木塑共挤型材及其加工工艺
阅读说明：本技术 木塑共挤型材及其加工工艺 (Wood-plastic co-extrusion section and processing technology thereof ) 是由 曹毅 于 2020-12-30 设计创作，主要内容包括：本申请涉及一种木塑共挤型材及其加工工艺,尤其是涉及一种木塑共挤型材,其包括板材以及固接于板材端部的连接件,所述板材以及连接件的外侧固定有能够包裹板材以及连接件侧面外包裹层,所述连接件与外包裹均为高分子材质。本申请具有解决现有木塑共挤型材吸水膨胀问题的效果。(The application relates to a wood-plastic co-extrusion section bar and a processing technology thereof, in particular to a wood-plastic co-extrusion section bar, which comprises a plate and a connecting piece fixedly connected with the end part of the plate, wherein the outer sides of the plate and the connecting piece are fixed with outer wrapping layers capable of wrapping the plate and the side surface of the connecting piece, and the connecting piece and the outer wrapping layers are made of high polymer materials. This application has the effect of solving current wood-plastic co-extruded section bar and absorbing water inflation problem.)
技术领域
本申请涉及共挤型材的领域，尤其是木塑共挤型材及其加工工艺。
背景技术
共挤是指两种（或两种以上）材料经塑料挤出机一次成型的挤出工艺。其制品性能明显优于单一材料，它把两种（或两种以上）的材料的优势充分发挥出来，从而达到提高材料性能，弥补单一材料不足的目的。与传统木塑比较，采用共挤技术生产的木塑产品克服了传统木塑褪色、霉变等致命性缺陷。
目前在木塑共挤型材的应用时，一般会用作搭建门窗边框、中梁等支撑结构，当木塑共挤型材作为门框或中柱等支撑结构时，由于门框的底面与地面接触，因而构成门框竖梁的木塑共挤型材底面也将直接与地面接触，又因为木塑共挤中木材吸水会产生膨胀的问题，因此，当外界环境比较潮，地面水分比较大时，木塑共挤型材的与地面接触的一端极易吸水膨胀，而木材遇水一般能够膨胀10-12%，从而会直接导致木塑共挤型材出现弯折涨裂等情况产生，影响门框的整体使用寿命。
发明内容
为了解决现有木塑共挤型材吸水膨胀的问题，本申请提供了一种木塑共挤型材、加工工艺及应用该型材的门框。
第一方面，本申请提供一种木塑共挤型材，采用如下的技术方案：
一种木塑共挤型材，包括板材以及固接于板材端部的连接件，所述板材以及连接件的外侧固定有能够包裹板材以及连接件侧面外包裹层，所述连接件与外包裹均为高分子材质。
通过采用上述技术方案，板材的端部连接连接件，外包裹层包裹板材与连接件侧面，能够实现板材设置有连接件一端的密封，再通过设置外包括层与连接件采用的高分子材质，实现了木塑共挤型材内木材周面以及端部的密封，进而的在将木塑共挤型材设置有连接件的端部抵接于地面时，外界环境中的水分难以进入木塑共挤型材的内部，避免了木塑共挤型材内板材吸水膨胀的问题，此外，由于连接件采用的高分子材质，也能够便于打孔开槽，进而方便的实现门框组装的优点。
第二方面，本申请提供一种木塑共挤型材加工工艺，采用如下的技术方案：
一种木塑共挤型材加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：板材加工，根据待加工型材的截面形状以及长度成型木质板材的形状以及长度；
步骤二：连接件成型，根据待加工板材成型与板材截面形状相同的高分子材质的连接件；
步骤三：金属贴片，对连接件侧面贴合金属片；
步骤四：板材与连接件复合，将一连接件与板材的一端进行连接固定，使板材一端的连接槽与连接件一端的连接板插接固定；
步骤五：木塑共挤
1、将上胶后的板材与连接件采用共挤的方式包裹高分子材质的外包裹层；
2、共挤过程中保证连接位于板材的前进方向一端；
3、随板材的持续传送，取另一板材将端部连接件与前一板材未设置连接件的一端连接固定，实现共挤型材的连续挤出；
步骤六：切割成型，对共挤成型的型材进行金属检测探测，并对型材探测有金属的位置进行切割，成型端部裸露连接件的共挤型材。
通过采用上述技术方案，首先根据待加工型材的长度以及截面形状成型木质板材内芯，再成型与木质板材截面形状相同的塑料连接件并贴金属片，然后将一连接件与木质板材一端连接固定，再通过共挤的方式对木质板材外表面成型外包裹层，形成型材，最后通过金属探测对连接件切割，完成木塑共挤型材的成型，由于外包裹层与连接件均为高分子材质，成型后的木质板材被外包裹层与连接件包裹，木质板材的端部不会裸露，密封于外包裹层与连接件内，避免了木质板材的端部与外界水分的接触，也就避免了木质板材遇水膨胀的问题，此外，由于连接件也采用高分子材质与外包裹层的结合强度高，需要对型材的端部进行打孔开槽时也易于切割成型。
可选的，板材成型时对板材的两端均开设连接槽；连接件成型时使连接件的两端均成型与连接槽形状相同的连接板；板材与连接件拼接时，使板材一端的连接槽与连接件一端的连接板插接固定。
通过采用上述技术方案，对板材的两端开连接槽，并使连接件的两端成型可连接板，通过连接槽与连接板的插接配合，便于连接件与板材的连接，保证连接件与板材配合紧密配合，避免连接件与板材错位。
可选的，在连接件成型之后金属贴片之前对连接件的表面进行喷砂处理，提高连接件表面粗糙度。
通过采用上述技术方案：一方面消除连接件成型时表面的脱模剂等杂质，另一方面提高连接件表面的粗糙度，提高连接件与外包裹层结合强度。
可选的，在板材与连接件复合后，木塑共挤之前对板材与连接件进行全面上胶。
通过采用上述技术方案，对板材与连接件进行上胶后再进行共挤，能够进一步的提高板材和连接件与外包裹层的紧密固定。
可选的，贴金属片时，使金属片的一侧边贴合连接件的一端面；切割成型型材时，使切割位置位于连接件靠近金属片一端的端面位置，保证任一型材的一端均设置一连接板，且其另一端均设置有切除一连接板的连接件。
通过采用上述技术方案，在切割挤出型材时，沿连接件靠近金属片的一端面进行切割，一方面切割难度低，仅需切断连接件的一连接板位置，且能够保证切割后型材的一端通过连接件密封，从而在将切割出的型材制作门框时，使型材通过连接件密封的一端与地面接触，其另一端与其他型材连接，即可防止地面的水分进入型材的内部，避免了板材遇水膨胀。
可选的，贴金属片时，使金属片的一侧边贴合连接件的一端面；切割成型型材时，使切割位置位于连接件上金属片远离连接板的一侧位置，保证任一型材的两端均通过连接件密封。
通过采用上述技术方案，切割型材时，使切割位置位于连接件上金属片远离连接板的一侧位置，能够使切割位置位于连接件的中部，从而可以使型材的两端均保留密封型材端部的连接件，从而可以实现型材两端的密封，进而避免水分从型材的两端进入板材，避免了板材遇水膨胀。
可选的，木塑共挤之前，对涂胶后的板材与连接件进行加温预热。
通过采用上述技术方案，在共挤之前对涂胶后的板材与连接件进行加温预热，能够激活胶液，提高板材、连接件与外包裹层的结合强度。
可选的，所述连接件与外包裹层采用相同塑料材料。
通过采用上述技术方案，采用外包裹层与连接件采用相同材质，能够实现外包裹层与连接件的连接，避免外包裹层与连接件产生缝隙
第三方面，本申请提供一种应用木塑共挤型材的门框，采用如下的技术方案：
一种应用木塑共挤型材的门框，包括木塑共挤型材。
通过采用上述技术方案，通过采用的木塑共挤型材，使木塑共挤型材密封的端部与地面连接，可以避免地面的水分进入木塑共挤型材内，从而避免门框的变形，保证门框的使用寿命。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.板材的端部连接连接件，外包裹层包裹板材与连接件侧面，能够实现板材设置有连接件一端的密封，再通过设置外包括层与连接件采用的高分子材质，实现了木塑共挤型材内木材周面以及端部的密封，进而的在将木塑共挤型材设置有连接件的端部抵接于地面时，外界环境中的水分难以进入木塑共挤型材的内部，避免了木塑共挤型材内板材吸水膨胀的问题，此外，由于连接件采用的高分子材质，也能够便于打孔开槽，进而方便的实现门框组装的优点。
2.首先根据待加工型材的长度以及截面形状成型木质板材内芯，再成型与木质板材截面形状相同的塑料连接件并贴金属片，然后将一连接件与木质板材一端连接固定，再通过共挤的方式对木质板材外表面成型外包裹层，形成型材，最后通过金属探测对连接件切割，完成木塑共挤型材的成型，由于外包裹层与连接件均为高分子材质，成型后的木质板材被外包裹层与连接件包裹，木质板材的端部不会裸露，密封于外包裹层与连接件内，避免了木质板材的端部与外界水分的接触，也就避免了木质板材遇水膨胀的问题，此外，由于连接件也采用高分子材质与外包裹层的结合强度高，需要对型材的端部进行打孔开槽时也易于切割成型；
3.在切割挤出型材时，沿连接件靠近金属片的一端面进行切割，一方面切割难度低，仅需切断连接件的一连接板位置，且能够保证切割后型材的一端通过连接件密封，从而在将切割出的型材制作门框时，使型材通过连接件密封的一端与地面接触，其另一端与其他型材连接，即可防止地面的水分进入型材的内部，避免了板材遇水膨胀。
附图说明
图1是本申请一种木塑共挤型材的实施例一的整体结构示意图。
图2是本申请一种木塑共挤型材的实施例二的整体结构示意图。
图3是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例一的板材加工示意图。
图4是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例一的连接件加工示意图。
图5是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例一的板材与连接件复合加工示意图。
图6是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例一的板材、连接件以及外包裹层共挤加工示意图。
图7是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例一的共挤型材切割加工后的示意图。
图8是本申请一种木塑共挤型材加工工艺的实施例二的共挤型材切割加工后的示意图。
附图标记说明：1、板材；11、连接槽；2、连接件；21、连接板；3、外包裹层；4、金属片。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种木塑共挤型材。
实施例1
参照图1，一种木塑共挤型材，包括板材1，连接件2以及外包裹层3，板材1可以采用实木板材1也可以采用LVL多层复合板，连接件2与外包裹层3均采用高分子材质，连接件2与外包裹层3的材质可以相同也可以不相同，连接件2的材质优选可以采用的PP或PVC，外包裹层3优选可以采用PVC材质，且连接件2的材质密度不小于板材1的材质密度。
连接件2设置于板材1的一端，连接件2的截面形状与板材1的截面形状相同。
板材1与连接件2的连接方式优选可以采用涂胶粘接，为进一步的保证板材1与连接件2的紧密连接，板材1成型时，板材1的端部开设有连接槽11，连接件2的成型时，连接件2的端部固设有连接板21，连接板21尺寸与连接槽11尺寸相同，通过连接板21与连接槽11的相互插接，可以实现板材1与连接件2的紧密固定。
连接板21与连接槽11抵接的两侧可以固设有多个齿牙，多个齿牙沿连接板21插设连接槽11的方向排列，且多个齿牙的长度方向垂直于连接板21插设于连接槽11的方向，多个齿牙的齿顶均朝向远离连接槽11的方向倾斜设置呈锯齿状。将连接板21插设于连接槽11内后，锯齿状的齿牙能够加强连接板21与连接槽11的连接强度，减少连接板21从连接槽11内脱离的几率。
外包裹层3包裹固定于连接件2与板材1的外侧，且外包裹层3与连接件2相互配合能够对板材1的一端密封。
实施例1的实施原理为：板材1的端部通过连接件2连接，再通过外包裹层3对板材1的侧面以及连接件2的侧面进行包裹，能够通过外包裹层3与连接件2对板材1的一端进行封闭，避免板材1的一端裸露，且由于外包裹层3与连接件2均采用高分子材质，结合强度高，密封效果好，进一步的保护了板材1，避免板材1受发霉、虫子的啃咬等方面的影响，尤其的，板材1的端部进行密封，外界的水分无法从板材1密封的一端进入，也就避免了板材1遇水膨胀的问题，再其次，型材的整体强度加强，但在安装型材时无需改变型材的安装方法，连接件2无需预先开槽，打孔，在安装型材设计直接钻孔开槽加工即可，在将该型材用作门框中柱等支撑框的拼接时，只需将型材设置有密封件的一端与地面连接即可，有效的避免了门框下侧遇水膨胀开裂等问题，延长其使用寿命。
实施例2
参照图2，一种木塑共挤型材，本实施例与实施例1的不同之处在于：连接件2分别设置于板材1的两端，外包裹层3与连接件2相互配合能够对板材1的一端密封。
实施例2的实施原理为：采用的型材的两端均设有连接件2，两连接件2配合外包裹层3能够对板材1通体进行密封，从而避免外界水分从任何方向渗入至板材1内。
本申请实施例还公开一种木塑共挤型材加工工艺，
实施例一：
一种木塑共挤型材加工工艺，包括以下步骤：
参照图3，步骤一：板材1加工，根据待加工型材的截面形状以及长度成型板材1的形状以及长度，并对板材1的两端均开设连接槽11，板材1可以选用实木板材1或LVL复合板材1等木质板材1；
参照图4，步骤二：连接件2成型，根据待加工板材1注塑成型与板材1截面形状相同的高分子材质的连接件2，并使连接的两端均成型与连接槽11形状相同的连接板21，连接板21的表面还可以成形多个齿顶朝向连接件2中部方向倾斜的锯齿状齿牙，塑料连接件2的材料可以采用PP、PVC等高分子材质，优选的塑料连接件2材料选用密度不低于1.369g/cm3的PP材质；
步骤三：连接件2喷砂处理，在连接件2成型后，对连接件2的表面进行喷砂处理，消除连接件2表面的注塑脱模剂，并提高连接件2的表面粗糙度；
步骤四：金属贴片，对连接件2侧面贴合金属片4，使金属片4的一侧边贴合连接件2的一端面；
参照图5，步骤五：板材1与连接件2复合，将一连接件2与板材1的一端进行连接固定，使板材1一端的连接槽11与连接件2一端的连接板21插接固定；
步骤六：上胶，对一端拼接有连接件2的板材1与连接件2全面上胶，上胶方式可以采用喷胶、涂胶等、胶液优选为热熔胶，上胶后存放设置有连接件2的板材1，等待胶液冷却；
参照图6，步骤七：木塑共挤
1、将上胶后的板材1与连接件2进行预热加温，激活胶液，对板材1与连接件2的预热方式可以采用电热线圈或热风吹送等方式；
2、将预热后的板材1与连接件2送至共挤模具，随板材1与连接件2的传送，对板材1与连接件2的外侧包裹外包裹层3，外包裹层3可以采用与连接件2相同或不相同的高分子材质，优选的，外包裹层3采用PVC材质；
3、共挤过程中保证连接位于板材1的前进方向一端；
4、随板材1的持续传送，取另一板材1将其连接件2的一端与前一板材1未设置连接件2的一端连接固定，保证前一板材1的插槽与后一连接件2的连接板21插接固定，实现共挤型材的连续挤出；
参照图7，步骤七：切割成型，对共挤成型的型材采用金属探测仪等金属探测设备进行金属检测探测，并对型材探测有金属的位置进行切割，成型端部裸露连接件2的共挤型材；
切割型材时，使切割位置位于连接件2靠近金属片4一端的端面位置，保证任一型材的一端均设置一连接板21，且其另一端均设置有切除一连接板21的连接件2。
本申请实施例一种木塑共挤型材加工工艺实施原理为：首先根据待加工型材的长度以及截面形状成型木质板材1内芯，再成型与木质板材1截面形状相同的塑料连接件2并进行喷射处理，清楚表面杂质，提高表面粗糙度，并对塑料连接件2贴金属片4，然后将一连接件2与木质板材1一端连接固定，再通过共挤的方式对木质板材1外表面成型外包裹层3，形成型材，最后通过金属探测对连接件2切割，完成木塑共挤型材的成型；
在加工过程中，对板材1的两端开连接槽11，并使连接件2的两端成型可连接板21，通过连接槽11与连接板21的插接配合，便于连接件2与板材1的连接输送，保证连接件2与板材1配合紧密配合，避免连接件2与板材1错位，喷砂处理提高了连接件2表面的粗糙度，进而提高了连接件2与外包裹层3结合强度，金属片4的存在也保证了切割位置的精准，在切割挤出型材时，沿连接件2靠近金属片4的一端面进行切割，一方面切割难度低，仅需切断连接件2的一连接板21位置，且能够保证切割后型材的一端通过连接件2密封；
型材成型后，由于外包裹层3与连接件2均为塑料材，成型后的木质板材1一端被外包裹层3与连接件2包裹，木质板材1的一端端部不会裸露，密封于外包裹层3与连接件2内，避免了木质板材1的端部与外界水分的接触，也就避免了木质板材1遇水膨胀的问题，此外，由于连接件2也采用高分子材质与外包裹层3的结合强度高，需要对型材的端部进行打孔开槽时也易于切割成型，无需改变型材的安装方式，实现了在将切割出的型材制作门框时，使型材通过连接件2密封的一端与地面接触，其另一端与其他型材连接，即可防止地面的水分进入型材的内部，避免了板材1遇水膨胀、板材1发霉以及虫蚁进入板材1啃咬的情况产生，减少了门框发生变形的几率，保证了其质量，延长了使用寿命。
实施例二：
参照图8，一种木塑共挤型材加工工艺，本实施例与实施例1的不同之处在于：切割成型型材时，使切割位置位于连接件2上金属片4远离连接板21的一侧位置，保证任一型材的两端均通过连接件2密封。
实施例2的实施原理为：切割型材时，使切割位置位于连接件2上金属片4远离连接板21的一侧位置，能够使切割位置位于连接件2的中部，从而可以使型材的两端均保留密封型材端部的连接件2，从而可以实现型材两端的密封，进而避免水分从型材的两端进入板材1，板材1遇水膨胀、发霉以及虫蚁等进入板材1的情况，在采用该型材制作门框时，型材的两端均可与地面接触，且均能防止地面的水分进入型材的内部，避免门框因板材1遇水膨胀、板材1发霉以及虫蚁进入板材1啃咬等情况导致质量下降，损坏，大大延长了门框的使用寿命。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
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