具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、图2所示，本发明包括两套结构相同的超高压液控单向阀，所述超高压液控单向阀包括进油部、出油部，即所述的进油部包括进油腔5、锥阀6、弹簧7，所述的锥阀6上开设有导油槽，所述的的出油部包括腔体1、活塞顶杆2、顶杆衬套3、活塞4，所述进油部与出油部连通，所述顶杆衬套3穿过腔体1的上面与腔体1固定连接，所述活塞顶杆2穿过顶杆衬套3与顶杆衬套3间隙设置，所述活塞4设置在腔体1内部，所述活塞4上端开有沉孔，所述活塞顶杆2与沉孔的底面固定连接，所述其一超高压液控单向阀出油部与另一超高压液控单向阀的进油部与出油部之间的连通处连通，所述另一超高压液控单向阀的进油部与出油部之间的空隙与油箱15连通，所述其一超高压液控单向阀进油部与另一超高压液控单向阀进油部的进油口连通，所述另一超高压液控单向阀的出油部与油箱15连通。

为了便于对活塞进行复位，还包括复位弹簧，所述复位弹簧簧体套在活塞顶杆上，所述复位弹簧的上端与腔体固定连接，所述复位弹簧的下端与活塞的沉孔底面固定连接。

为了紧固两套超高压液控单向阀，还包括用于固定两套超高压液控单向阀的固定结构，所述固定结构为固定块9，两套超高压液控单向阀嵌套在固定块9内部，同时，所述其一超高压液控单向阀出油部与另一超高压液控单向阀的进油部与出油部之间的连通处连通通过在固定块9内部贯通管路实现，使泄压过程中的泄压油在块体内部流动，极大地增加了该装置的结构强度，同时也符合超高压泄压的要求。

所述两套超高压液控单向阀的进油部的顶部与固定块9的上表面平齐，还包括压盖10，所述压盖10的面积大于超高压液控单向阀的进油部的面积，所述压盖10盖设在超高压液控单向阀的顶部与固定块9固定连接，可便于对进油部进行拆卸。

还包括用于推动活塞4的油泵电机、电磁换向阀，所述油泵电机的出油口通过电磁换向阀与活塞4的底部连通，为超高压液控单向阀的开闭提供动力。

所述电磁换向阀通过PLC控制启停，控制开通及关闭时间来实现泄压的自动化，由于油泵电机不适应高频启动及停止，泄压工作时油泵始终是开启运转的，通过电磁换向阀的高速开启及关闭来控制液控泄压阀的开通及关闭

在本实施例中，默认左侧的超高压液控单向阀泄压油出口阻尼较大，虽然两套超高压液控单向阀的结构相同，但由于左侧超高压液控单向阀的泄压油出口为出油部，而右侧的超高压液控单向阀的泄压油出口为进油部与出油部之间的间隙，因此，左侧的超高压液控单向阀泄压油出口阻尼较大。

液压系统的泄压速率V正比于泄压流量Q，控制调节Q即改变V。

泄压阀流量Q的计算公式如下：

Q: 通过阀的流量（L/min）， P: 阀进出油口之间的压差（MPa），

C: 系数（可视为基本恒定）， R: 阀的液阻尼。

左侧的超高压液控单向阀液阻尼R_左 = R_d左+ R_Z，右侧的超高压液控单向阀液阻尼R_右 = R_d右。

R_d左：为左侧锥阀6阀芯8被活塞顶杆2顶起时与锥阀6阀座之间的间隙产生的液流阻尼，控制阀开通的时间越短，该间隙越小，则产生的液阻R_d左越大。

R_Z：为活塞顶杆2与顶杆衬套3之间的间隙产生的阻尼。

R_d右：为右侧单向阀芯8被活塞顶杆2顶起时与锥阀6阀座之间的间隙产生的液流阻尼，控制阀开通的时间越短，该间隙越小，则产生的液阻R_d右越大。

通过PLC控制t_ON大小可以从两个方面的因素改变泄压流量，t_ON为PLC控制油泵电机打开的超高压液控单向阀中锥阀6阀芯8的时间。

1、通过PLC控制t_ON大小，可以方便的改变液阻R，由公式 可知R的改变使得节流泄压油量改变，即改变泄压速率。

2、t_ON大小的变化，使得t_ON/ T_W 比值发生变化，改变了平均泄压流量值。阀开启时间t_ON时的流量为Q_S，由图3可知：Q = Q_S × t_ON/ T_W 。由于PLC控制t_ON的时间是以毫秒为单位，如果控制周期T_W设定为3秒（即3000ms），t_ON的调节范围在20~3000ms之间调节，如果递增单位为10ms，则泄压速比值约为300。

图1中，PH: 待泄压的高压油入口，T: 泄压后的高压油出口，O: 电磁换向阀的回油口，P: 控制油泵压力油的入口。

电磁换向阀有4个油口：分别是P1 (压力有入口，接油泵)，T1 (回油口，接油箱)，A1 (控制A口，此处不用，封堵)，B1 (控制B口，接活塞底部)。

当电磁阀1CT断电时: 电磁阀B1口和T1口联通，活塞在复位弹簧的作用力推动下下行复位，同时活塞底部的油被推出经过电磁换向阀的B1口-T1口流回油箱，电磁阀P1口和A1口联通，但A1口被封堵不用，此时泄压阀关闭。

当电磁阀1CT得电时: 电磁阀P1口和B1口联通，活塞控制油的压力下上行，顶开单向阀卸荷作业，同时A1口-T1口联通，电磁阀P1口和A1口联通，但A1口被封堵不用，此时泄压阀开启。

本发明在实际应用中，在泄压的初始阶段，通过PLC控制电磁换向阀，推动左侧的超高压液控单向阀的活塞4将活塞顶杆2顶起，从而将锥阀6的阀芯8顶起，泄压油流入进油部的进油腔5，沿锥阀6的阀芯8上的导油槽流入活塞顶杆2与固定块9内壁之间的空隙处，随后泄压油通过顶杆衬套3与活塞顶杆2之间的间隙向下流动，该间隙约为一丝到两丝，流入出油部的泄压油经开设在固定块9内部的第二通道12流入右侧超高压液控单向阀锥阀6阀芯8与活塞顶杆2之间的空隙，最终流入油箱15，当泄压油流入右侧超高压液控单向阀锥阀6阀芯8与活塞顶杆2之间的空隙时，有一部分泄压油会经右侧超高压液控单向阀活塞顶杆2与顶杆衬套3之间的间隙向下流动，但由于具有阻尼，可忽略不计，并且，右侧的超高压液控单向阀出油部中的泄压油可经过第四通道14与油箱15连通，将泄压油排出，在该泄压过程中，每次PLC控制油泵电机打开的超高压液控单向阀中锥阀6阀芯8的时间逐渐增加，如图3所示，这是由于，压力在逐渐变小，所以每次泄压油的排出量也在逐渐增加，此过程适用于120MPa~70MPa压力段泄压。

当压力段处于80~2MPa压力段，此时关闭控制左侧的电磁换向阀，用右侧的换向电磁阀控制右侧的超高压液控单向阀开闭，泄压油通过第三通道13流入右侧的超高压液控单向阀的进油部，其泄压原理与左侧相同，区别在于泄压油直接经锥阀6阀芯8与活塞顶杆2之间的空隙流入油箱15，右侧的超高压液控单向阀出油部中的泄压油可经过第四通道14与油箱15连通，将泄压油排出。

本发明通过将两套结构相同的超高压液控单向阀的进油部并联，将其中一套超高压液控单向阀的出油部连通到另一套超高压液控单向阀的活塞顶杆与阀芯之间的空隙处，再将空隙处与油箱连通，同时在另一套超高压液控单向阀的出油部通过管道连通至油箱，形成泄压阀组，在泄压初始阶段，压力较大，使用阻尼较大的超高压液控单向阀进行泄压，当泄压到后期时，使用阻尼较小的超高压液控单向阀进行泄压，提高了泄压效率，同时引入PLC对电磁换向阀进行操作，可通过设定好的时间表对整个泄压过程实现自动化操作。