Tpv复合材料及其制备方法
阅读说明：本技术 Tpv复合材料及其制备方法 (TPV composite material and preparation method thereof ) 是由 王灿耀 张景中 洪剑城 曾维 于 2020-12-10 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种TPV复合材料及其制备方法,所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：聚丙烯10～40份,马来酸酐接枝TPV50～80份,无机填料0～20份,抗氧剂0.1～0.5份,耐候剂0.1～0.5份,气味吸附剂0.5～2份；所述聚丙烯、马来酸酐接枝TPV和无机填料的重量份总和为100份。本发明的TPV复合材料常温和高温压变性能好,外观良好。(The invention relates to a TPV composite material and a preparation method thereof, wherein the TPV composite material is prepared from the following raw materials in parts by weight: 10-40 parts of polypropylene, 50-80 parts of maleic anhydride grafted TPV, 0-20 parts of inorganic filler, 0.1-0.5 part of antioxidant, 0.1-0.5 part of weather-resistant agent and 0.5-2 parts of odor adsorbent; the sum of the parts by weight of the polypropylene, the maleic anhydride grafted TPV and the inorganic filler is 100 parts. The TPV composite material has good normal temperature and high temperature deformation performance and good appearance.)
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，特别是涉及一种TPV复合材料及其制备方法。
背景技术
近年来，汽车产业的迅猛发展对内外饰材料提出了越来越高的要求。研究显示当人们触摸汽车内饰时，柔软的质感会增加他们的购买率，另外，柔软感同时能激发消费者的拥有感，但汽车内饰常用的聚丙烯材料硬度较高，缺乏皮革般的软触感。目前主要通过在聚丙烯组分中加入大量的弹性体来降低硬度，获得软触感。然而，在现有改性体系中，弹性体的熔体粘度大，流动性较差。高含量的弹性体组分严重降低了聚丙烯组合物的流动性。此外，一些弹性体与聚丙烯等材料的相容性较差，在基体中分散困难。这些缺陷导致聚烯烃组合物在挤出、注塑、搪塑等成型时，产品容易出现如厚薄不均、流痕、表面麻点等问题，严重影响表观和性能。
另外，近年来对材料轻量化以及对材料加工效率的要求，热塑性弹性体逐渐在市场得到迅速推广，而TPV材料由于其在压变以及耐油耐久方面表现优异，使其在密封产品领域得到大量的应用。TPV的材料组成很多，而根据密封产品对材料的需求，市场上应用量最大的TPV材料则是以EPDM和PP为主体的TPV材料，主要应用到汽车密封条产品中，替代传统的三元乙丙密实胶，可以提高加工效率、降低材料比重、降低VOC。但与三元乙丙胶密实硫化胶相比，甚至与进口的TPV材料相比，国产TPV材料虽然在力学强度上差别不大，但是材料的压变性能尤其是高温压变性能与上述产品有较大差距。
因此，如何改善TPV材料的外观及高温耐久性是当前TPV材料及其制品在发展和应用过程中所亟需解决的关键问题之一。
发明内容
基于此，本发明的目的是提供一种TPV复合材料，其常温和高温压变性能好，外观良好。
具体技术方案如下：
一种TPV复合材料，其由包括以下重量份的原料制备而成：
所述聚丙烯、马来酸酐接枝TPV和无机填料的重量份总和为100份。
在其中一些实施例中，所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：
在其中一些实施例中，所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：
在其中一些实施例中，所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：
在其中一些实施例中，所述马来酸酐接枝TPV由TPV材料与马来酸酐接枝而成。
在其中一些实施例中，所述马来酸酐接枝TPV由包括以下质量份的组分制备而成：20-40份聚丙烯、30-50份三元乙丙橡胶、30-50份软化剂、0.1-0.5份抗氧剂、0.1-1份硫化剂、2-7份马来酸酐、0.1-0.4份引发剂；在制备马来酸酐接枝TPV的组分中，聚丙烯、三元乙丙橡胶和软化剂的重量份数总和为100份。
在其中一些实施例中，所述三元乙丙橡胶与软化剂质量比为1：1～2，进一步可以为1：1～1.5。
在其中一些实施例中，所述软化剂为白矿油、环烷油、芳烃油中的至少一种。优选地，所述软化剂在100℃的运动粘度＞25mm2/s，闪点＞220℃。
在其中一些实施例中，所述硫化剂为二叔丁基过氧化异丙基苯、过氧化双(2,4-二氯苯甲酰)、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷、1,1-双(叔丁基过氧基)-3,3,5-三甲基环已烷、正丁基-4,4-二(叔丁基过氧化)戊酸酯、4,4'二苯甲烷双马来酰亚胺、三烯丙基异三聚氰酸酯、三聚氰酸三烯丙酯、N,N,-间苯撑双马来酸亚胺、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、1,2-聚丁二烯和甲基丙烯酸锌中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述引发剂为过氧化二异丙苯、过氧化苯甲酰、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈和偶氮二异丁酸二甲酯中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述气味吸附剂为活性炭、分子筛、沸石和硅藻土中至少一种。
在其中一些实施例中，所述气味吸附剂为活性炭和分子筛。
在其中一些实施例中，所述无机填料为滑石粉、碳酸钙和硫酸钡中的至少一种。所述无机填料的筛目为400～3500目。
在其中一些实施例中，所述抗氧剂为三(2,4-二叔丁基苯二叔丁基苯)亚磷酸酯、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯和硫代二丙酸二月桂酯中的至少一种。
本发明的另一目的是提供一种上述的PV复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取聚丙烯、三元乙丙橡胶、软化剂、抗氧剂、硫化剂混合后，熔融挤出，造粒，得TPV材料；
(2)再将步骤(1)所得TPV材料与马来酸酐和引发剂混合后，熔融挤出，造粒，得马来酸酐接枝TPV；
(3)将聚丙烯、步骤(2)所得马来酸酐接枝TPV、无机填料、抗氧剂、耐候剂和气味吸附剂混合后，熔融挤出，造粒，制备得到TPV复合材料。
在其中一些实施例中，所述步骤(1)和步骤(2)的工艺参数包括：一区温度为50～175℃，二区至八区温度为150～170℃，挤出口温度为160～180℃，螺杆转速为200～500rpm。
在其中一些实施例中，所述步骤(3)的工艺参数包括：一区温度为60～175℃，二区至八区温度为180～210℃，挤出口温度为190～220℃，螺杆转速为200～500rpm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明通过对TPV软胶材料用马来酸酐进行接枝改性，再与其他原料复配，能有效改善EPDM、聚丙烯树脂及无机填料之间的相容性，使得EPDM充分交联，形成网络结构，最终有效增强TPV材料的常温和高温抗变形性能，同时还使EPDM与无机填料在聚丙烯树脂中均匀分散，有效解决产品耐厚薄不均、流痕、表面麻点等外观缺陷。
此外，本发明选择合适的气体吸附剂制备TPV复合材料，尤其是选择硅藻土和分子筛两种气体吸附剂进行复配，制备得到了低气味、低VOC的TPV复合材料，可广泛适用于汽车产业的内外饰材料如杯垫、密封圈、密封条、扰流板等，可实现较好的经济价值。
附图说明
图1为实施例1的TPV复合材料的制备工艺流程图。
具体实施方式
本发明下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。实施例中所用到的各种常用化学试剂，均为市售产品。
除非另有定义，本发明所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不用于限制本发明。
本发明的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤的过程、方法、装置、产品或设备没有限定于已列出的步骤或模块，而是可选地还包括没有列出的步骤，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤。
在本发明中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
本实施方式提供一种TPV复合材料，其由包括以下重量份的原料制备而成：
所述聚丙烯、马来酸酐接枝TPV和无机填料的重量份总和为100份。
上述TPV复合材料通过对TPV软胶材料用马来酸酐进行接枝改性，再与其他原料复配，能有效改善EPDM、聚丙烯树脂及无机填料之间的相容性，使得EPDM充分交联，形成网络结构，最终有效增强TPV材料的常温和高温抗变形性能，同时还使EPDM与无机填料在聚丙烯树脂中均匀分散，有效解决产品耐厚薄不均、流痕、表面麻点等外观缺陷。同时选择合适的气体吸附剂制备TPV复合材料，尤其是选择硅藻土和分子筛两种气体吸附剂进行复配，制备得到了低气味、低VOC的TPV复合材料。
本发明的发明人在研究中还发现，上述TPV复合材料中随着马来酸酐接枝TPV用量的增加，其在材料中抗压缩变形效果越明显。
作为优选地实施例，所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：
作为进一步优选的实施例，所述TPV复合材料由包括以下重量份的原料制备而成：
本发明所述的TPV软胶材料(TPV)是指热塑性硫化橡胶(ThermoplasticVulcanizate)，EPDM和PP为主体制备的TPV材料作为优选。针对EPDM和PP为主体制备的TPV材料，本发明并不严格限制除EPDM和PP外的其他原料的种类和制备工艺。
在一些更具体的实施方式中，本发明的马来酸酐接枝TPV由包括以下质量份的组分制备而成：20-40份聚丙烯、30-50份三元乙丙橡胶、30-50份软化剂、0.1-0.5份抗氧剂、0.1-1份硫化剂、2-7份马来酸酐、0.1-0.4份引发剂；在制备马来酸酐接枝TPV的组分中，聚丙烯、三元乙丙橡胶和软化剂的重量份数总和为100份。
在其中一些实施例中，所述硫化剂优选为二叔丁基过氧化异丙基苯。但不限于此，所述硫化剂还可以为过氧化双(2,4-二氯苯甲酰)、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷、1,1-双(叔丁基过氧基)-3,3,5-三甲基环已烷、正丁基-4,4-二(叔丁基过氧化)戊酸酯、4,4'二苯甲烷双马来酰亚胺、三烯丙基异三聚氰酸酯、三聚氰酸三烯丙酯、N,N,-间苯撑双马来酸亚胺、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、1,2-聚丁二烯和甲基丙烯酸锌中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述引发剂优选为过氧化二异丙苯。但不限于此，所述引发剂还可以为过氧化二异丙苯、过氧化苯甲酰、偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈和偶氮二异丁酸二甲酯中的至少一种。
在其中一些实施例中，所述气味吸附剂优选为活性炭和分子筛。但不限于此，所述气味吸附剂还可以为活性炭、分子筛、沸石和硅藻土中至少一种。
在其中一些实施例中，所述无机填料优选为碳酸钙。但不限于此，所述无机填料还可以为滑石粉、碳酸钙和硫酸钡中的至少一种。
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明实施例所使用的原料如下：
聚丙烯：聚丙烯BJ356AI，购于北欧化工有限公司；
滑石粉(B1)，购于东莞美润化工有限公司，3000目；
碳酸钙(B2)，购于江西广源化工有限公司，500目；
抗氧剂，三(2,4-二叔丁基苯二叔丁基苯)亚磷酸酯(168)、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(1010)，购于广州凯茵化工有限公司；
耐候剂(双(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基磷酸单乙酯)镍(2002))购于武汉远城共创科技有限公司；
气味吸附剂，硅藻土，购于青岛盛泰硅业公司；
气味吸附剂，分子筛，购于湖州嘉能空分科技有限公司；
TPV材料(以下实施例中用TPV-1#表示)和马来酸酐接枝TPV(以下实施例中用TPV-1#-g-MAH表示)，自制，原料中的聚丙烯为聚丙烯BJ356AI，购于北欧化工有限公司；
三元乙丙橡胶为三元乙丙橡胶4770R，购于陶氏化学有限公司；
软化剂，白矿油AP6020，购于佛山市奥斯特化工科技有限公司；其在100℃的运动粘度为28mm2/s，闪点为270℃。
抗氧剂，三(2,4-二叔丁基苯二叔丁基苯)亚磷酸酯(168)、四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(1010)，购于广州凯茵化工有限公司；
硫化剂，二叔丁基过氧化异丙基苯(BIPB)，购于方锐达化学有限公司；
马来酸酐(MAH)，购于隆汇化工有限公司；
引发剂，过氧化二异丙苯(DCP)，购于阿克苏诺贝尔公司。
以下实施例中的TPV-1#-g-MAH(分别为TPV-1#-g-MAH-a～d)的制备方法由如下步骤制备而成：
(1)将20-40份聚丙烯、30-50份三元乙丙橡胶、30-50份软化剂、0.1-0.5份抗氧剂、0.1-1份硫化剂混合均匀后通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，制得TPV-1#；
(2)步骤(1)制得的TPV-1#中加入3-7份马来酸酐和0.1-0.4份引发剂混合均匀，混合均匀后通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，制得TPV-1#-g-MAH。
(3)以上两步工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为160℃，挤出口温度为170℃，螺杆转速为400rpm。
以下为TPV-1#-g-MAH-a～d的组分重量份数一览表(表1)：
表1 TPV-1#-g-MAH的制备
实施例1
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-a、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为190℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为500rpm。制备工艺流程图如图1所示。
实施例2
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-a、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为210℃，螺杆转速为450rpm。
实施例3
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-b、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为70℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为190℃，螺杆转速为400rpm。
实施例4
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-b、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为80℃，二区至八区温度为200℃，挤出口温度为210℃，螺杆转速为350rpm。
实施例5
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-c、碳酸钙、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为90℃，二区至八区温度为210℃，挤出口温度为220℃，螺杆转速为400rpm。
实施例6
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-c、碳酸钙、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为90℃，二区至八区温度为190℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为300rpm。
实施例7
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-d、碳酸钙、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为100℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为300rpm。
实施例8
本实施例一种良外观耐高温TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述良外观耐高温TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#-g-MAH-d、碳酸钙、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为190℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为400rpm。
对比例1
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、POE-g-MAH C4、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为190℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为500rpm。
对比例2
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、POE-g-MAH C8、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为210℃，螺杆转速为450rpm。
对比例3
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、EPDM-g-MAH、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为70℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为190℃，螺杆转速为400rpm。
对比例4
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、SEBS-g-MAH、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为80℃，二区至八区温度为200℃，挤出口温度为210℃，螺杆转速为350rpm。
对比例5
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#、碳酸钙、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为100℃，二区至八区温度为180℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为300rpm。
对比例6
本实施例一种TPV复合材料，由如下原料制备而成：
上述TPV复合材料的制备方法，步骤如下：
(1)将所述PP BJ356AI、TPV-1#、滑石粉、抗氧剂168、抗氧剂1010、耐候剂2002及硅藻土、分子筛加入到高速搅拌机中进行混合；
(2)将步骤(1)混合好的混合料通过双螺杆挤出机中，熔融挤出，造粒，工艺参数如下：一区温度为60℃，二区至八区温度为190℃，挤出口温度为200℃，螺杆转速为500rpm。
以下为实施例与对比例一览表(表2)：
表2实施例与对比例原料组成重量份一览表
性能测试及结果
将上述实施例和对比例制备得到的TPV复合材料进行以下外观及性能测试：
(1)将材料注塑150mm*150mm*3mm打板观察外观；
(2)压缩永久变形测试：按ISO 815标准测试，23℃，22h；
(3)压缩永久变形测试：按ISO 815标准测试，70℃，22h；
(4)气味测试：按BYD-TY-D11F14-10013-A/0标准测试，80℃，2h。
测试结果如表3所示。
表3实施例和对比例的测试数据结果
根据以上各实施例的设置以及表3测得的结果，分析如下：
从实施例1～8可以得出：添加自制的TPV-1#-g-MAH到材料中，样板无厚薄不均、流痕、表面麻点等外观缺陷，常温与高温压缩变形量均分别满足小于25％与40％的要求，可见，接枝MAH对TPV复合材料的外观及抗压缩变形均有较好效果；且随着TPV-1#-g-MAH用量的在合适范围内增加，其在材料中抗压缩变形效果越明显。
通过实施例1～8与对比例5～6的比较可知：添加马来酸酐接枝弹性体的样板外观均无厚薄不均、流痕、表面麻点等外观缺陷，然而弹性体无接枝马来酸酐时，样板外观出现缺陷。
另外经对比例1～4可知，POE、EPDM、SEBS经MAH接枝后制备的材料抗压缩效果较经实施例中1～8的硫化交联的TPV材料差；对比例1～5中材料常温压缩变形量均大于25％，高温压缩变形量大于40％，无法满足常温与高温压缩变形量均分别满足小于25％与40％的要求。经对比例6可知，虽然材料常温压缩变形量均满足日系小于25％要求，但其高温压缩变形量无法满足小于40％的要求。
本发明的现有材料在实验室生产已经达到3.5级，若在车间双真空和在线烘料工艺条件下，经过短时间烘料处理，可达到比亚迪3.3级标准。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
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