一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法
阅读说明：本技术 一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法 (Smelting method of high-cleanliness microalloyed high-strength steel ) 是由 李耀强 李斌 李俊生 贾改风 张志强 柳风林 李红俊 孙毅 于 2020-11-26 设计创作，主要内容包括：本发明一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法,包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼工序,通过重新分配各工序冶炼重点,使LF炉和RH炉精炼功能简单化、高效化,去除钢水P、S等有害成分的同时降低了钢水二次氧化、钢包耐材侵蚀对钢水洁净度的影响；本发明减少铝制脱氧剂用量、RH真空循环前顶渣二次扒渣、RH结束不喂钙线不搅拌,减少了钢水中Al-2O-3等夹杂的含量,减轻了中后期钢水与渣层、大气的接触反应,将钢水的夹杂物、O、N、H控制在极低水平。本发明可使冶炼钢水具有高的洁净度,为后续轧制高品质微合金化高强钢产品提供了优质铸坯。(The smelting method of the high-cleanliness microalloyed high-strength steel comprises the working procedures of molten iron pre-desulfurization, converter smelting, LF refining and RH refining, wherein the refining functions of the LF furnace and the RH furnace are simplified and efficient by redistributing the smelting key points of the working procedures, and the influence of secondary oxidation of molten steel and corrosion of steel ladle refractory on the cleanliness of the molten steel is reduced while harmful components such as the molten steel P, S are removed; the invention reduces the dosage of aluminum deoxidizer, carries out slag removal for the second time before RH vacuum circulation, and does not feed calcium wire after RH vacuum circulationNo stirring, and reduced Al content in molten steel 2 O 3 The content of the inclusions is reduced, the contact reaction of the molten steel with a slag layer and the atmosphere in the middle and later stages is relieved, and the inclusions O, N, H in the molten steel are controlled to be extremely low. The invention can lead the smelting molten steel to have high cleanliness and provide a high-quality casting blank for the subsequent rolling of high-quality microalloyed high-strength steel products.)
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法。
背景技术
微合金化高强钢是在普通低合金钢添加少量合金元素(如铌、钒、钛等)形成的，通过控制微合金元素与钢材控轧控冷技术的有机结合，通过微合金元素的细晶强化、析出强化等行为，提高钢的强韧性和获得良好的成型性及焊接性。微合金化钢属于低合金高强度钢的范畴，也称作微合金化低合金高强度钢，是近来发展起来的新型低合金高强度钢，目前应用在汽车制造、能源网络建设、桥梁建设等各行各业，并逐渐充当起重要的原料角色，在全球经济一体化的今天，在世界钢铁生产能力趋于饱和的背景下，大力发展微合金钢，调整产品结构无疑是我国钢铁发展的必由之路。
根据微合金化高强钢的产品用途的不同，对产品的力学性能要求也不同，但随着微合金钢在各领域的推广应用，钢铁从业人员愈加认识到钢水洁净度对最终产品性能尤其是加工使用性能的影响极为重要，洁净钢和超洁净钢的生产技术成为行业的研究热点。
目前常规洁净钢生产技术涉及多个工序环节，通常由铁水脱硫处理、预脱磷、顶底复吹转炉吹炼、出钢挡渣、脱氧、钢水包内炉渣改性、氩气搅拌、LF炉外精炼处理、RH或VD等真空处理、钙处理、保护浇铸、中间包冶金、结晶器保护渣、结晶器内钢水流动控制等组成。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法，可有效降低钢水中有害成分P、S、O、N、H的含量以及夹杂物水平，提高钢水洁净度和铸坯质量。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼工序，其特征在于，
（1）铁水预脱硫：工序结束铁水S含量控制在0.003 wt%-0.008wt%；
（2）转炉冶炼：冶炼终点C含量控制在0.04wt%-0.12wt%，冶炼终点O≤350ppm，出钢过程选用硅锰、锰铁、电石、碳化硅、增碳剂中的一种或多种进行脱氧合金化，加入种类和加入量根据钢种目标成分C、Si、Mn含量范围下限确定，然后选用铝块，使钢水完全脱氧；
（3）LF精炼：将钢水温度调至钢种液相线温度以上80-100℃，之后加入电石进行扩散脱氧；
（4）RH精炼：钢包顶升后进行扒渣，将渣层厚度减小至70-150mm，循环开始后加入0.4-1.4公斤/吨钢顶渣改质剂。
优选的，所述转炉冶炼工序，出钢过程加入合成造渣剂5-10公斤/吨钢，出钢结束钢包进行底吹搅拌，底吹结束后加入低碳埋弧造渣剂2.4-4.8公斤/吨钢。
优选的，转炉冶炼工序底吹搅拌时间为5-15分钟。
优选的，所述LF精炼工序，加入电石后，搅拌3-5分钟后再加入合金进行合金化。
优选的，LF精炼工序合金化，钢中C、Si、Mn、Als成分根据转炉炉后化验结果进行精调，Nb、Ti等微合金成分在LF配加完成。
优选的，LF精炼工序合金加入完毕后，搅拌2－4分钟后关闭底吹。
优选的，所述LF精炼工序，LF处理周期≤25分钟。
优选的，所述RH精炼工序，循环过程不加入任何合金。
优选的，所述RH精炼工序，循环结束不进行钙处理。
优选的，所述RH精炼工序，循环结束钢包不开底吹，钢水静置20-40分钟。
在大量的洁净钢工业生产中通过传统工艺生产的铸坯虽然钢中的P、S、O、N、H均控制在了很低水平，但是产品金相检验过程中也会不间断的出现各类型夹杂物超要求的情况，夹杂物种类包括镁铝尖晶石夹杂、氧化钙氧化铝复合夹杂、氧化铝夹杂等，结合现场工艺实际控制情况分析主要有以下几方面原因：1）铝制脱氧剂加入过多，钢中Al2O3及Al2O3和CaO或MgO的复合夹杂很难完全去除；2）LF深脱硫需要长时间精炼，导致钢水-炉渣-包衬反应产生液态CaO-Al2O3 (-MgO)系夹杂物，污染钢水；3）钙处理工艺在实际生产中的应用效果不佳，一是容易造成钢水裸露增氧增氮，二是钙元素极活泼，钙线收得率不稳定打入一定米数的钙线后钢中夹杂物变性程度也不同，产生的低熔点CaO- Al2O3复合夹杂不易去除。而且钙线喂入过多还容易产生大量CaS夹杂，使钢水夹杂物增多；4）各类合金中均不同程度的含有氧氮，还有其他夹杂，合金化过晚，带入钢水中后不容易完全去除。
相对于现有技术，本发明的区别技术特征如下：
1）通过预脱硫和转炉出钢后底吹氩搅拌脱硫相结合，将S控制在钢种要求范围，免去LF造渣脱硫环节，极大程度缩短LF处理周期，减少了精炼造渣量，一方面减少了钢水-炉渣-钢包包衬的反应，从而减少了镁铝尖晶石、氧化镁等夹杂的数量，另一方面减少了钢水长时间精炼钢水增氮和二次氧化的机会；
2）转炉终点高拉碳低终点氧配合不同钢种出钢脱氧合金化选用不同脱氧剂，减少了钢水脱氧铝制品用量，使得钢水中的Al2O3生成量明显减少，在后续的底吹搅拌过程中上浮去除；
3）免去LF造渣脱硫环节后，LF加入电石进行脱氧保持炉渣的还原性，LF处理结束即关闭底吹、RH真空循环前扒渣再加入一定量顶渣改质剂、RH处理结束后不开底吹、不钙处理，目的均是减小炉渣对钢水O含量和洁净度的影响；
4）将合金化由传统的转炉粗调、LF精调、钛铁等易氧化合金RH加入前移至转炉粗调、LF剩余合金全部加入，RH单纯真空循环而不加入任何合金，这样合金中含有氧、氮及其他杂质能够尽早进入钢水，虽然钛铁等部分合金整体收得率略有降低，但是RH长时间的纯脱气循环能够使钢水中的O、N、H和固态夹杂物显著去除；
5）RH处理前对炉渣渣层厚度进行减薄，并加入还原性的渣改质剂，能有效降低真空循环过程中炉渣内氧和夹杂物向钢液面扩散的速率和数量，提高钢水洁净度；
6）RH处理结束后去除常规工艺中的钙处理，一方面可以避免钙处理过程钢水的二次氧化，另一方面可以避免低熔点钙铝复合夹杂和CaS夹杂生成。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
通过重新分配各工序冶炼重点，使LF炉和RH炉精炼功能简单化、高效化，去除钢水P、S等有害成分的同时降低了钢水二次氧化、钢包耐材侵蚀对钢水洁净度的影响；本发明减少铝制脱氧剂用量、RH真空循环前顶渣二次扒渣、RH结束不喂钙线不搅拌，减少了钢水中Al2O3等夹杂的含量，减轻了中后期钢水与渣层、大气的接触反应，将钢水的夹杂物、O，N、H控制在极低水平。本发明可使冶炼钢水具有高的洁净度，为后续轧制高品质微合金化高强钢产品提供了优质铸坯。
具体实施方式
本发明一种高洁净度微合金化高强钢的冶炼方法，所述微合金化高强钢中的微合金元素包括Nb、V、Ti、Mo、Cr等，其中Nb+V+Ti≤0.22%，Mo+Cr≤0.30%，为满足产品的特殊用途还可添加少量的Cu、Ni、B等元素；即本发明微合金化高强钢含有Nb、V、Ti、Mo、Cr、Cu、Ni、B等元素的一种或者几种，并且Nb+V+Ti≤0.22%，Mo+Cr≤0.30%。
冶炼工序包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼；
铁水预脱硫工序，要求工序结束时铁水S含量根据钢种要求不同控制在0.003%-0.008wt%，配合转炉出钢结束搅拌脱硫，免去LF造渣脱硫环节；
转炉冶炼工序，留渣和溅渣护炉，废钢选用自产低硫废钢，废钢比5%-10%，转炉顶底复合吹炼，控制终点P≤0.008wt%，采用拉碳工艺，终点碳根据钢种不用控制在0.04-0.12%；出钢对钢水进行脱氧，过程根据钢种成分C、Si、Mn含量要求，选用硅锰、锰铁、电石、碳化硅、增碳剂中的一种或多种配比加入，然后加入铝块，对钢水进行复合脱氧，增碳剂及合金按钢种目标成分C、Si、Mn、Als的含量范围下限加入，同时加入合成造渣剂5-10公斤/吨钢，出钢结束钢包底吹搅拌5-15分钟，关闭底吹后取成分化验试样，并加入低碳埋弧造渣剂2.4-4.8公斤/吨钢；
LF精炼工序，进站埋弧送电，将钢水温度调至钢种液相线温度以上80-100℃，之后加入电石进行扩散脱氧，搅拌3-5分钟后根据钢种目标成分加入铌铁、钼铁、钛铁等合金的一种或多种，C、Si、Mn、Als等其余成分根据转炉炉后化验结果进行精调，成分C、Mn、Nb、Mo等按钢种目标成分含量控制，成分Ti、Als按钢种目标成分范围上限控制，搅拌2－4分钟后关闭底吹，LF处理周期≤25分钟；
RH精炼工序，顶升至一定高度后进行扒渣作业，将渣层厚度减小到70-150mm，循环开始渣层加入0.4-1.4公斤/吨钢顶渣改质剂，过程不进行合金加料，真空度≤1.0mbar，环流气体流量2000-2800L/min，深真空循环时间15-25分钟，循环结束不开钢包底吹，不进行钙处理，钢水静置20-40分钟。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
为了更好的说明本发明，下面通过实施例做进一步的举例说明。
实施例1
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为高强汽车厢体钢700XT，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.05-0.15，Si：0.5-0.35，Mn：1.00-2.50，P：≤0.020，S：≤0.005，Als：0.020-0.040，Nb：0.010-0.050，Ti：0.070-0.150。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.035wt%，通过预脱硫工序，喷入350公斤镁粉、850公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.07wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢35吨，吹炼18分钟，吹炼终点温度1662℃，终点C为0.04wt%，终点P为0.008wt%，终点O为350ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣，并进行脱氧合金化，先加入电石1200公斤，碳化硅1400公斤，再加入硅锰铁2200公斤，高碳锰铁1800公斤，铝块88公斤和1850公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少50%，出钢结束强搅拌10分钟后关闭底吹，加入814公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1615℃，较钢种液相线温度高94℃，停止送电后钢水渣面加入280公斤电石进行扩散脱氧，搅拌3分钟后，再加入铌铁、钛铁，并按照炉后钢水化验样对C、Si、Mn、Als进行调整，成分C、Si、Mn、Nb按目标成分控制， 成分Ti、Als按目标成分范围上限控制，搅拌3分钟后关闭底吹，精炼周期23分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度70mm，循环开始后渣层加入240公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.8mbar，环流气体流量2300L/min，循环时间24分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置26分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.006，S为0.002，O为0.0008，N为0.0025，H为0.0001。
实施例2
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为高强汽车车轮钢590CL，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.08-0.10，Si：0.15-0.40，Mn：0.80-1.60，P：≤0.020，S：≤0.005，Als：0.020-0.040，Nb：0.020-0.050，Ti：0.010-0.025，Cr：0.10-0.25。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.037wt%，通过预脱硫工序，喷入450公斤镁粉、880公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.006wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢40吨，吹炼17分钟，吹炼终点温度1674℃，终点C为0.06wt%，终点P为0.006wt%，终点O为334ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石1700公斤，碳化硅1600公斤，再加入硅锰铁2400公斤，高碳锰铁1900公斤，铝块100公斤和2350公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少40%，出钢结束强搅拌12分钟后关闭底吹，加入850公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1615℃，较钢种液相线温度高87℃，停止送电后钢水渣面加入450公斤电石进行扩散脱氧，搅拌4分钟后，再加入铌铁、钛铁、铬铁，并按照炉后钢水化验样对C、Si、Mn、Als进行调整，成分C、Si、Mn、Nb、Cr按目标成分控制，成分Ti、Als按目标成分范围上限控制，搅拌2分钟后关闭底吹，精炼周期21分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度142mm，循环开始后渣层加入350公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.7mbar，环流气体流量2400L/min，循环时间25分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置20分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.006，S为0.002，O为0.0008，N为0.0027，H为0.0001。
实施例3
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为热轧双相高强车轮钢DP590，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.07-0.12，Si：0.15-0.25，Mn：1.00-2.00，P：≤0.020，S：≤0.010，Als：0.015-0.035，Nb：0.010-0.030，Ti：0.025-0.040。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.024wt%，通过预脱硫工序，喷入200公斤镁粉、600公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.003wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢20吨，吹炼15分钟，吹炼终点温度1645℃，终点C为0.05wt%，终点P为0.005wt%，终点O为346ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石700公斤，碳化硅1600公斤，再加入硅锰铁1000公斤，高碳锰铁1500公斤，铝块60公斤和1600公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少60%，出钢结束强搅拌5分钟后关闭底吹，加入600公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1620℃，较钢种液相线温度高80℃，停止送电后钢水渣面加入450公斤电石进行扩散脱氧，搅拌5分钟后，再加入铌铁、钛铁，并按照炉后钢水化验样对C、Si、Mn、Als进行调整，成分C、Si、Mn、Nb按目标成分控制，成分Ti、Als按目标成分范围上限控制，搅拌4分钟后关闭底吹，精炼周期20分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度87mm，循环开始后渣层加入340公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.4mbar，环流气体流量2500L/min，循环时间15分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置30分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.006，S为0.001，O为0.0009，N为0.0027，H为0.0001。
实施例4
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为热轧免调质耐磨钢NM400TP，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.16-0.22，Si：0.60-0.80，Mn：1.20-2.50，P：≤0.015，S：≤0.005，Als：0.010-0.030，Nb：0.010-0.030， Mo：0.010-0.030。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.036wt%，通过预脱硫工序，喷入470公斤镁粉、1100公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.004wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢35吨，吹炼16分钟，吹炼终点温度1620℃，终点C为0.12wt%，终点P为0.005wt%，终点O为240ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石1800公斤，碳化硅1600公斤，再加入硅锰铁2500公斤，高碳锰铁2500公斤，增碳剂120公斤，铝块62公斤和1350公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少53%，出钢结束强搅拌14分钟后关闭底吹，加入1000公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1600℃，较钢种液相线温度高100℃，停止送电后钢水渣面加入350公斤电石进行扩散脱氧，搅拌3.4分钟后，再加入铌铁、钼铁，并按照炉后钢水化验样对C、Si、Mn、Als进行调整，成分C、Si、Mn、Nb、Mo按目标成分控制，成分Als按目标成分范围上限控制，搅拌2.6分钟后关闭底吹，精炼周期19分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度150mm，循环开始后渣层加入100公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.2mbar，环流气体流量2000L/min，循环时间15分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置34分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.007，S为0.002，O为0.0012，N为0.0029，H为0.0001。
实施例5
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为高强汽车搅拌罐钢620JJ，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.10-0.16，Si：≤0.15，Mn：0.60-1.20，P：≤0.025，S：≤0.010，Als：0.020-0.040，Ti：0.040-0.060，Cu：0.20-0.40。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.039wt%，通过预脱硫工序，喷入490公斤镁粉、1100公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.008wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢20吨，吹炼17分钟，吹炼终点温度1639℃，终点C为0.08wt%，终点P为0.008wt%，终点O为302ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石950公斤，再加入高碳锰铁3500公斤，增碳剂75公斤，铝块80公斤和1250公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少47%，出钢结束强搅拌8分钟后关闭底吹，加入1200公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1610℃，较钢种液相线温度高90℃，停止送电后钢水渣面加入450公斤电石进行扩散脱氧，搅拌3.8分钟后，再加入铜板、钛铁，并按照炉后钢水化验样对C、Mn、Als进行调整，成分C、Mn、Cu按目标成分控制，成分Ti、Als按目标成分范围上限控制，搅拌2.9分钟后关闭底吹，精炼周期17分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度130mm，循环开始后渣层加入100公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.6mbar，环流气体流量2000L/min，循环时间15分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置40分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.009，S为0.006，O为0.0012，N为0.0025，H为0.0001。
实施例6
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为高强汽车大梁钢700L，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.06-0.08，Si：0.20-0.35，Mn：1.00-2.50，P：≤0.020，S：≤0.005，Als：0.015-0.035，Nb：0.020-0.060，Ti：0.080-0.120， Cr：0.10-0.30。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.034wt%，通过预脱硫工序，喷入500公斤镁粉、1200公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.003wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢20吨，吹炼19分钟，吹炼终点温度1668℃，终点C为0.04wt%，终点P为0.006wt%，终点O为310ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石1600公斤，碳化硅1400公斤，再加入硅锰铁2300公斤，高碳锰铁1700公斤，铝块95公斤和2500公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少49%，出钢结束强搅拌15分钟后关闭底吹，加入630公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1615℃，较钢种液相线温度高93℃，停止送电后钢水渣面加入450公斤电石进行扩散脱氧，搅拌4.2分钟后，再加入铌铁、钛铁、铬铁，并按照炉后钢水化验样对C、Si、Mn、Als进行调整，成分C、Si、Mn、Nb、Cr按目标成分控制， 成分Ti、Als按目标成分范围上限控制，搅拌3.2分钟后关闭底吹，精炼周期25分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度80mm，循环开始后渣层加入190公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.6mbar，环流气体流量2200L/min，循环时间18分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置32分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.007，S为0.002，O为0.0008，N为0.0024，H为0.0001。
实施例7
采用250吨顶底复吹转炉进行冶炼，钢种为车轮制动鼓用钢ZDG400，钢种化学成分范围(wt%)为：C：0.12-0.16，Si：≤0.15，Mn：1.00-1.80，P：≤0.025，S：≤0.005，Als：0.020-0.40，Nb：0.030-0.050，Cr：0.10-0.50。
具体冶炼步骤如下:
铁水预脱硫工序: 铁水中初始硫含量为0.046wt%，通过预脱硫工序，喷入240公斤镁粉、700公斤石灰粉，扒渣操作后硫含量降低至0.005wt%；
转炉工序: 转炉加入自产低硫废钢36吨，吹炼17分钟，吹炼终点温度1620℃，终点C为0.09wt%，终点P为0.008wt%，终点O为320ppm，钢水重量250吨；出钢挡渣操作，并进行脱氧合金化，先加入电石1400公斤，再加入高碳锰铁2500公斤，增碳剂80公斤，铝块70公斤和2125公斤合成造渣剂，铝块用量较全铝制品脱氧方式减少57%，出钢结束强搅拌6分钟后关闭底吹，加入700公斤低碳埋弧造渣剂；
LF精炼工序：进站埋弧送电将钢水温度调整至1622℃，较钢种液相线温度高89℃，停止送电后钢水渣面加入200公斤电石进行扩散脱氧，搅拌4.7分钟后，再加入铌铁、铬铁，并按照炉后钢水化验样对C、Mn、Als进行调整，成分C、Mn、Nb、Cr按目标成分控制， 成分Als按目标成分范围上限控制，搅拌3.6分钟后关闭底吹，精炼周期18分钟；
RH精炼工序：钢包顶升至合适高度后进行扒渣处理，处理后渣层厚度110mm，循环开始后渣层加入290公斤顶渣改质剂，循环过程不进行合金加料，过程真空度0.4mbar，环流气体流量2300L/min，循环时间15分钟，循环结束后钢包不开底吹，不进行钙处理，钢水静置31分钟；
精炼结束，钢液熔炼成分（wt%）中: P为0.008，S为0.004，O为0.012，N为0.0021，H为0.0001。
对实施例1－7生产的700XT、590CL、590DP、NM400TP、620JJ、700L、ZDG400成品钢板按照GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998(E)《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法》进行夹杂物检验评级，A类硫化物夹杂、B类氧化物夹杂、C类硅酸盐夹杂、D类球状氧化物夹杂、DS类单颗粒球状夹杂评级结果均为0级。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
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