一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺及其应用
阅读说明：本技术 一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺及其应用 (Smelting process and application of 18CrNiMo7-6 steel ) 是由 景财年 刘磊 张志浩 于 2020-11-30 设计创作，主要内容包括：本发明涉及锻圆或齿轮轴用钢制备技术领域,尤其涉及一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺及其应用。所述工艺包括：EBT电弧炉冶炼、两次LF钢包精炼炉冶炼、VD钢包精炼炉冶炼、模注锭型工艺。本发明的工艺采取两方面的技术措施解决上述问题：一、改善钢液的变质处理,采用精炼工艺处理提高钢液纯净度,降低硫和氧的含量,严格控制夹杂物的含量,避免对后期锻造质量造成不利影响。二、控制浇铸温度、浇注速度以及钢锭模的稳定性,减少裂纹产生,组织分布不均匀以及缩松、缩孔。(The invention relates to the technical field of preparation of steel for forging a circle or a gear shaft, in particular to a smelting process and application of 18CrNiMo7-6 steel. The process comprises the following steps: EBT electric arc furnace smelting, two times of LF ladle refining furnace smelting, VD ladle refining furnace smelting and mold injection ingot type process. The process of the invention adopts two technical measures to solve the problems: the method has the advantages that the modification treatment of the molten steel is improved, the purity of the molten steel is improved by adopting a refining process, the contents of sulfur and oxygen are reduced, the content of inclusions is strictly controlled, and the adverse effect on the later forging quality is avoided. And secondly, controlling the casting temperature, the casting speed and the stability of the ingot mold, and reducing the generation of cracks, uneven tissue distribution, shrinkage porosity and shrinkage cavity.)
技术领域
本发明涉及锻圆或齿轮轴用钢制备技术领域，尤其涉及一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺及其应用。
背景技术
背景技术中的下列内容仅指本发明人理解的与本发明有关的信息，旨在通过对与本发明相关的一些基础技术知识的说明而增加对本发明的理解，该信息并不必然已经构成被本领域一般技术人员所公知的知识。
18CrNiMo7-6和17CrNiMo6分别为采用EN标准和DIN标准中牌号表示的锻圆或齿轮轴用钢，两者并没有本质区别，目前两者逐渐形成统一的牌号名称18CrNiMo7-6。18CrNiMo7-6材料中碳含量为0.15-0.21%，Cr的含量为1.5-1.8%，Ni的含量为1.4-1.7%，Mo的含量为0.25-0.35%。
18CrNiMo7-6作为锻圆或齿轮轴等关键件的主导应用材料，为确保其产品的高效性、安全性运行，用户对材料质量技术指标不断提出新的要求。常规的大型锻圆在冶炼铸坯凝固过程中，容易产生表面横向、纵向裂纹，裂纹附近易存在灰色夹杂物：S-Mn夹杂物，淬火裂纹、晶粒粗大以及白点质量问题，内部组织分布不均匀及缩松、缩孔等现象。横向、纵向裂纹的产生是钢锭浇注受锭模内壁质量，钢液摆动和钢锭与锭模铸合，高温高速浇注，钢锭脱模冷却不当或脱模过早等因素导致；钢锭冷却时缩孔未集中于帽口部分，锻造帽口端切头量过少，使坯料近帽口端存在二次缩孔或残余缩孔，锻造时引起纵向裂纹。
发明内容
针对上述问题，本发明提出了一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺及其应用，本发明的工艺采取两方面的技术措施解决上述问题：一、改善钢液的变质处理，采用精炼工艺处理提高钢液纯净度，降低硫和氧的含量，严格控制夹杂物的含量，避免对后期锻造质量造成不利影响。二、控制浇铸温度、浇注速度以及钢锭模的稳定性，减少裂纹产生，组织分布不均匀以及缩松、缩孔。
为实现上述发明目的，本发明公开了以下技术方案：
在本发明的第一个方面，提供一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺，包括步骤：
（1）冶炼阶段：炉底采用石灰打底，终点碳目标值控制在≥0.08%，磷目标值控制在≤0.004%，出钢温度控制在≥1640℃，冶炼过程中加入脱氧剂和渣料。
（2）精炼阶段：将步骤（1）的钢液转移至精炼炉，并保持炉内保护气氛，加入脱氧剂进行脱氧，调整渣况，渣色转白还原≥20min，温度≥1590℃，加铁合金和增碳剂调整钢液成分至预定规格，取样分析，喂Al线和Ca-Si线调整炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包。
（3）真空精炼阶段：将步骤（2）最后得到的钢液转移至真空精炼炉，喂Al线，根据钢种或锭型要求的H、O含量吹保护气，完成后吊包。
（4）浇注：对锭模进行烘烤，用低碳保护渣，注温1543-1558℃，锭身注速6-8，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速≥4，最后对得到的钢锭退火，即得。
进一步地，步骤（1）中，所述脱氧剂包括Al、Si、Mn、Ca等中的至少一种或者多种复合。优选地，所述脱氧剂的添加比例为1.2-1.8千克/吨。
Al可以排除钢中形成CO气泡的可能性，从而获得结构致密的钢锭，铝还可与钢中氮形成稳定的AlN，降低钢的时效倾向，还会生成细小而高度弥散的Al2O3，这些颗粒可成为结晶的晶核，使晶粒细化。Si脱氧较强，因单独使用产生的固态小颗粒SiO2，难以上浮排除，与Ca、Mn复合使用，脱氧产物SiO2与CaO、MnO结合成稳定的2CaO·SiO2、MnO·SiO2，从而降低SiO2活度，使Si脱氧充分进行，同时稳定的结合夹杂物也易于上浮排除；Mn脱氧较弱，但能提高Si和Al的脱氧能力，可以与Si、Al复合使用，同时其与S生成高熔点的塑性夹杂物MnS，可以降低钢的热淬倾向，减轻S的危害。Ca脱氧能力最强，但溶解度很小，单独使用会急速上浮蒸发。
进一步地，步骤（1）中，所述渣料包括石灰、白云石、矿石等中的至少一种。优选地，所述渣料的添加比例为5-15千克/吨，优选为12-15千克/吨。
进一步地，步骤（1）中，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量≤3%。
进一步地，步骤（1）最后得到的钢液成分控制在以下范围内：C:0.08-0.12%、Si:0.08-0.12%、Mn:0.40-0.50%、P:0-0.008%、Cr:1.40-1.55%、Ni:1.50-1.60%、Mo:0.22-0.27%，余量为Fe及不可避免的杂质。
进一步地，步骤（2）中，所述脱氧剂包括Si粉和Al粉，Si粉的添加不仅节约用铝50%，也改变了Al203性态，同时生成的低熔产物Al2O3•SiO2，易于上浮排除，纯净了钢水，改善了可浇性。优选地，所述Si粉的添加比例为0.5-1千克/吨，所述Al粉的添加比例为1-2千克/吨。
进一步地，步骤（2）中，所述取样分析，必须在铁合金和增碳剂添加≥8min后才可取样分析。
进一步地，步骤（2）中，所述增碳剂包括木质碳类、煤质碳类、焦炭类、石墨类等中的至少一种。
进一步地，步骤（2）中，所述铁合金包括锰铁、硅铁、铬铁、钼铁、镍铁合金等中的至少一种。
进一步地，步骤（2）中，所述Al线添加比例为1-2m/T、Ca-Si线的添加比例为1.8-2.3m/T。
进一步地，步骤（2）中，所述吊包温度为1630℃-1640℃。
进一步地，步骤（3）中，所述真空精炼炉中真空度≤66.7Pa，保持时间≥18分钟，喂Al线至钢液中Al含量≥0.025%。
进一步地，步骤（4）中，所述锭模烘烤至100-200℃，烘烤时间≥3小时。钢锭模的充分烘烤可以减缓铸锭的冷却，减小因铸锭模的温度较低产生的热应力，提高钢液补缩，有效减少枝间微裂纹。
进一步地，步骤（4）中，所述退火，退火温度670-700℃，锭型＜10T退火15小时，10-25T退火20小时，25-50T退火25小时。
在本发明的第二方面，公开所述18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺在锻圆、齿轮轴用钢等产品制备中的应用。
与现有技术相比，本发明取得的有益效果是：
1、本发明通过步骤（1）的冶炼以及步骤（2）的两次精炼，协同改善了钢液的纯净度，降低硫和氧的含量。同时，本发明研究发现：通过将碳含量目标值控制在≥0.08%，磷含量目标值控制在≤0.004%，Mn元素的添加控制在0.40-0.50%，可以严格控制夹杂物的含量，避免对后期锻造质量造成不利影响。
2、本发明通过对钢锭模的充分烘烤和浇注温度的提高，可以有效减少沿枝间分布的尖端比较圆钝的微裂纹。钢锭中，常见的枝间裂纹原因为：钢锭凝固时结晶温度范围窄，线收缩系数大，钢液补充来不及，造成内外较大的温度差，因此锻圆的内外应力不同，轴心拉应力较大，在后续锻造过程中，发展为枝间裂纹。本发明通过对钢锭模的充分烘烤和浇注温度的提高可以减缓铸锭的冷却，减小因铸锭模的温度较低产生的热应力，增大补充钢液冷却回缩的作用。
3、浇注时，钢液自下而上、由表及里逐渐凝固，冒口位置最后凝固，冒口中心、轴线、钢锭表面区域Niyama准则数小于1.1，因此，在此位置由于钢液没有充分补缩，可能出现组织分布不均匀及缩松、缩孔现象。为此，本发明研究发现：通过将锭身注速控制在6-8，并冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速控制在≥4，有效增强了钢液的补缩能力，减少缩松缩孔现象。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明第一实施例制备的锻圆浇注后和锻造粗加工后的效果图。
图2为本发明第一实施例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
图3为本发明第二实施例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
图4为本发明第三实施例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
图5为本发明第一试验例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
图6为本发明第二试验例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
图7为本发明第三试验例制备的锻圆在光学显微镜下的组织图像。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。
除非另行定义，文中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。本发明所使用的试剂或原料均可通过常规途径购买获得，如无特殊说明，本发明所使用的试剂或原料均按照本领域常规方式使用或者按照产品说明书使用。
此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。本发明中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用，现根据具体实施例对本发明进一步说明。
本发明涉及一些铁碳合金热处理方面的专业术语，为便于技术人员理解本发明，现对相关术语进行解释说明，但这些解释说明的内容并不必然构成本领域的公知常识，具体包括：
术语“EBT电弧炉”：是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。
术语“LF钢包精炼炉：是指是用来对初炼炉所熔钢液进行精炼，并且能调节钢液温度，进行工艺缓冲，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。
术语“VD钢包精炼炉”：利用五级蒸汽喷射泵工作，使真空室工作真空度达到67Pa以下，通过负压的作用达到精炼目的的一种精炼炉。
术语“白渣”：是指电弧炉炼钢的还原期操作中进行扩散脱氧时所形成的渣。
术语“碱度”：指炉渣中自由氧离子浓度的标志，是一种表示炉渣化学性质的指数，也是确定高炉造渣制度的重要依据之一。
术语“纯净度”：指钢液中非金属夹杂物的数量，形态和分布，是影响钢品质的重要因素。
第一实施例
一种18CrNiMo7-6钢的冶炼工艺，包括如下步骤：
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.2kg/T）和渣料（石灰15kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.08%，磷含量目标值控制在0.004%，出钢温度1640℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.08%、Si:0.10%、Mn:0.40%、P:0.004%、Cr:1.40%、Ni:1.50%、Mo:0.23%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）两次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加0.5千克/吨Si粉和1.2千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原20min，温度1590℃，取样分析，白渣保持25min，保护炉内还原气氛；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分8min后取样分析；喂Al线1m/T，喂Ca-Si线2m/T，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1630℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间6min，真空度66.7Pa保持18min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气10min，吊包温度1545℃。
（4）模注锭型工艺流程：将钢锭模充分烘烤至温度达到100℃，持续3h，用低碳保护渣，锭型8T，注温1545℃，锭身注速6，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速4，起吊时间6.5h，进退火炉，温度670℃退火15小时，即得锻圆，其浇注后和锻造粗加工后的效果图如图1所示。
第一试验例
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.2kg/T）和渣料（石灰15kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.08%，磷含量目标值控制在0.01%，出钢温度1640℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.08%、Si:0.10%、Mn:0.40%、P:0.004%、Cr:1.40%、Ni:1.50%、Mo:0.23%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）一次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加0.5千克/吨Si粉和1.2千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原20min，温度1590℃，取样分析，白渣保持25min，保护炉内还原气氛；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分8min后取样分析，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1630℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间6min，真空度66.7Pa保持18min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气10min，吊包温度1545℃。
（4）模注锭型工艺流程：将钢锭模充分烘烤至温度达到100℃，持续3h，用低碳保护渣，锭型8T，注温1545℃，锭身注速6，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速4，起吊时间6.5h，进退火炉，温度670℃退火15小时，即得。
第二实施例
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.3kg/T）和渣料（石灰13kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.10%，磷含量目标值控制在0.003%，出钢温度1650℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.10%、Si:0.12%、Mn:0.50%、P:0.003%、Cr:1.45%、Ni:1.55%、Mo:0.22%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）两次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加0.8千克/吨Si粉和2千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原25min，温度1600℃，取样分析，白渣保持30min，保护炉内还原气氛；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分9min后取样分析；喂Al线1.5m/T，喂Ca-Si线1.8m/T，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1635℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间5min，真空度66.7Pa保持19min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气15min，吊包温度1550℃。
（4）模注锭型工艺流程：将钢锭模充分烘烤至温度达到120℃，持续4h，用低碳保护渣，锭型8T，注温1550℃，锭身注速7，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速5，起吊时间6.5h，进退火炉，温度680℃退火15小时，即得。
第二试验例
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.3kg/T）和渣料（石灰13kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.10%，磷含量目标值控制在0.003%，出钢温度1650℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.10%、Si:0.12%、Mn:0.50%、P:0.003%、Cr:1.45%、Ni:1.55%、Mo:0.22%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）两次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加0.8千克/吨Si粉和2千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原25min，温度1600℃，取样分析，白渣保持30min，保护炉内还原气氛；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分9min后取样分析；喂Al线1.5m/T，喂Ca-Si线1.8m/T，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1635℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间5min，真空度66.7Pa保持19min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气15min，吊包温度1550℃。
（4）模注锭型工艺流程：用低碳保护渣，锭型8T，注温1350℃，锭身注速7，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速5，起吊时间6.5h，进退火炉，温度680℃退火15小时，即得。
第三实施例
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.8kg/T）和渣料（石灰12kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.12%，磷含量目标值控制在0.0035%，出钢温度1660℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.12%、Si:0.08%、Mn:0.50%、P:0.008%、Cr:1.55%、Ni:1.60%、Mo:0.27%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）两次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加1千克/吨Si粉和1千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原30min，温度1610℃，取样分析，白渣保持35min，保护炉内还原气氛，加入适量脱氧剂及调整温度；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分10min后取样分析；喂Al线1.6m/T，喂Ca-Si线2.2m/T，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1640℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间5min，真空度66.7Pa保持19min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气20min，吊包温度1555℃。
（4）模注锭型工艺流程：将钢锭模充分烘烤至温度达到200℃，持续5h，用低碳保护渣，锭型8T，注温1555℃，锭身注速8，冒口降低流速，采用中长流充填冒口，冒口注速6，起吊时间6.5h，进退火炉，温度690℃退火15小时，即得。
第三试验例
（1）EBT电弧炉冶炼工艺过程：炉底石灰1000kg，进料后通电，熔池升温至1560℃，全熔分析，控制渣量3%，加入脱氧剂（Al锭1.2kg/T）和渣料（石灰12kg/T），烘烤钢包，透气正常，氧末，终点碳含量目标值0.10%，磷含量目标值控制在0.003%，出钢温度1660℃，初炼钢液至LF炉成分控制在：C:0.12%、Si:0.08%、Mn:0.50%、P:0.008%、Cr:1.55%、Ni:1.60%、Mo:0.27%，余量为Fe及不可避免的杂质。
（2）两次LF钢包精炼炉冶炼工艺流程：钢包车转至LF炉，调整保护气（Ar气）压力，通电化渣匀后，加1千克/吨Si粉和1千克/吨Al粉脱氧，调整渣况，渣色转白还原30min，温度1610℃，取样分析，白渣保持35min，保护炉内还原气氛，加入适量脱氧剂及调整温度；添加铁合金和增碳剂，调整成分至预定规格，添加成分10min后取样分析；喂Al线1.6m/T，喂Ca-Si线2.2m/T，吊包前5min调整好炉渣，使之具有一定的碱度和良好的流动性，化学成分全部进入规格后吊包，吊包温度1640℃。
（3）VD钢包精炼炉冶炼工艺流程：检查设备，预约蒸汽压力，真空进泵时间5min，真空度66.7Pa保持19min，Ar气压力2.0kg，取样分析，喂Al线至钢液Al含量达到0.025%，根据钢种或锭型要求定H、O含量，静吹Ar气20min，吊包温度1555℃。
（4）模注锭型工艺流程：将钢锭模充分烘烤至温度到140℃，持续5h，用低碳保护渣，锭型8T，注温1555℃，锭身和冒口统一浇注，注速10，起吊时间6.5h，进退火炉，温度690℃退火15小时，即得。
组织性能测试
第一、二、三实施例经取样分析，结果分别如图2、3、4所示，从图中可以看出，显微组织均匀，冷镦后没有明显的裂纹产生，探伤无明显损伤，没有缩孔、缩松现象出现，锻后热处理后，其强度和伸长率达到标准。
第一试验例的铸锭经取样分析，结果如图5所示，从图中可以看出，钢中组织偏析严重，在冷镦时个别产品产生开裂；同时没有二次精炼喂Ca-Si线，没有发生钙化，S的含量过高，在冷镦时个别产品结晶颗粒彼此分离发生裂纹，甚至产生热脆。
第二试验例铸锭经取样分析，结果如图6所示，从图中可以看出，在铸锭中存在裂纹，裂纹尖端比较圆钝, 裂纹主要沿枝间分布。
第三试验例铸锭经取样分析，结果如图7所示，从图中可以看出，组织分布不均匀，局部出现缩松、缩孔现象。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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