具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1-4所示，本发明的雾化单元2，包括管状发热组件100以及导液件200。导液件200可包裹在管状发热组件100的外周或者配合在管状发热组件100的内周表面，将吸附的雾化液导流至管状发热组件100上以加热形成烟雾。

如图1、2所示，在本发明的雾化单元2的第一实施例中，导液件200包裹在管状发热组件100的外周。雾化液300从导液件200的外围被吸附，再导流至管状发热组件100上，被加热雾化形成烟雾。由于管状发热组件100整体呈管状，其内圈通道形成雾化通道，加热雾化形成的烟雾沿着该雾化通道向外输出，如图2中箭头所示。

如图3、4所示，在本发明的雾化单元2的第二实施例中，导液件200配合在管状发热组件100的内周表面。导液件200的内圈可作为储液仓用于储存雾化液300，管状发热组件100的外围与安装固定所需的固定件之间留有间隙用于气流流通，雾化液300从导液件200的内圈被吸附，再导流至管状发热组件100上，被加热雾化形成烟雾，沿着管状发热组件100的外周表面向外输出，如图4中箭头所示。

本发明的雾化单元2中，管状发热组件100的横截面形状可以是圆形，也可以是多边形等其他形状。

参考图4、5，管状发热组件100包括环状的连接部10、与连接部10的一端面相接并沿该端面环绕设置的至少两个发热部20、连接在发热部20远离连接部10的一端的电极部30、连接电极部30的电极引脚40。在整个管状发热组件100的轴向上，连接部10和电极部30分别位于其相对两端上，发热部20位于中部位置且连接在连接部10和电极部30之间。

其中，连接部10具有相对的两个环形的端面，发热部20与连接部10的一端面相接，并且沿该端面环绕设置，至少两个发热部20之间间隔(不相接)。电极部30连接在发热部20远离连接部10的一端，电极部30之间也间隔，分布对应正极和负极，每一电极部30连接一电极引脚40，用于连接电池等电源的正、负极。

每一发热部20具有相对的两侧，每一侧与相邻的另一发热部20的对应一侧相对且留有间隙50。至少两个发热部20之间通过连接部10形成串联连接，从而以串联方式外接电源，相对于同体积的其他发热件能够具有更大的电阻值。

在整个管状发热组件100中，连接部10的设置将相对独立的至少两个发热部20连接为一体，提高发热组件的管状结构的强度。至少两个电极部30位于发热组件的同一端，方便在雾化装置中装配以及与电池连接。

发热部20上设有镂空结构，使得发热部20上形成发热线路21等发热结构，发热的线路长且面积减小，较于连接部10和电极部30电阻大，从而通电后产生热量较多。此外，还能够通过调节发热线路21的宽度、间距等来调整其发热量。

进一步地，镂空结构可包括沿发热部20的长度方向间隔排布的多个通槽201和/或多个缺口202；该镂空结构的设置使发热部20形成至少一个发热线路21。

在管状发热组件100的第一实施例中，如图5、6所示，管状发热组件100包括两个对称设置的发热部20；每一发热部20远离连接部10的一端连接一电极部30。每一发热部20上的镂空结构包括多个通槽201和多个缺口202。其中，多个通槽201沿发热部20的长度方向间隔排布；在每相邻的两个通槽201之间设置两个缺口202，两个缺口202间隔相对。通槽201和缺口202的设置使得发热部20在其长度方向上包括多个依次相接的发热环，相对的两个缺口202之间的间隔部203形成连接发热环的连接结构。

按发热部20的中线对其划分，可分成两个以其中线为对称轴的发热线路21，即两个发热线路21相接且相对称；两个发热线路21并联。每一发热线路21可以如图6所示的迂回弯折状，还可以是折线状或玻璃状等其他形式。

考虑到发热组件整体的强度，位于发热部20中线位置上的间隔部203(相对的两个缺口202之间)的宽度L1优选≥2倍缺口202的宽度L2。

在管状发热组件100中，发热部的壁厚为0.03mm-0.5mm。或者，管状发热组件100的管状部分(包括连接部10、发热部20和电极部30)为一体结构，整体壁厚为0.03mm-0.5mm。

管状发热组件100可由不锈钢合金、镍铬合金、铁铬铝合金、钛及钛合金、镍基合金、哈氏合金等金属材料通过切割(具体的有线切割、激光切割、电火花等)等加工方式制成。

作为选择，管状发热组件100的管状部分(包括连接部10、发热部20和电极部30)可采用管体作为基体，通过切割等加工方式在其上形成连接部10、发热部20和电极部30，并在发热部20上加工镂空结构以形成发热线路21。或者，管状发热组件100的管状部分(包括连接部10、发热部20和电极部30)可采用金属片作为基体，通过切割等加工方式在其上形成平板状的连接部10、平板状的发热部20和平板状的电极部30，并在发热部20上加工镂空结构以形成发热线路21，最后将加工后的金属片卷曲加工为管状，将连接部10的两端焊接在一起即可。

另外，根据所需的直径需要，可以对管状发热组件100的发热部20的数量进行增减、对发热部20的宽度增减等方式来调整发热组件的整体的直径。

在管状发热组件100的第二实施例中，如图7所示，发热部20上的镂空结构包括多个沿发热部20的长度方向间隔排布并交错的缺口202。多个缺口202的设置使发热部20形成一个发热线路21。

发热部20上形成一个发热线路21，较于形成两个或以上发热线路21的发热部20，利于在宽度上减少设置，形成直径较小的发热组件。

如图8所示，在管状发热组件100的第三实施例中，不同于上述第一实施的是：每一发热部20上镂空结构的设置使发热部20形成两个相接且相对称的发热区，每一发热区包括两个相接且相对称的发热线路21。因此，每一发热部20上具有四个发热线路21，四个发热线路21在发热部20的宽度方向上依次相接。该实施例的发热部20的设置，较于上述第一、第二实施例的管状发热组件100，适用于直径要求较大的管状发热组件。

可以理解地，对于直径要求相同的管状发热组件100，发热部20也可以根据发热量、雾化效果等要求形成一个或多个发热线路21。

结合图5-8，上述第一至第三实施例的管状发热组件100中，通槽201和缺口202的宽度均一设置，即在发热部20上，多个通槽201的宽度相等，多个缺口202的宽度也相等，且通槽201和缺口202的宽度也可相等设置。

在管状发热组件100的第四实施例中，如图9所示，不同于上述第一至第三实施例：在发热部20的长度方向上，位于发热线路21中部的通槽201和/或缺口202的宽度大于位于发热线路21两端的通槽201和/或缺口202的宽度。

由于热辐射原理，发热部20中部位置的温度较高，高于发热部20两端的温度，因此，通过将发热线路21中部的通槽201和/或缺口202的宽度大于位于发热线路21两端的通槽201和/或缺口202的宽度设置，使得发热线路21中部间距大，两端的间距较小，使发热部20的整体发热量较为均匀。

在管状发热组件100的第五实施例中，如图10所示，管状发热组件100包括环状的连接部10、至少两个发热部20、至少两个电极部30以及连接电极部30的电极引脚40。

在整个发热组件的轴向上，连接部10和电极部30分别位于其相对两端上，发热部20位于中部位置且连接在连接部10和电极部30之间。连接部10具有相对的两个环形的端面，发热部20与连接部10的一端面相接，并且沿该端面环绕设置，至少两个发热部20之间间隔(不相接)。电极部30连接在发热部20远离连接部10的一端，电极部30之间也间隔，分布对应正极和负极，每一电极部30连接一电极引脚40，用于连接电池等电源的正、负极。至少两个发热部20之间通过连接部10形成串联连接，从而以串联方式外接电源，相对于同体积的其他发热件能够具有更大的电阻值。

发热部20上设有镂空结构，使得发热部20上形成发热线路21等发热结构，发热的线路长且面积减小，较于连接部10和电极部30电阻大，从而通电后产生热量较多。此外，还能够通过调节发热线路21的宽度、间距等来调整其发热量。

通过镂空结构的设置，每一发热部21上可形成一个或以上的发热线路21，具体可参考上述第一至第三实施例。发热部21上的通槽和/或缺口的宽度设置可以均一或不均一设置，具体可参考上述第一至第三实施例，或者第四实施例，在此不再赘述。

不同于上述第一至第四实施例的是：本实施例中，发热线路21上设有多个间隔分布的通孔204。通孔204的设置增大发热线路21的表面积，热效率更高，还能使得发热线路21更快的散热。

如图11所示，在管状发热组件100的第六实施例中，管状发热组件100包括环状的连接部10、至少两个发热部20、至少两个电极部30以及连接电极部30的电极引脚40。

在整个发热组件的轴向上，连接部10和电极部30分别位于其相对两端上，发热部20位于中部位置且连接在连接部10和电极部30之间。连接部10具有相对的两个环形的端面，发热部20与连接部10的一端面相接，并且沿该端面环绕设置，至少两个发热部20之间间隔(不相接)。电极部30连接在发热部20远离连接部10的一端，电极部30之间也间隔，分布对应正极和负极，每一电极部30连接一电极引脚40，用于连接电池等电源的正、负极。至少两个发热部20之间通过连接部10形成串联连接，从而以串联方式外接电源，相对于同体积的其他发热件能够具有更大的电阻值。

发热部20上设有镂空结构，使得发热部20上形成发热线路21等发热结构，发热的线路长且面积减小，较于连接部10和电极部30电阻大，从而通电后产生热量较多。此外，还能够通过调节发热线路21的宽度、间距等来调整其发热量。

发热部20上镂空结构及发热线路21等的具体设置，可参考上述第一至第四实施例，在此不再赘述。

本实施例中，电极部30上设有至少一个镂空部301。镂空部301可以是多边形、圆形、椭圆形等形状的通孔结构。镂空部301优选设置在电极部30靠近发热部20的端部上。

由于考虑到发热部20的热量会传导到电极部30，造成电极部30的安装位置温度较高，因此，通过在电极部30设置镂空部301，减小其导热面积，可以起到很好的隔热作用，使得电极部30的温度和发热部20相比温差较小。

如图12所示，在管状发热组件100的第七实施例中，管状发热组件100包括环状的连接部10、与连接部10的一端面相接并沿该端面环绕设置的至少两个发热部20、连接在发热部20远离连接部10的一端的电极部30。

发热部20相对两侧中的每一侧与相邻的另一发热部20的对应一侧相对且留有间隙；至少两个发热部20之间通过连接部10形成串联连接。每一发热部20连接一个电极部30，因此电极部30之间间隔，分布对应正极和负极，每一电极部30连接一电极引脚40，用于连接电池等电源的正、负极。

发热部20上设有镂空结构，使得发热部20上形成发热线路21等发热结构，发热的线路长且面积减小，较于连接部10和电极部30电阻大，从而通电后产生热量较多。此外，还能够通过调节发热线路21的宽度、间距等来调整其发热量。

本实施例中，镂空结构包括沿发热部20的长度方向间隔排布的多个通槽201和多个缺口202，使发热部20形成两个相接且相对称的发热线路21。进一步地，通过菱形的通槽201和三角形的缺口202的设置，使得形成的每一发热线路21呈折线状或波浪状，整个发热部20呈网格状。

如图13所示，在管状发热组件100的第八实施例中，不同于上述第七实施例的是：镂空结构包括沿发热部20的长度方向间隔排布的多个通槽201和多个缺口202，使发热部20形成三个发热线路21，其中两个发热线路21间隔且相对称，另一发热线路21连接在前两个发热线路21之间。其中，通过菱形的通槽201和三角形的缺口202的设置，使得形成的每一发热线路21呈折线状或波浪状，整个发热部20呈网格状。

在上述第七、第八实施例中，发热线路21间距、通孔的设置，电极部30上镂空部的设置等均可根据需要设置，具体可参考第一至第六实施例相关设置。

在上述的第一至第八实施例的管状发热组件100，电极引脚40呈条状，形成电极引线。

如图14所示，在管状发热组件100的第九实施例中，管状发热组件100包括环状的连接部10、至少两个发热部20、至少两个电极部30以及连接电极部30的电极引脚40。

在整个发热组件的轴向上，连接部10和电极部30分别位于其相对两端上，发热部20位于中部位置且连接在连接部10和电极部30之间。连接部10具有相对的两个环形的端面，发热部20与连接部10的一端面相接，并且沿该端面环绕设置，至少两个发热部20之间间隔(不相接)。电极部30连接在发热部20远离连接部10的一端，电极部30之间也间隔，分布对应正极和负极，每一电极部30连接一电极引脚40，用于连接电池等电源的正、负极。至少两个发热部20之间通过连接部10形成串联连接，从而以串联方式外接电源，相对于同体积的其他发热件能够具有更大的电阻值。

发热部20上设有镂空结构，使得发热部20上形成发热线路21等发热结构，发热的线路长且面积减小，较于连接部10和电极部30电阻大，从而通电后产生热量较多。此外，还能够通过调节发热线路21的宽度、间距等来调整其发热量。

根据需要，本实施例中，电极部30上可设有至少一个镂空部301，通过在电极部30设置镂空部301，减小其导热面积，可以起到很好的隔热作用，使得电极部30的温度和发热部20相比温差较小。镂空部301可以是多边形、圆形、椭圆形等形状的通孔结构。镂空部301优选设置在电极部30靠近发热部20的端部上。

区别于上述第一至第八实施例，本实施例中，电极引脚40为自电极部30远离发热部20的一端向外延伸的电极片。电极片进一步还可以相对电极部30弯折设置，增大与电池等电源的连接面积，还可以形成支撑脚，起到固定支撑的作用。

又如图1、2所示，本发明第一实施例的雾化单元2中，管状发热组件100可以是上述第一至第九实施例中任一实施例的管状发热组件100，导液件200包裹在管状发热组件100的连接部10、发热部20和电极部30的外周，管状发热组件100的电极引脚40伸出导液件200外以分别连接电源的正负极。

同理，本发明第二实施例的雾化单元2中，管状发热组件100可以是上述第一至第九实施例中任一实施例的管状发热组件100。又如图3、5所示，进一步地，本实施例的雾化单元2中，导液件200包括导液筒体210、凸出在导液筒体210一端外周上的环状台阶220。导液筒体210穿设在管状发热组件100的内圈中，管状发热组件100的电极部30抵接在环状台阶220上或部分嵌入环状台阶220内。导液筒体210在管状发热组件100的内圈中可以与管状发热组件100的内周表面相抵接，或者导液筒体210的外周表面嵌设在管状发热组件100的内周表面。

本发明的雾化单元2中，导液件200可以是柔性多孔导液件，如导液棉等。导液件200也可以是硬质多孔导液件，如多孔陶瓷导液件等。

对于导液件200为柔性多孔导液件时，为了避免导液件200包裹管状发热组件100时导致其弯曲变形，可以设置支撑组件对管状发热组件100进行支撑定位。

如图15及图16所示，本发明第三实施例的雾化单元2，较于第一实施例和第二实施例的雾化单元2，还包括支撑管状发热组件100的支撑组件400。

支撑组件400包括支撑座410以及支撑件420，支撑座410套设在管状发热组件100的电极部30上，支撑件420穿设在管状发热组件100的内圈中并插接在支撑座410上；导液件200包裹在管状发热组件100外周并抵接在支撑座410上。

其中，支撑座410可包括座体411，座体411上设有贯穿其相对两表面的中心通孔412、至少两个间隔分布并环绕在中心通孔412外围的穿孔413。支撑件420的一端插接在中心通孔412内，管状发热组件100的每一电极部41穿插在对应的一穿孔413中，管状发热组件100的电极引脚40则穿过穿孔413露出座体411下端。穿孔413可设置为上端宽下端窄的结构形式，如形成宽度从一端到相对另一端逐渐减小的结构，对电极部41穿过穿孔413起到导向的作用。

支撑座410优选采用硅胶制成，可压缩实现紧密配合密封且绝缘。支撑件420优选采用绝缘的硬质材料制成，如陶瓷、塑料等。

支撑件420的主体呈柱状，定位在支撑座410上并设置在管状发热组件100的内圈中，避免管状发热组件100中由于发热部30之间存在间隙导致容易变形的问题。支撑件420在管状发热组件100的内圈中高度可至电极部30和发热部20的相接处，或者至发热部20的端部，以不影响发热部20的发热效果为准。

另外，为了保证气流流通，支撑件420的侧壁可以是镂空状或网状，或者在侧壁上开设通孔。

本实施例中，如图15、16所示，支撑件420包括一端开放、相对另一端封闭的筒体421；还可包括连接在筒体421开放端外周的筒座423。筒体421的开放端插接在支撑座410的中心通孔412内并位于管状发热组件100的电极部30的内侧，筒座423配合在支撑座410底面，防止筒体421脱出支撑座410。筒体421的封闭端在管状发热组件100内朝向发热部20，位于电极部30和发热部20的相接处或者发热部20的端部内侧。

筒体421的封闭端的侧壁设有至少一个通气孔422，连通管状发热组件100的雾化通道和筒体421的内部通道，且管状发热组件100的雾化通道通过筒体421的开放端与外部空气连通，确保气流的流通。通气孔422在筒体421封闭端的侧壁上的设置，提高了进入管状发热组件100内的气体进口，有效防止雾化单元2在雾化过程中雾化蒸汽冷凝后形成的冷凝液从通气孔422漏出。在雾化过程中雾化蒸汽冷凝后形成的冷凝液可以积聚在支撑座410、筒体421和电极部30之间的环形空间中，再通过电极部30上设置的镂空部301被导液件200吸附再利用。

另外，通气孔422在筒体421封闭端的侧壁上的设置，也使进入的气流改变方向并吹向发热部20的内表面，可以将高温雾化蒸汽带走的同时，进入的空气温度较低，可以让发热部20更加快速的散热降温，避免了连续工作时候的积热问题。进一步地，本实施例的雾化单元2还包括套设在导液件200和支撑座420外周的套筒500。套筒500的侧壁上设有至少一个贯穿其内、外壁面的导液孔510，导液孔510将导液件200与外部设置的储液仓相连通，实现导液。

支撑座420外周可设置凸出的至少一道密封414，与套筒500的内壁面紧配合，起到密封的作用。

如图17及图18所示，本发明一实施例的雾化装置，包括中空的壳体1、设置在壳体1内的雾化单元2以及与壳体1配合的底座3。

其中，壳体1可以是圆柱或者扁平等形状的中空壳体。壳体1的一端设有出气口110，相对另一端开放形成开放端。壳体1内设有导气管120，导气管120沿壳体1的长度方向(或轴向)延伸，其一端连接出气口110，相对另一端间隔朝向开放端。导气管120的内部通道形成导气通道，连通出气口110。该导气管120可以一体形成在壳体1内，也可以单独制造后装配其中。壳体1内设有位于导气管120外围的储液仓130，用于存储雾化液等待加热雾化的液体。

底座3配合在壳体1的开放端上，将该开放端封闭。雾化单元2设置在壳体1内并插接在底座3上，并且连接导气管120，从而雾化单元2定位在导气管120和底座3之间。导气管120与雾化单元1相连通，底座3上设有进气孔310与雾化单元1相连通；具体地，雾化单元1内圈的通道形成雾化通道，分别与导气管120的内部通道和进气孔310相连通。位于导气管120外围的储液仓130与雾化单元2的导液件200导液连接，从而储液仓130内储存的雾化液被导液件200吸附后引导至雾化单元2的管状加热组件100上，加热雾化形成烟雾再通过雾化通道和出气口110输出，输出的方向如图17中箭头所示。

底座3与壳体1的开放端对应设置。如图18、19所示，在本实施例中，底座3包括硬质的基座320、与基座320配合的密封胶座330。基座320可通过过盈配合等方式装配在壳体1的开放端，密封胶座330套设在基座320上，通过自身具备的柔性及可压缩性能起到密封作用。

基座320上设有内凹的安装槽位321，雾化单元2插接在安装槽位321上。进气孔310设置在安装槽位321的底面上，贯穿该底面。

密封胶座330套设在基座320上，结构形状对应所套设的基座320上部分设置，如一侧沿着基座320的安装槽位321内周面延伸设置，另一侧沿着基座320的外周侧面延伸设置。密封胶座330位于安装槽位321内的侧面设有至少一道凸出的第一密封筋331，用于与雾化单元2的外表面紧配合，实现密封作用。密封胶座330位于基座320外周的侧面设有至少一道凸出的第二密封筋332，用于与壳体1的内壁面紧配合，实现密封作用。

雾化单元2可以是图1-2所示的第一实施例的雾化单元2或图3、4所示的第二实施例的雾化单元2，还可以是图15、16所示的第三实施例的雾化单元2。

以第三实施例的雾化单元2为例，在壳体1中，导气管120朝向雾化单元2的一端插接在雾化单元2的套筒500上，导气管120的内部通道通过套筒500与管状发热组件100内圈的雾化通道相连通。雾化单元2朝向底座3的一端通过套筒500的外周侧面与安装槽位321内壁面及密封胶座330的第一密封筋331密封配合。

进一步地，本发明的雾化装置还可包括密封座4，配合在雾化单元2和导气管120之间，实现缝隙密封。具体地，如图17、18所示，本实施例中，密封座4配合在雾化单元2的套筒500上并将雾化单元2和导气管120之间的配合缝隙密封。

密封胶座330和密封座4分别可采用硅胶或其他耐高温绝缘材料等制成。

为提高雾化装置的外观整体性，本发明的雾化装置还可包括底壳5，底壳5套设在底座3外并与壳体1相接，与壳体1配合形成整体的外壳。底壳5可与壳体1相同材料如金属等制成。

本发明的雾化装置还包括插接在底座3上的两个电极6。电极6与雾化单元2中管状发热组件100的电极部30导电连接。

具体地，底座3的基座320设有插槽供电极6插接其中。雾化单元2插接在底座3上定位后，管状发热组件100的电极引脚40穿过基座320的安装槽位321的底面后露出在基座320的底面或者穿进基座320中，与插接在基座320上的电极6接触电连接，导通电极部30和电极6。

电极6和电极引脚40之间可以通过足够面积的充分接触实现连接导通，或者两者还可进一步通过焊接固定在一起。

本发明的雾化装置装配时，可先将雾化单元2装配到底座3上，再将管状发热组件100的电极引脚40折弯至底座3的底面，将电极6装入到底座3中和电极引脚40接触，然后将密封座4套在雾化单元2上。将前述装配好的模组装入到壳体1中，将底座2配合在壳体1的开放端处，最后再将底壳5套设到底座3外并连接在壳体1端部，形成一个完整的雾化装置，装配简单、便于自动化生产。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。