一种低共熔溶剂分离油品的系统及方法
阅读说明：本技术 一种低共熔溶剂分离油品的系统及方法 (System and method for separating oil product by eutectic solvent ) 是由 宋奇 郑均林 王宗霜 姜向东 于 2019-10-08 设计创作，主要内容包括：本发明涉及石油或石油馏分中多环芳烃分离领域的一种低共熔溶剂分离油品的系统及方法。所述低共熔溶剂分离油品的系统,包括以下单元：脱非芳塔A、芳烃分离塔B、单环芳烃分离塔C、多环芳烃分离塔D；所述系统可将油品分离为非芳烃、单环芳烃和多环芳烃三大组分。而且所述系统还可包括萃取剂的再生塔低共熔溶剂再生塔E和低共熔溶剂再生塔F,还可实现连续的分离和萃取剂的再生。(The invention relates to a system and a method for separating oil products by using a eutectic solvent, belonging to the field of separation of polycyclic aromatic hydrocarbons in petroleum or petroleum fractions. The system for separating oil products by using the eutectic solvent comprises the following units: a non-aromatic hydrocarbon removing tower A, an aromatic hydrocarbon separation tower B, a monocyclic aromatic hydrocarbon separation tower C and a polycyclic aromatic hydrocarbon separation tower D; the system can separate oil products into three major components, namely non-aromatic hydrocarbon, monocyclic aromatic hydrocarbon and polycyclic aromatic hydrocarbon. Moreover, the system can also comprise a regeneration tower E of the eutectic solvent and a regeneration tower F of the eutectic solvent of the extracting agent, and can realize continuous separation and regeneration of the extracting agent.)
技术领域
本发明涉及石油或石油馏分中多环芳烃分离领域，更进一步说，涉及一种低共熔溶剂分离油品的系统及方法。
背景技术
焦化汽柴油、催化柴油和重柴油等油品品质较差，需要进一步转化方可使用。由于组分复杂，将以上油品直接送入反应器进行转化存在转化目标不强，容易造成过度转化和过度耗氢。同时，油品内各个组分转化难度不同，容易造成轻烃过度裂解、单环芳烃再次转化后形成多环芳烃，资源利用率不高。由于原料组分分布较广，一般通用型的催化剂更容易形成积碳失活，造成催化剂使用寿命下降。因此，在转化前进行分离可大幅提高效率。
现行工业中发展的溶剂萃取和萃取精馏技术分离效果较好，已有广泛应用，但存在能耗高、萃取溶剂容易变质、装置易腐蚀等问题，技术上仍有进步的空间。此外，单环芳烃和多环芳烃的有效分离仍然存在一定困难。因此，开发新型高效绿色萃取溶剂，提高芳烃的分离效率，是未来发展方向。
低共熔溶剂(Deep eutectic solvent，简称DES)作为一种新型的绿色溶剂，具有与离子液体类似的性质，极低的挥发性和稳定的物理性质，对多种有机混合物体系表现出优良的溶解和分离能力。用于分离过程的低共熔溶剂一般由氢键受体(如有机盐氯化胆碱、季铵盐、季磷盐等)和氢键供体(如含尿素、己二醇、山梨醇、丁二醇、苹果酸、氨基酸、葡萄糖等)通过氢键作用来形成，因此具备较强的极性。低共熔溶剂也可以通过设计氢键受体和氢键供体的不同组合获得某种特定的功能特性。相较于传统的离子液体，低共熔溶剂一般具有极性，制备简单，腐蚀性弱，很多还能被生物降解。由于上述诸多优良特性，低共熔溶剂具有替代传统有机溶剂和离子液体用于化工分离的趋势，在用于萃取分离芳烃和烷烃混合物上有着良好的应用前景，得到了极大的关注。比如有文献报道了四乙基氯化铵与乙酰丙酸和乙二醇等组成DES，并用来分离甲苯/庚烷混合体系(Wang Y,Hou Y C,Wu W Z,etal.Roles of a hydrogen bond donor and a hydrogen bond acceptor in theextraction of toluene from n-heptane using deep eutectic solvents.GreenChemistry,2016,18:3089-3097.)，作者发现季铵盐上的烷基链越短，对分离甲苯越有利。专利CN107311833A描述了用四丁基溴化铵与乙酰丙酸或者乙二醇的DES，分离甲苯/环己烷体系。但多环芳烃的分离效果不明。另外，低共熔溶剂作为萃取剂在间歇精馏塔中运行，不能连续运行，且无溶剂再生系统。
目前文献中，对于油品的非芳、单环芳烃和多环芳烃三大组分同时进行分离的鲜见相关报道，尤其多环芳烃和单环芳烃的分离，多数需要依赖精馏等方式进行，能耗高效率低。同时在该加热温度下多环芳烃容易继续发生缩合等副反应，使多环芳烃品质变得更差。因此直接采用蒸馏或者精馏的方式不能满足多环芳烃的连续稳定运行。另外，低共熔溶剂萃取多环芳烃后，如何实现连续的分离和萃取剂的再生也是需要解决的问题。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提出一种低共熔溶剂分离油品的系统，具体地说涉及一种低共熔溶剂分离油品的系统及方法。所述系统可将油品分离为非芳烃、单环芳烃和多环芳烃三大组分。
本发明目的之一是提供一种低共熔溶剂分离油品的系统，可包括以下单元：脱非芳塔A、芳烃分离塔B、单环芳烃分离塔C、多环芳烃分离塔D；各单元之间可包括以下连接关系：
其中，所述脱非芳塔A一出口连接所述芳烃分离塔B塔底一入口，所述芳烃分离塔B塔顶一出口连接所述单环芳烃分离塔C塔底一入口；
所述单环芳烃分离塔C一出口连接所述多环芳烃分离塔D一入口；
其中，将低共熔溶剂X与油品引入所述脱非芳塔A，在塔A进行逆向接触的液液萃取过程，萃取后得到的非芳烃抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流进入所述芳烃分离塔B中，与溶剂S进行萃取过程，萃取后形成低共熔溶剂X与溶剂S的物流和混合芳烃物流，所述混合芳烃物流进入所述单环芳烃分离塔C内与低共熔溶剂Y接触，完成液液萃取过程，形成的单环芳烃物流采出，同时形成的低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流进入所述多环芳烃分离塔D，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S一起形成混合物流流出。
所述脱非芳塔A、所述单环芳烃分离塔C和所述多环芳烃分离塔D分别采出非芳烃、单环芳烃和多环芳烃的采出位置为塔面的任一位置，优选选自塔顶或塔侧。
优选地，所述系统还可包括低共熔溶剂再生塔E和低共熔溶剂再生塔F；
所述多环芳烃分离塔D一出口连接所述低共熔溶剂再生塔E一入口，所述再生塔E一出口连接所述单环芳烃分离塔C一入口；所述再生塔E一出口连接所述多环芳烃分离塔D一入口；
所述芳烃分离塔B一出口连接所述低共熔溶剂再生塔F一入口；
所述低共熔溶剂再生塔F一出口连接所述脱非芳塔A一入口；
所述的低共熔溶剂X与溶剂S的物流流出所述芳烃分离塔B，进入低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，采出溶剂S，同时得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用；
所述低共熔溶剂Y与溶剂S形成的混合物流从塔D流出，进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，同时得到再生后的低共熔溶剂Y返回所述单环芳烃分离塔C回用。
所述油品选自重汽油、轻柴油、催化柴油、重柴油、焦化汽油、焦化柴油中的一种或多种；所述油品中的非芳烃为C1～C20的直链、支链烷烃和环烷烃中的一种或多种。
所述低共熔溶剂X可包含氢键受体和氢键给体；所述氢键受体与氢键供体的摩尔比例为1:0.1～1:20，优选为1：0.5～1:8；
其中，
所述氢键受体选自四乙基卤化胺、四丁基卤化胺、氯化胆碱、甜菜碱、甲基三乙基卤化胺、四苯基卤化鏻、甲基三苯基卤化鏻、乙基三苯基卤化鏻、丁基三苯基卤化鏻中的一种或多种；优选为四丁基卤化胺、甲基三乙基卤化胺、四苯基卤化鏻、甲基三苯基卤化鏻、乙基三苯基卤化鏻、丁基三苯基卤化鏻中的一种或多种；
所述氢键给体选自尿素、柠檬酸、丁二酸、丙酸、乙酸、乙二醇、丙二醇、丙三醇、木糖醇、葡萄糖、乙酰丙酸、磷酸三丁酯、二甲基甲酰胺、吗啉、草酸、乳酸中的一种或多种；优选为丁二酸、乙酰丙酸、磷酸三丁酯、二甲基甲酰胺、乳酸、丙酸中的一种或多种。
所述低共熔溶剂X的制备方法可包括以下步骤：
按所述用量将所述氢键受体、氢键供体在20～180℃，优选20～120℃，更优选地在20～85℃下混合搅拌均匀，即得。
所述低共熔溶剂Y可包含氢键受体和氢键供体、路易斯酸盐；所述氢键受体与氢键供体的摩尔比例为1:0.1～1:20，优选1:0.2～1:12，进一步优选为1：0.5～1:8；
所述路易斯酸盐的质量为所述低共熔溶剂总质量的0.1％～20％，优选为0.1％～8％；
其中，
所述氢键受体选自四乙基卤化胺、四丁基卤化胺、氯化胆碱、甜菜碱、甲基三乙基卤化胺、四苯基卤化鏻、甲基三苯基卤化鏻、乙基三苯基卤化鏻、丁基三苯基卤化鏻中的一种或多种；所述氢键受体优选为四丁基卤化胺、甲基三乙基卤化胺、四苯基卤化鏻、甲基三苯基卤化鏻、乙基三苯基卤化鏻、丁基三苯基卤化鏻中的一种或多种；
所述氢键给体选自尿素、柠檬酸、丁二酸、丙酸、乙酸、乙二醇、丙二醇、丙三醇、木糖醇、葡萄糖、乙酰丙酸、磷酸三丁酯、二甲基甲酰胺、吗啉、草酸、乳酸中的一种或多种；所述给体优选为丁二酸、乙酰丙酸、磷酸三丁酯、二甲基甲酰胺、乳酸、丙酸中的一种或多种；
所述路易斯酸盐选自SnCl2,SnCl4,ZnCl2,GeCl2,InCl3,GaCl3,FeCl2,FeCl3,LaCl3,CuCl2,DyCl3,CrCl3,CrCl2,La(OTf)3和YbCl3中的一种或多种；优选为SnCl2,SnCl4，LaCl3,ZnCl2、CrCl3,CrCl2,GaCl3中的一种或多种。
所述溶剂S可选择水、甲醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯中的一种。
所述低共熔溶剂Y的制备方法可包括以下步骤：
按所述用量将所述氢键受体、氢键供体和路易斯酸盐在20～180℃，优选20～120℃，更优选地在20～85℃下混合搅拌均匀，即得。
本发明目的之二是提供所述的系统进行低共熔溶剂分离油品的方法，可包括以下步骤：
1)将油品和低共熔溶剂X分别引入所述脱非芳塔A，两者在所述脱非芳塔A内进行逆向接触的液液萃取过程，非芳烃从所述脱非芳塔A抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流进入所述芳烃分离塔B；
2)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从一侧入口进入，溶剂S从所述芳烃分离塔B另一侧进入，两者在塔内接触，萃取后形成混合芳烃物流流出，进入所述单环芳烃分离塔C；
剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经所述芳烃分离塔B塔底出口流出；
3)所述混合芳烃物流进入所述单环芳烃分离塔C入口后，在塔C内与低共熔溶剂Y接触，完成液液萃取过程，形成的单环芳烃物流采出，剩余的低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流流出，进入所述多环芳烃分离塔D；
4)所述的低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，形成的多环芳烃采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物流流出所述多环芳烃分离塔D。
优选地，
所述芳烃分离塔B流出的所述低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；同时得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用；
所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物流进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶形成溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回所述单环芳烃分离塔C回用。
所述脱非芳塔A、所述单环芳烃分离塔C和所述多环芳烃分离塔D分别采出非芳烃、单环芳烃和多环芳烃的采出位置为塔面的任一位置，优选选自塔顶或塔侧。
最优选地，所述的系统进行低共熔溶剂分离油品的方法，可包括以下步骤：
i)将油品和低共熔溶剂X分别引入所述脱非芳塔A，两者在塔内进行逆向接触的液液萃取过程，非芳烃从塔顶抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流进入芳烃分离塔B；
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从所述芳烃分离塔B塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，萃取后形成混合芳烃物流，经所述芳烃分离塔B塔顶出口流出，进入所述单环芳烃分离塔C；
剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经所述芳烃分离塔B塔底出口流出，进入所述低共熔溶剂再生塔F；
iii)所述混合芳烃物流从所述单环芳烃分离塔C塔底侧进入，与从塔顶侧进入的低共熔溶剂Y接触，完成液液萃取过程，在塔顶形成单环芳烃物流采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流通过单环芳烃分离塔C塔底出口流出，进入所述多环芳烃分离塔D；
iv)所述的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用；
v)所述的低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物流进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物流进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶形成溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回所述单环芳烃分离塔C回用。
其中，
所述芳烃分离塔B和低共熔溶剂再生塔E注入溶剂S，溶剂S的注入体积可为低共熔溶剂入塔体积的0.2～10倍，优选为0.5～5倍。(该倍数为B塔和E塔均适用)
所述的A～F分离塔的塔顶压力可为20～1500kPa。优选地，ABCD四个塔压力范围是90～1500kPa，进一步优选90～800kPa，EF塔压力优选20～90kPpa。
所述脱非芳塔A和单环芳烃分离塔C的温度可为10～120℃，优选为10～60℃。
所述芳烃分离塔B和所述多环芳烃分离塔D的温度均可为10～100℃，优选为10～50℃。
所述低共熔溶剂再生塔E和所述低共熔溶剂再生塔F的温度均可为10～300℃，优选为低共熔溶剂再生塔E为30℃～120℃，所述低共熔溶剂再生塔F为60～150℃。
所述低共熔溶剂X与A塔中的待抽提油的体积比为1/0.2～1/50，优选为1/0.2～1/10，进一步优选为1/0.2～1/5；所述低共熔溶剂Y与C塔中的待抽提油的体积比为1/0.2～1/50，优选为1/0.2～1/20，进一步优选为1/0.2～1/5。
本申请的技术方案公开了一种可连续抽提分离非芳、单环芳烃和多环芳烃的工艺过程，通过分离塔A～D以及萃取剂的再生塔E和F，可实现将油品分离为非芳烃、单环芳烃和多环芳烃；并可实现连续的分离和萃取剂的再生。避免了间歇式的操作模式，相比之下操作费用更低，同时避免间歇模式仍会有低共熔溶剂和有机物料的泄漏问题，整体的经济性和环保性能有较大程度提高。
附图说明
图1为本发明的低共熔溶剂分离油品的系统进行芳烃分离的流程图；其中，A为脱非芳塔、B为芳烃分离塔、C为单环芳烃分离塔、D为多环芳烃分离塔、E为低共熔溶剂再生塔、F为低共熔溶剂再生塔；1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12分别为管线；S为溶剂S；X为补充的低共溶溶剂X；Y为补充的低共溶溶剂Y。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进行详细说明，但是需要指出的是，本发明的保护范围并不受这些具体实施方式的限制，而是由附录的权利要求书来确定。
【实施例1】
搭建所述低共熔溶剂分离油品的系统，具体如下：
所述低共熔溶剂分离油品的系统，包括以下单元：脱非芳塔A、芳烃分离塔B、单环芳烃分离塔C、多环芳烃分离塔D、低共熔溶剂再生塔E和低共熔溶剂再生塔F；各单元之间按以下连接关系进行搭建：
其中，所述脱非芳塔A一出口经管线4连接所述芳烃分离塔B塔底一入口，所述芳烃分离塔B塔顶一出口经管线5连接所述单环芳烃分离塔C塔底一入口；
所述单环芳烃分离塔C一塔底出口经管线8连接所述多环芳烃分离塔D一入口；
所述多环芳烃分离塔D一出口经管线11连接所述低共熔溶剂再生塔E一入口，所述再生塔E一塔底出口经管线12连接所述单环芳烃分离塔C一入口；所述低共熔溶剂再生塔E一塔顶出口经管线9连接所述多环芳烃分离塔D一入口；
所述芳烃分离塔B一塔底出口经管线6连接所述低共熔溶剂再生塔F一入口；所述低共熔溶剂再生塔F一塔底出口连接所述脱非芳塔A一入口。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。
具体分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为甲基三苯基溴化鏻/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/3，将所述组分在60℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为水。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D；所用的低共熔溶剂Y为甲基三苯基溴化鏻/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/3。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了SnCl2，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的1.2％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/3。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为水；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.97％、单环芳烃占比40.95％，多环芳烃15.00％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
30
30
30
30
30
60
操作压力/kPa
100
100
100
100
90
80
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1
1
【实施例2】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为四苯基氯化鏻/二甲基甲酰胺，两者摩尔比例为1/5，将所述组分在30℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/0.2。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为水。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为甲基三苯基溴化鏻/二甲基甲酰胺，两者摩尔比例为1/5。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了SnCl2，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的0.5％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/1。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为水；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.40％、单环芳烃占比40.62％，多环芳烃14.85％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
10
30
30
30
30
60
操作压力/kPa
100
200
100
100
20
80
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1
1
【实施例3】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂重柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比35％、单环芳烃占比38％，多环芳烃27％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为四丁基氯化铵/乳酸，两者摩尔比例为1/5，将所述组分在40℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为乙酸丁酯。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为四苯基氯化鏻/乳酸，两者摩尔比例为1/2。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了SnCl4，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的2％，将所述三种组分在60℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/3。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为乙酸丁酯；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比34.81％、单环芳烃占比37.54％，多环芳烃26.89％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
30
30
10
30
30
60
操作压力/kPa
200
100
500
100
40
20
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
0.5
3
【实施例4】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂焦化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比31％、单环芳烃占比35％，多环芳烃34％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为四丁基氯化胺/丁二酸，两者摩尔比例为1/3，将所述组分在80℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为乙酸乙酯。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为甲基三苯基溴化鏻/丁二酸，两者摩尔比例为1/0.5。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了FeCl3，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的1％，将所述组分在80℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/3。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为乙酸乙酯；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比30.89％、单环芳烃占比34.85％，多环芳烃33.95％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
25
25
25
25
50
80
操作压力/kPa
100
200
100
100
60
50
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1
5
【实施例5】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为乙基三苯基氯化鏻/丁二酸，两者摩尔比例为1/1，将所述组分在20℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为水。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为乙基三苯基氯化鏻/乳酸，两者摩尔比例为1/5。同时，在上述低共熔溶剂中加入了LaCl3，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的2.5％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/5。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为水；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.80％、单环芳烃占比40.89％，多环芳烃14.96％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
40
50
50
50
80
80
操作压力/kPa
100
100
100
100
60
60
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1.5
1.5
【实施例6】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂轻柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比39％、单环芳烃占比39％，多环芳烃22％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为四苯基溴化鏻/丙酸，两者摩尔比例为1/0.5，将所述组分在40℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂X的再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为乙酸丁酯。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为甲基三乙基氯化胺/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/3。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了GaCl3，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的1.5％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/0.2。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为乙酸丁酯；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比38.95％、单环芳烃占比39.00％，多环芳烃21.50％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
25
25
25
25
50
120
操作压力/kPa
100
100
800
100
40
60
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1.2
1.2
【实施例7】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为甲基三乙基氯化胺/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/8，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂X与A塔入口原料油的比例为1/1。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为甲醇。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D；所用的低共熔溶剂Y为甲基三乙基氯化胺/磷酸三丁酯，两者摩尔比例为1/1。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了CrCl2，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的1％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/1。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为甲醇；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.64％、单环芳烃占比40.62％，多环芳烃14.71％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
60
50
60
50
100
150
操作压力/kPa
100
700
100
100
80
90
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下表所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1.2
1.2
【实施例8】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为甲基三苯基鏻/乳酸，两者摩尔比例为1/3，将所述组分在60℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂X与A塔入口原料油的比例为1/3。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为乙酸丁酯。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D；所用的低共熔溶剂Y为四丁基氯化铵/丁二酸，两者摩尔比例为1/1。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了ZnCl2，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的3％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/3。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔底得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为乙酸丁酯；
v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的非芳、单环和多环油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.78％、单环芳烃占比40.67％，多环芳烃14.80％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
30
30
30
30
50
80
操作压力/kPa
100
100
100
100
40
40
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1.2
1.2
【实施例9】
采用与实施例1相同的系统。
进行低共熔溶剂分离油品的方法具体可包括以下步骤：
原料采用某炼化厂催化柴油经过加氢裂化后，分析结果表明该催化剂柴油加氢裂化油质量组成为非芳烃占比44％、单环芳烃占比41％，多环芳烃15％。分离流程如下：
i)将原料油品经管线2引入所述脱非芳塔A，低共熔溶剂X则经管线1引入塔A，两者在塔A内进行逆向接触的液液抽提过程，非芳烃从塔顶管线3抽出，剩余的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流经管线4进入所述芳烃分离塔B；所用的低共熔溶剂X为甲基三乙基氯化胺/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/3，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂X。加入的低共熔溶剂X与A塔入口原料油的比例为1/5。
ii)在所述芳烃分离塔B内，所述的混合芳烃及低共熔溶剂X的混合物流从塔底侧进入，溶剂S从塔B顶侧进入，两者在塔内接触，抽提后形成混合芳烃物流，从塔B塔顶经管线5流出，进入单环芳烃分离塔C，剩余的低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流从塔底管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F。从塔B顶侧进入的溶剂S为水。
iii)所述混合芳烃物流经管线5从单环芳烃分离塔C的塔底侧入口进入塔C内，与从塔顶侧入口进入的低共熔溶剂Y在C塔内接触，完成液液抽提过程，在塔顶形成单环芳烃物流从管线7采出；在塔底形成低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D。所用的低共熔溶剂Y为丁基三苯基氯化鏻/乙酰丙酸，两者摩尔比例为1/3。同时，在上述低共熔溶剂Y中加入了CrCl2，加入的质量为低共熔溶剂Y总质量的5％，将所述组分在50℃下混合搅拌均匀，即得低共熔溶剂Y。所述的进入塔C的低共熔溶剂Y与塔C入口油的体积比例为1/3。
iv)低共熔溶剂X与溶剂S的混合物流经管线6进入所述低共熔溶剂再生塔F进行闪蒸，塔顶采出溶剂S；塔顶得到再生后的低共熔溶剂X，该物流重返所述脱非芳塔A回用，所述的溶剂S为水；v)所述低共熔溶剂Y与多环芳烃的混合物流经管线8进入所述多环芳烃分离塔D后，与溶剂S接触，在塔顶形成多环芳烃并采出；剩余的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E；
vi)所述的低共熔溶剂Y与溶剂S的混合物经过管线11进入所述低共熔溶剂再生塔E内经过闪蒸后，在塔顶采出溶剂S返回所述多环芳烃分离塔D使用，在塔底形成低共熔溶剂Y返回塔C回用。
分离后，获得的油品占原料油总质量分别为：非芳烃占比43.60％、单环芳烃占比40.61％，多环芳烃14.70％。
各塔的操作压力和操作温度如下所示。
A
B
C
D
E
F
操作温度/℃
30
30
30
30
50
60
操作压力/kPa
100
100
100
100
20
30
B和D塔进入的S溶剂体积与进入B塔底的低共熔溶剂的体积比如下所示。
B
D
体积比V<sub>S溶剂</sub>/V<sub>DES of B column</sub>
1.2
1.2