具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，一种紧固件分装装置，包括物料传送机构1，物料传送机构1的上方设置有自动下料部件2，物料传送机构1的输出端固定安装有振动分装盘3，振动分装盘3的输出口设置有分区传送机构4，分区传送机构4的输出端固定安装有物料装袋机构5，紧固件从自动下料部件2的内部自动少量下落，同时物料传送机构1接收物料并将其传递至振动分装盘3的内腔，物料在振动分装盘3的内腔沿着螺旋轨道移动，最终逐个出料进入分装区，分装区带着物料跟随传动带7移动，最终掉落至物料装袋机构5的内腔进行装袋处理，整个过程，无需人工操作，自动化程度高，加快工作效率，提高经济效益。

参考图1，分区传送机构4的进料端位于振动分装盘3的出料口下方，且分区传送机构4的顶面与振动分装盘3的出料口之间高度较小，振动分装盘3和分区传送机构4上下位置的限制，保证设备工作时，物料顺利进入分区传送机构4的内部进行传送，同时在物料下落后，减小分区传送机构4表面承受的重力，实现对分区传送机构4的保护。

参考图2，物料传送机构1和分区传送机构4均包括传动带7和传动台9，传动带7的表面固定安装有多个分隔板8，两个分隔板8形成一个分装区，设备工作时，分装区的使用，一方面阻挡物料沿着反传动方向移动，确保物料顺利输送，另一方面，确保一个分装区进入一个紧固件，便于对其进行分装和检测；

分隔板8的顶面设置有挡料板，挡料板远离分隔板8的一侧向上倾斜，挡料板的设置，在传动带7倾斜传动时，阻挡物料翻过分隔板8的顶面进入另一个分装区，确保物料分装均匀。。

传动带7的顶面与传动台9的顶面之间留设有挡料区间，且分隔板8的顶面与传动台9的顶面持平，分隔板8和挡料区间的设置，能够对物料进行阻挡，防止紧固件在传动过程中掉落或在重力作用反传动方向移动，保证紧固件顺利进入振动分装盘3的内部振动分装。

传动台9的内壁开设有传动槽，传动带7沿着传动槽的内壁传动。

参考图2，传动台9的外壁固定安装有残次品剔除机构6，残次品剔除机构6位于振动分装盘3和物料装袋机构5之间，残次品剔除机构6的设置，能够增加整个分装设备的功能，在紧固件传动分装的同时，对其进行检测，同时剔除残次品，保证封装紧固件的质量。

参考图3，残次品剔除机构6包括传动检测部10和次品部11，传动检测部10和次品部11的内腔连通，且传动检测部10的内部设置有残次品检测部件和推料部件，残次品剔除机构6外部设置有控制器，残次品检测部件和推料部件与控制器电性连接；

残次品检测部件为残次品检测器12，推料部件包括驱动气缸13，驱动气缸13的活动端固定安装有推板14，分区传送机构4的外壁开设有连通口，推板14的底部在传动带7的表面滑动并穿过连通口进出次品部11和传动台9的内腔，使用时，残次品检测器12对传动的紧固件进行检测，同时将检测数据传递给控制器，当数据异常时，控制器开启驱动气缸13带动推板14运行，推动不合格产品移动使其进入次品部11的内腔等待处理，整个装置自动化程度高，解脱人力，实现多工能。

参考图4，自动下料部件2包括储料部201和下料部202，下料部202包括与储料部201固定连接的倾斜下料面以及水平出料面，水平出料面的上方设置有挡料面，挡料面与储料部201的底部固定连接，使用时，物料在储料部201的内部堆积储存，同时从储料部201掉落至下料部202的内腔，最终沿着倾斜下料面以及水平出料面移动实现自动出料，同时，挡料面阻挡外面大量下落，实现紧固件自动化少量下料，防止产品下料过多造成产品掉落，整个装置结构简单，设计合理，实用性强。

工作原理：使用时，首先将物料堆放在自动下料部件2的内腔，紧固件从自动下料部件2的内部自动少量下落，同时物料传送机构1接收物料并将其传递至振动分装盘3的内腔，物料在振动分装盘3的内腔沿着螺旋轨道移动，最终逐个出料进入分装区，分装区带着物料跟随传动带7移动，物料进入残次品剔除机构6的内腔后，残次品检测器12对传动的紧固件进行检测，同时将检测数据传递给控制器，当数据异常时，控制器开启驱动气缸13带动推板14运行，推动不合格产品移动使其进入次品部11的内腔等待处理，而合格产品继续移动，直至进入物料装袋机构5的内腔进行装袋处理，即可。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。