一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法
阅读说明：本技术 一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法 (Top-blown oxygen lance, vanadium extraction top-bottom combined blowing method and vanadium extraction smelting method ) 是由 吴伟 徐瑜 肖峰 赵进宣 冉顶立 崔怀周 高琦 李相臣 赵博 于 2020-11-30 设计创作，主要内容包括：本发明涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法,属于钒钛磁铁矿冶炼技术领域,解决了现有技术中提钒转炉中钒的氧化率低、钒渣流动性差、炉渣中金属铁含量高的问题。本发明涉及的顶吹氧枪,具有n个主孔,均匀分布,具有m个副孔,位于主孔所在的面上,均匀分布于相邻主孔之间,n＝3-6,m＝n或2n。实现了提钒转炉的钒的高氧化率,炉渣内金属含量的有效控制。(The invention relates to a top-blowing oxygen lance, a vanadium extraction top-bottom combined blowing method and a vanadium extraction smelting method, belongs to the technical field of vanadium-titanium magnetite smelting, and solves the problems of low vanadium oxidation rate, poor vanadium slag fluidity and high metal iron content in slag in a vanadium extraction converter in the prior art. The top-blown oxygen lance of the present invention has n main holes, m auxiliary holes and n-3-6, and is distributed homogeneously between adjacent main holes. The high oxidation rate of vanadium of the vanadium extraction converter is realized, and the metal content in the slag is effectively controlled.)
技术领域
本发明涉及钒钛磁铁矿冶炼技术领域，尤其涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法。
背景技术
转炉提钒过程将含钒铁水兑入转炉内，利用高速氧射流对含钒铁水进行搅拌，将铁水中的硅、钒、锰、钛和铁等元素氧化成稳定的氧化物，形成钒氧化物结合体的钒渣。它是众多铁水提钒工艺中被广泛采用的一种重要方法，有单渣法、双渣法和双联法。单渣法、双渣法是在同一座转炉内既提钒，又炼钢。前者的提钒渣与炼钢渣混在一起，渣量大，渣中V2O5含量低，无直接使用价值。后者则先将提钒得到的钒渣倒出，后将半钢炼成钢，钒渣质量优于单渣法，但不能获得理想的工业用钒渣，因为粘在炉衬上的炼钢渣在提钒时会进入钒渣中，使钒渣的渣量增大，降低V2O5品位和质量。双联法则是采用两座转炉，一座专门提钒，单独回收钒渣，半钢移至另一座转炉内造渣炼钢。此法可获得有工业应用价值的优质钒渣。它的一般工艺是将含钒铁水兑入转炉内，纯氧或空气通过可移动或固定式喷枪，由于纯氧或空气从喷枪吹入方向的不同有氧气顶吹转炉工艺、氧气底吹转炉工艺、空气底吹和侧吹工艺等不同形式，还包括将顶吹和底吹相结合起来的顶底复吹工艺。
提钒转炉吹炼过程的核心在于“提钒保碳”，将含钒生铁块或废钢(加入量约为兑入铁水的20％～30％)，铁皮(加入量约为兑入铁水的5％～7％)；进行吹氧，将炉内的钒充分氧化变为钒的氧化物，最终以钒渣的形式分离。目前提钒工艺吹炼过程中铁水钒的氧化率不高，形成钒渣的熔点较高，其流动性不好。由此既造成半钢中的残钒含量较高，且波动较大，平均残钒大于0.037％；又使得钒渣中金属铁含量较高，且波动较大，炉渣中金属铁平均为23-30％。
发明内容
鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法，用以解决现有技术中的以下问题之一：(1)提钒转炉中钒的氧化率低；(2)钒渣流动性差；(3)半钢中的残钒含量高；(4)炉渣中金属铁含量高的问题。
一方面，本发明提供一种顶吹氧枪，具有n个主孔，均匀分布，具有m个副孔，位于主孔所在的面上，均匀分布于相邻主孔之间，n＝3-6，m＝n或2n。
进一步地，所述的主孔的孔径为d2＝40-55mm，吹射氧气的马赫数为1.95-2.05；所述的副孔的孔径为d3＝8-15mm，吹射氧气的马赫数为1。
进一步地，所述主孔的中心夹角为10-15度，副孔的中心夹角与主孔的中心夹角相同。
一方面，本发明一种提钒顶底复吹方法，在提钒转炉冶炼中，使用上述的顶吹氧枪进行吹炼，包括：
步骤1.吹炼开始的0-120秒，顶吹氧气流量2-3Nm3/min，氧枪枪位0.8-1.0m，底吹流量在0.02-0.08Nm3/min；
步骤2.吹炼开始的121-260秒，顶吹氧气流量0.5-2.5Nm3/min，氧枪枪位1.0-1.2m，底吹流量在0.06-0.2Nm3/min；
步骤3.吹炼开始的261-280秒，顶吹氧气流量1.5-2.5Nm3/min，氧枪枪位0.8-0.9m，底吹流量在0.12-0.2Nm3/min。
另一方面，本发明提供一种的提钒冶炼方法，在提钒转炉中使用权利要求3所述的提钒顶底复吹方法，在开始吹入氧气时，加入含铝质材料，所述铝质材料为铝矾土或铁矾土。
进一步地，所述的铝质材料的添加量为1-6kg/t；
进一步地，炉渣中氧化铝的质量百分含量为5-18％。
进一步地，冶炼的含钒铁水化学成分以质量百分比计：C 4.01-4.2％，Si 0.22-0.25％，Mn 0.18-0.22％，P 0.10-0.12％，S 0.10-0.12％，Ti 0.12-0.14％，V 0.31-0.34％。
进一步地，冶炼过程中铁皮球加入量为14-20kg/t；
进一步地，球团矿加入量为2-8kg/t。
进一步地，转炉冶炼得到半钢成分以质量百分比计：C 2.8-3.8％，V 0.025-0.032％，Mn 0.02-0.06％，P 0.11-0.13％，S 0.011-0.025％。
进一步地，转炉冶炼终点的温度为1350-1365℃。
进一步地，转炉冶炼得到钒渣，其化学成分以质量百分比计包括：SiO2 12-20％，CaO 3-5％，Cr2O3 0.8-1.5％，V2O5 19-25％，Al2O3 3.0-16.0％；FeO 20-35％，M.Fe 5-12％。
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
(1)本发明氧枪具有多个副孔，位于主孔所在的面上，均匀布置于主孔的周围，增大氧气射流的冲击面积，促进铁水中钒与氧气气流的接触面积，提高铁水中钒的氧化效率。
(2)与已公开的CN106282481A相比，副孔位于主孔所在的面上，高压氧气的吹射方向对准炉内的铁水和炉渣表面，不作用在炉壁炉衬上，避免了高压氧气对炉壁炉衬的作用。
(3)由于副孔吹射的氧气的流量比主孔小，副孔吹射的氧气大多在铁水和炉渣表面，将主孔氧化过程中为氧化完全的一氧化碳氧化，避免其对钒的氧化物进行还原。
(4)通过在冶炼过程中加入铝质材料，降低钒渣熔点，提高其在高温下的流动性，提高了铁水中钒的氧化率，有利于实现终点炉渣与金属的分离。
(5)本发明氧枪喷嘴具有与主孔同平面的副孔结构，加入铝质材料增加钒渣流动性，实现提钒终点半钢残钒含量的降低(＜0.032％)和钒渣金属铁含量的减少(＜20％)。
本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为提钒炉提钒过程中元素氧化的自由能变化。
图2a为三个主喷孔、三个副孔的氧枪结构俯视图。
图2b为三个主喷孔、三个副孔的氧枪结构A-A方向剖面图。
图3a为三个主喷孔、六个副孔的氧枪结构俯视图。
图3b为三个主喷孔、六个副孔的氧枪结构A-A方向剖面图。
图4a为四个主喷孔、四个副孔的氧枪结构俯视图。
图4b为四个主喷孔、四个副孔的氧枪结构A-A方向剖面图。
图4c为四个主喷孔、四个副孔的氧枪结构B-B方向剖面图。
图5a为四个主喷孔、八个副孔的氧枪结构俯视图。
图5b为四个主喷孔、八个副孔的氧枪结构A-A方向剖面图。
图5c为四个主喷孔、八个副孔的氧枪结构B-B方向剖面图。
图6为专利CN106282481A公开的含有副孔的顶吹氧枪结构。
具体实施方式
本发明提供一种顶吹氧枪，具有n个主孔，均匀分布，具有m个副孔，位于主孔所在的面上，均匀布置于相邻主孔的之间，n＝3-6，m＝n或2n。也就说，主孔和副孔位于同一个面上，即氧枪的底面，所述主孔和副孔的开口均朝向炉底底面。
本申请的氧枪具有主孔+副孔的设计，主孔大流量吹射氧气将氧气打入钢水，并进行搅拌，促进炉内杂质的氧化，而副孔则采用小流量，主要将氧气吹射在钢水和炉渣表面上。现有技术采用的副孔其构造吹射方向为侧向，与主孔不在同一方向，经发明人大量试验发现，侧向吹射的高压氧气直接吹射在炉壁和炉衬上，吹炼过程炉内高温，且炉内有铁水和炉渣的侵蚀，在氧气的吹射下很容易发生损坏和变形。本发明的副孔的吹射方向与主孔的吹射方向相同，均朝向炉底底面，吹射在铁水和炉渣上，避免了对炉壁和炉衬的损坏和影响。
主孔的高压氧气以气柱形式打入炉内铁水中，使铁水上方的氧气分布不均匀，副孔均匀分布在主孔周围，有效的提升了铁水上方氧气的均匀度，使得整个铁水上方被氧气层覆盖，使铁水和炉渣被氧气氛包裹和浸入，有利于钒的氧化，提高钒的氧化率。同时副孔吹射的氧气还可以将炉内氧化不充分生成的一氧化碳等还原性气体氧化，防止还原性气体将已经氧化的钒再一次还原，造成钒的氧化率的降低。
具体的，主孔的孔径为d2＝40-55mm，吹射氧气的马赫数为1.95-2.05；副孔的孔径为d3＝8-15mm，吹射氧气的马赫数为1。
考虑与主孔的不同作用，副孔孔径和马赫数具有特殊要求，副孔孔径和马赫数过大，会造成氧气从副孔流出过多，对主孔流量造成影响，使得主孔吹射进入钢水的氧气不足，氧气对钢水搅拌作用下降，钒的氧化率受到严重影响。若副孔孔径和马赫数过小，副孔不能有效的吹射氧气，无法再铁水和炉渣表面上形成氧气层，无法将炉内的还原性气体充分氧化。因此，副孔的孔径为d3＝8-15mm，吹射氧气的马赫数为1。
具体的，主孔的中心夹角为10-15度，副孔的中心夹角与主孔的中心夹角相同。需要说明的是，本申请提到的主孔的中心夹角、副孔的中心夹角分别指的是主孔轴线与氧枪中心轴之间的夹角、副孔轴线与氧枪中心轴之间的夹角。
如图6所示，现有技术的副孔开口位于侧壁，本发明的副孔和主孔的开口在同一个面上，均位于底面，且副孔的中心夹角低于30度。由于副孔位于相邻的主孔之间，副孔的中心夹角也与主孔的中心夹角相同，可均为10-15度。这样的角度可以保证副孔吹出的氧气不会作用在炉壁上，不会对炉壁结构造成影响，同时保证副孔的氧气作用在钢水和炉渣上。
本发明还提供一种提钒顶底复吹方法，在提钒转炉冶炼中，使用上述的顶吹氧枪进行吹炼，包括：
步骤1.吹炼开始的0-120秒，顶吹氧气流量2-3Nm3/min，氧枪枪位0.8-1.0m，底吹流量在0.02-0.08Nm3/min；
步骤2.吹炼开始的121-260秒，顶吹氧气流量0.5-2.5Nm3/min，氧枪枪位1.0-1.2m，底吹流量在0.06-0.2Nm3/min；
步骤3.吹炼开始的261-280秒，顶吹氧气流量1.5-2.5Nm3/min，氧枪枪位0.8-0.9m，底吹流量在0.12-0.2Nm3/min。
经研究发现，在吹炼过程中，由于反应速率的不同，很多氧化反应和还原反应反应速率比较慢。在吹炼过程中，还有一些杂质未发生充分氧化，在顶吹氧气结束后，炉内温度较高，这些还原性的物质还会对钒渣进行缓慢的还原过程，造成最终钒氧化率的下降。因此采用上述的三阶段顶底复吹工艺。
本发明还提供一种的提钒冶炼方法，在提钒转炉中使用前述的提钒顶底复吹方法，在开始吹入氧气时，加入含铝质材料，铝质材料为铝矾土或铁矾土。
吹炼过程中，氧枪喷出的氧气把铁水的元素氧化，生成如下的氧化物，如下：
2C+O2＝2CO △G0＝-273980-87.02T (1)
Ti+O2＝TiO2(S) △G0＝-956480+185.52T (2)
Si+O2＝SiO2(S) △G0＝-1302500+287.11T (3)
2Mn+O2＝2MnO(S) △G0＝-794980+163.4T (4)
4/3V(S)+O2＝2/3V2O3(S) △G0＝-774320+219.17T (5)
根据反应(1)-(5)可计算出各反应的标准自由能，如图1所示。由图可知，在反应温度区间1300-1400℃内，铁水中元素的氧化顺序为硅、钛、锰、钒和碳。因此，在1400℃以内，氧化掉铁水中的钒生成三氧化二钒，抑制铁水中碳含量的氧化是可行的。
同时，根据(1)和(5)可计算出碳还原氧化钒的反应式(6)，如下：
C+1/3V2O3＝CO+2/3V △G0＝500340-306.19T (6)
选取V2O3的活度系数为1.0-1.2×10-5。
根据实际成分，计算碳的活度系数lgfc为0.001184，钒的活度系数lgfv为0.02156。
2/3lg(V％)-lg(C％)+26131.51/T-1/3lg(V2O3％)＝13.61 (7)
根据(7)式计算，当V＝0.026％，V2O3＝20.06％，C＝3.2％时的转化温度为1401℃。因此，在1401℃以内，采用大流量供氧强度就可以把铁水中钒含量氧化而抑制铁水中碳含量的氧化。
根据SiO2-V2O5-FeO三元相图，可计算本研究钒渣成分SiO2 25％，FeO 50％，V2O525％，其熔化温度区间在1350-1400℃。经过计算和研究试验，向钒渣加5％-15％的氧化铝后，炉渣的流动性增加，钒渣的熔点在1320-1350℃。
在1300-1400℃，铁水中元素的被氧气氧化顺序为先氧化杂质元素硅、钛、锰和钒，最后氧化钢中的主要成分碳；当温度达到1401℃时，铁水中的碳会将氧化产物三氧化二钒重新还原为钒；通过向钒渣中加入5％-15％的氧化铝，可以使钒渣的熔点降低至1320-1350℃。因此，在开始吹入氧气时，加入含铝质材料，可使钒渣熔点在1320-1350℃，钒渣熔融，流动性增加；在此温度氧气可以将杂质元素硅、钛、锰和钒氧化，而不氧化碳；此温度下，碳也不会将已经氧化产物三氧化二钒重新还原成钒。考虑工业成本和转炉提钒的冶炼工艺，铝质材料选用铝矾土或铁矾土，或二者的混合物。
具体的，铝质材料的添加量为1-6kg/t，炉渣中氧化铝质量百分含量为5-18％。
根据前述研究，向钒渣加5％-18％的氧化铝后，炉渣的流动性增加，钒渣的熔点在1320-1350℃，据此，控制铝质材料添加量为1-6kg/t。
具体的，冶炼的含钒铁水化学成分以质量百分比计：C 4.01-4.2％，Si 0.22-0.25％，Mn 0.18-0.22％，P 0.10-0.12％，S 0.10-0.12％，Ti 0.12-0.14％，V 0.31-0.34％。
需要说明的是，现有研究表明，硅在热力学上可以将钒的氧化产物三氧化二钒还原，也具有抑制钒氧化的作用，0.05％的硅含量，就会抑制0.14％钒的氧化，因此要求铁水中硅含量不宜过多。本发明通过氧枪设置副孔，向铁水中加入铝质材料，实现了在不影响钢铁主要有效成分碳的情况下，对含量较大的硅(Si 0.22-0.25％)进行有效氧化去除，保证了钒的氧化不受影响。
具体的，冶炼过程中铁皮球加入量为14-20kg/t，球团矿加入量为2-8kg/t。
具体的，冶炼终点的半钢成分以质量比分比计：C 2.8-3.8％，V 0.025-0.032％，Mn 0.02-0.06％，P 0.11-0.13％，S 0.011-0.025％。
本发明的冶炼方法冶炼终点的半钢中，碳含量保持在2.8-3.8％，没有发生大量损失，钒含量0.025-0.032％，已经达到充分的氧化。
具体的，冶炼终点的温度为1350-1365℃。
具体的，冶炼终点的钒渣成分，其特征在于，其化学成分以质量比分比计包括：SiO2 12-20％，CaO 3-5％，Cr2O3 0.8-1.5％，V2O5 19-25％，Al2O3 3.0-16.0％；FeO 20-35％，M.Fe 5-12％。
冶炼终点的钒渣中，杂质硅被有效的氧化成渣SiO2 12-20％，添加的铝质材料也在提钒的钒渣中被大部分分离(Al2O3 3.0-16.0％)，而钒被有效氧化为三氧化二钒并再次氧化，最终以高转化率转化为五氧化二钒，并成渣以钒渣的形式被有效分离。
需要特别说明的是，现有技术中，在冶炼终点的钒渣中，有超过20％的金属铁，即成渣过程中铁水中的铁随之成渣。成渣后的铁与钒渣很难分离。本发明通过氧枪设置副孔，向铁水中加入铝质材料，冶炼终点的钒渣中，金属铁的含量有效降低为5-12％，减少了铁的浪费，也降低了后续进一步分离的难度。
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
本实施涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法：
含钒铁水其化学成分的质量百分含量：C 4.11％，Si 0.23％，Mn0.19％，P0.11％，S 0.10％，Ti 0.11％，V 0.31％。采用一种多孔氧枪，三个主喷孔、三个副孔的氧枪结构，其结构示意图如图2所示。氧枪主孔有3孔，孔径为40mm，马赫数为2.01，在主孔的周围布置3个副孔，孔径为8mm，马赫数为1。
提钒顶底复吹方法：0-120秒，氧气流量控制在2.2Nm3/min，氧枪枪位0.85m，底吹流量在0.03Nm3/min；121-260秒时，氧气流量为1.5Nm3/min，氧枪枪位1.1m，底吹流量为0.08Nm3/min；261-280秒，氧气流量为1.8Nm3/min，氧枪枪位0.8m，底吹流量为0.12Nm3/min，吹炼结束。
在开始吹入氧气时，加入铝矾土，添加量为1kg/t，控制氧化铝在炉渣质量百分含量为5.86％。吹炼过程中铁皮球加入量为15.0kg/t；球团矿加入量为5.0kg/t。
转炉冶炼得到钒渣成分(以质量百分比计)：SiO2 14％，CaO 4.24％，Cr2O31.37％，Al2O3 5.86％，V2O5 20.22％，FeO 32.4％，M.Fe 6％。半钢成分为：C为2.9％，V为0.026％，Mn为0.04％，P为0.11％，S为0.015％，温度为1350℃。以质量百分比计
实施例2
本实施涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法：
含钒铁水其化学成分以质量百分比计：C 4.15％，Si 0.26％，Mn0.21％，P0.12％，S0.11％，Ti 0.12％，V 0.33％。采用一种多孔氧枪，三个主喷孔、六个副孔的氧枪结构，其结构示意图如图3所示。氧枪主孔有3孔，孔径为45mm，马赫数为1.99，在主孔的周围布置6个副孔，孔径为10mm，马赫数为1。
提钒顶底复吹方法：0-120秒，氧气流量控制在2.3Nm3/min，氧枪枪位0.9m，底吹流量在0.04Nm3/min；121-260秒时，氧气流量为1.9Nm3/min，氧枪枪位1.2m，底吹流量为0.09Nm3/min；261-280秒，氧气流量为2.1Nm3/min，氧枪枪位0.8m，底吹流量为0.1Nm3/min，吹炼结束。
在开始吹入氧气时，加入铁矾土，加入量为2kg/t，控制氧化铝在炉渣的质量百分含量为8.0％。吹炼过程中铁皮球加入量为15.6kg/t；球团矿加入量为6.56kg/t。
吹炼终点，得到钒渣成分(以质量百分比计)：SiO2 14.15％，CaO 4.09％，Cr2O31.28％，Al2O3 8.0％，V2O5 21.67％，FeO 32.4％，M.Fe 6.9％。半钢成分为：C为2.9％，V为0.025％，Mn为0.05％，P为0.11％，S为0.013％，温度为1360℃。
实施例3
本实施涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法：
含钒铁水其化学成分以质量百分比计：C 4.14％，Si 0.24％，Mn 0.19％，P0.10％，S 0.11％，Ti 0.13％，V 0.33％。采用一种多孔氧枪，四个主喷孔、四个副孔的氧枪结构，其结构示意图如图4所示。氧枪主孔有4孔，孔径为50mm，马赫数为1.99，在主孔的周围布置4个副孔，孔径为12mm，马赫数为1。
提钒顶底复吹方法：0-120秒，氧气流量控制在2.5Nm3/min，氧枪枪位0.8m，底吹流量在0.04Nm3/min；121-260秒时，氧气流量为1.2Nm3/min，氧枪枪位1.0m，底吹流量为0.09Nm3/min；261-280秒，氧气流量为2.2Nm3/min，氧枪枪位0.8m，底吹流量为0.12Nm3/min，吹炼结束。
在开始吹入氧气时，加入铝矾土，加入量为3kg/t，控制氧化铝在炉渣质量百分含量为10.23％。吹炼过程中铁皮球加入量为16kg/t；球团矿加入量为6.0kg/t。
吹炼终点，得到钒渣成分以质量百分比计：SiO2 14.47％，CaO 4.0％，Cr2O31.08％，Al2O3 10.23％，V2O5 20.9％，FeO 31.51％，M.Fe 8.9％。半钢成分：C为3.1％，V为0.027％，Mn为0.06％，P为0.11％，S为0.017％，温度为1365℃。
实施例4
本实施涉及一种顶吹氧枪、提钒顶底复吹方法及提钒冶炼方法：
含钒铁水其化学成分以质量百分比计：C 4.09％，Si 0.23％，Mn 0.19％，P0.11％，S0.011％，Ti 0.12％，V 0.33％。采用一种多孔氧枪，四个主喷孔、八个副孔的氧枪结构，其结构示意图如图5所示。氧枪主孔有4孔，孔径为55mm，马赫数为1.98，在主孔的周围布置8个副孔，孔径为15mm，马赫数为1。
提钒顶底复吹方法：0-120秒，氧气流量控制在2.2Nm3/min，氧枪枪位1.0m，底吹流量在0.08Nm3/min；121-260秒时，氧气流量为2.5Nm3/min，氧枪枪位1.2m，底吹流量为0.12Nm3/min；261-280秒，氧气流量为2.5Nm3/min，氧枪枪位0.9m，底吹流量为0.13Nm3/min，吹炼结束。
在开始吹入氧气时，加入铝矾土或铁矾土混合物，比例为1:1，加入量分别为2kg/t，控制氧化铝在炉渣含量为12.5％。吹炼过程中铁皮球加入量为16kg/t；球团矿加入量为5.0kg/t。
吹炼终点，得到钒渣成分以质量百分比计：SiO2 14.8％，CaO 4.0％，Cr2O30.95％，Al2O3 12.5％，V2O5 20.4％，FeO 30.5％，M.Fe 7.9％。半钢成分为：C为3.3％，V为0.031％，Mn为0.05％，P为0.11％，S为0.014％，温度为1360℃。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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