操作过程运行中，平衡管分水装置控制出水高度为h3，分水罐内油相界面距水相界面的高度为h1，分水罐内水相界面高度为h2，环氧大豆油密度为ρ1，水的密度为ρ2，根据静压差公式ρ1h1g+ρ2h2g=ρ2h3g，可以通过控制h3的高度来实现出水以及水相界面h2的高度，使的油水界面一直保持在接地电极板下侧。在实施例8中，h2高度为0.3 m，h1高度为0.7m，控制的h3高度为0.986 m。
上述操作过程运行20 min稳定后，立即对通过油相出口向外溢流出去的油相进行取样检测分析，实验结果如下：含水率30 %的环氧大豆油乳液进行分水后，其脱水率为91.6%，油相含水率为2.52 %。
实施例9：
参照图2，进行环氧大豆油的分水工艺过程如下：
分水罐底部的出水口处的控制阀门先关闭。将分水罐升温至50 ℃，含水率30 %的环氧大豆油乳液进行预热至50 ℃后，以1.38 m³/h的进料速率通过物料入口通入分水罐内，经排管式分布器排出并在分水罐内均匀分布，待乳液浸没高压电极板后，关闭进料。同时开启高压电源，电源类型为正高压直流电源，将电源电压调至电场强度为100 kV/m，进行静电预分水，电源开启5 min后在分水罐内部水相与油相界面清晰。
实验1：分水罐底部的出水口不通过管路连接平衡管分水装置，实验过程中直接打开分水罐底部的出水口处的控制阀门，进行向外排水时，分水罐内的水相界面高度控制不稳，出水口处的控制阀门的开度打开太小导致水相液面高度位于接地极板上侧，开度太大导致油相随水相从底部出水口流出，需在实验过程中不断调节阀门开度，以保持液面高度不出现大的波动。
实验2：分水罐底部的出水口通过管路连接平衡管分水装置，实验过程中平衡管分水装置控制出水速率，保持分水罐内的水相液面高度保持稳定，即控制水相液面高度在接地极板的下侧，过程中无需人工再操作。
本说明书所述的内容仅仅是对发明构思实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式。
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