具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“接触”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提出了一种洗衣机，包括滚筒、驱动电机和称重模块。滚筒包括外筒1和同轴设置在外筒1中的内筒；驱动电机用来驱动内筒转动；驱动电机包括电机轴承4，外筒1的筒底开设安装孔，安装孔中设置轴承座5，电机轴承4由轴承座5伸入外筒1内与内筒的底部固定连接；称重模块设置在轴承座5内，用来对内筒中的负载称重。

具体的，如图1和图2所示，洗衣机的滚筒部分包括外筒1，外筒1的底部装配有三角架2，三角架2上固定有电机皮带盘3，外筒1的底部开设安装孔，安装孔上装配轴承座5，电机轴承4由轴承座5伸入外筒1内部与内筒的底部的轴承固定连接，其传动工作原理为电机带动电机皮带盘3转动，电机皮带盘3通过三角架2和外筒1固定，电机皮带盘3转动带动电机轴承4转动，电机轴承4 转动带动内筒转动。电机轴承4通过轴承座5固定，轴承座5上安装有称重模块，称重模块可检测出内筒中负载的重量。优选的，称重模块为设置在轴承座5的内环中的压力传感器6。压力传感器6可检测出内筒对电机轴承4施加压力的大小，控制器以此来判断内筒内负载重量。压力传感器6是一种重量检测装置，当压电装置受压发生弹性形变时，材料表面可感应出压电电流，此电流经过采集、芯片处理，从而检测出被测物体的重量。由于内筒中有负载后会由于重力原因对轴承施加向下的压力，为了测量结果更加精确优选将压力传感器6设置在轴承座5的内环的下边缘。

本实施例通过在原始滚筒洗衣机的基础上，嵌入式增加一个压力传感器6，压力传感器6安装于洗衣机外筒1上，对内筒中负载重量进行精准称重，从而实现对洗涤时间，洗衣液投放量进行精准计算。

本实施例洗衣机的称重方法，如图3所示的称重流程图，包括如下步骤：

S1、采用第一称重途径对内筒中的负载进行称重，第一称重途径的称重步骤包括：

S11、向内筒投放负载前，称重模块对内筒称重,输出重量A₀；用户打开洗衣机后，控制器上电通过称重模块进行一次空桶重量校准输出空桶重量A₀；

S12、向内筒投放负载后，称重模块对内筒再次称重,输出重量A₁；在用户加入负载后进行精准称重，开始洗涤前电机未转动时通过压力传感器再进行一次称重检测，输出称重数据A₁；

S13、输出负载重量△A₁，△A₁＝A₁-A₀。

进一步可选地，还包括如下步骤：

S2、采用第二称重途径对负载进行称重，输出负载重量为B₁；S3、输出最终负载重量M＝(△A₁+B₁)/2。

本实施例中第二称重途径可采用多种称重方式，一种可实施方式为：通过电机转动后电机功率输出衣服重量B_n。具体为：电机转动时，计算电机的瞬态导通角；根据电机的瞬态导通角和电机电源信号的特征曲线，计算电机消耗的瞬态功率；对电机消耗的瞬态功率进行积分求和，得到电机对负载所做的功；根据功的大小和负载重量的对应关系，查找到电机对负载所做的功对应的负载重量。

另一种可实施方式为：控制洗衣机以负载重量大于离心力的设定转速转动，获取转动过程中振动传感器检测的振动数据，基于振动数据计算洗衣机外筒在第一方向上的第一振幅，查找振幅与负载重量的对应关系表确定第一振幅对应的负载重量为负载的重量；根据大量反复测试的数据经过训练得到洗衣机外筒的振幅与负载重量的对应关系，在洗衣机以设定转速转动时，获取振动传感器检测的洗衣机外筒的振动数据，并根据振动数据计算出洗衣机外筒发生振动产生的振幅，并查询振幅与负载重量的对应关系表，结合修正规则的修正来准确确定负载的重量。

再一种可实施方式为：首先控制电机使电机达到第一预定转速，并使电机以第一预定转速匀速旋转，测出此时电机驱动负载的电能；然后控制电机使电机从第一预定转速加速到第二预定转速，测出电机从第一预定转速上升到第二预定转速时的上升电能，最后根据上述检测结果，用所述电机从第一预定转速上升至第二预定转速的上升电能减去以第一预定转速匀速旋转的电能乘以时间修正参数所得到的差值，计算出相应的负载电能，通过修正步骤后，将得出的负载电能与已存入在洗衣机电脑控制器中的负载电能与负载重量的对应关系曲线进行比较，从而确定出一个最相近似的重量数据。本发明检测精度高，而且检测时间短。

本实施例通过采用两种称重途径来对负载进行称重，避免了单一称重途径得到的称重数据误差较大的情况，保证称重的精确性。

进一步可选地，在步骤S3之前，还执行如下步骤：

S21、比较第一称重途径获得的负载重量△A₁与第二称重途径获得的负载重量B₁的误差；

S22、当△A₁与B₁的误差在允许误差范围内时，执行S3；

S23、当△A₁与B₁的误差超出允许误差范围时，返回S12；采用第一称重途径得到负载重量△A_n，采用第二途径得到负载重量B_n，n为称重次数，直至△A_n与B_n的误差值在允许误差范围内，输出最终负载重量M＝(△A_n+B_n)/2。

本实施例通过将两种称重途径的称重数据进行比较，如果这两种称重途获得的数据相差不大，即在允许误差范围内，则说明这两种称重途径的称重结果均准确。若两种称重途径获得的称重数据相差较大，即超出允许误差范围，则采用两种称重途径进行多次称重，直至两种称重途径的误差值在允许的误差范围之内为止，从而确保称重结果的精确。

进一步可选地，步骤S23中，当称重次数n达到设定次后，若第一称重途径获得的负载重量△A_n与第二称重途径获得的负载重量B_n的误差仍超出允许的误差范围，则在这n次称重中选择两种称重途径的误差值最接近允许误差范围的称重数据来输出最终负载重量M，M＝(△A_i+B_i)/2,其中i为两种称重途径的误差值最接近允许的误差范围时的称重次数，i≤n。

为了避免过多称重操作影响后续的洗涤时间，本实施例通过设定允许的最大称重次数，即设定次数来防止称重次数过多，设定次数可根据用户需要进行调整，也可直接设置在控制器中不可更改。例如，将最大称重次数设为5次，当采用两种称重途径进行5次称重后，两次称重结果均超过允许的误差范围，则程序从这5次称重中选择误差最靠近允许误差范围的一次称重数据进行输出。

最后当精准称重流程结束后，根据输出的最终负载重量，计算洗涤时间以及洗涤剂投放量，此后开始进入正常洗涤流程。

本发明的第三目的在于提出上述洗衣机的另一种称重方法，如图3所示的称重流程图，包括如下步骤：

S1、采用第一称重途径对内筒中的负载进行称重，第一称重途径，包括

S11、内筒中投放负载前，称重模块对内筒称重,输出重量A₀；

S12、内筒中投放负载后，称重模块对内筒再次称重,输出重量A₁；

S13、输出负载重量△A₁，△A₁＝A₁-A₀。

S2、采用第二称重途径对负载进行称重，输出负载重量为B₁；

S21、比较第一称重途径获得的负载重量△A₁与第二称重途径获得的负载重量B₁的误差；

S22、当△A₁与B₁的误差在允许误差范围内时，执行S3；

S23、当△A₁与B₁的误差超出允许误差范围时，返回S12；采用第一称重途径得到负载重量△A_n，采用第二途径得到负载重量B_n，n为称重次数，直至△A_n与B_n的误差值在允许误差范围内，执行S3；

S3、输出最终负载重量M＝(△A_n+B_n)/2。

进一步可选地，步骤S23中，若第一称重途径获得的负载重量△A_n与第二称重途径获得的负载重量B_n的误差仍超出允许的误差范围，则在这n次称重中选择两种称重途径的误差值最接近允许误差范围的称重数据来输出最终负载重量M，M＝(△A_i+B_i)/2,其中i为两种称重途径的误差值最接近允许的误差范围时的称重次数，i≤n。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。