具体实施方式

本发明钢包烘烤压力控制系统，包括控制模块，钢包盖上设置有压力检测装置，钢包排烟管道上设置有变频风机，所述压力检测装置及变频风机分别与控制模块连接，所述控制模块用于根据钢包压力自动调节变频风机的频率。

为了便于安装使用，所述变频风机包括变频器与风机，所述变频器分别与控制模块以及风机连接。可以根据风机额定电流，选择变频器，变频器的选择原则为：变频器电流＝风机额定电流+风机额定电流*(15％～25％)；变频器可以采用就地安装模式，并设置专门的机柜用来保护变频器。

为了提高压力测量精度及稳定性，所述压力检测装置为微差压变送器。微差压传感器的量程范围：±100Pa；

为了提高测量钢包压力的准确度，所述微差压变送器包括压力传送金属管，所述压力传送金属管安装在钢包盖正中央。

为了避免振动带来的误差，所述微差压变送器采用远程安装，所述压力传送金属管通过延长管安装在钢包盖的正中央。

所述微差压变送器安装在外部远程操作室中。

钢包烘烤压力控制方法，应用于上述所述的钢包烘烤压力控制系统，包括：

步骤(1)、压力检测装置实时检测钢包的压力数据，并将钢包压力数据发送给控制模块；

步骤(2)、控制模块对压力数据进行处理得到压力检测值；

步骤(3)、对压力检测值进行判断，若压力检测值大于设定的第一阈值，则增大变频风机的频率；若压力检测值小于设定的第二阈值，则降低变频风机频率，所述第一阈值大于第二阈值。

进一步的是，在步骤(2)中，所述得到压力检测值的具体方法包括：

步骤201、设置炉压检测周期，开始检测钢包炉压；

步骤202、根据检测周期，检测多个压力值，然后去掉最高及最低压力值，并对剩余的多个压力值取算术平均值为本轮次的压力检测值。

例如，可以设置炉压检测周期为100ms，检测10个压力值(y1、y2、y3…y10)，去掉最高y10、最低y1压力值后取算术平均值为本轮次的压力检测值，则钢包压力检测值：

在步骤(3)中，所述增大变频风机的频率的方法包括：采用每次增加相同设置调节量来调节风机频率。

在步骤(3)中，所述降低变频风机频率的方法包括：采用每次降低相同设置调节量来调节风机频率。

其中，风机调整频率范围可以设置为0-50Hz(保护频率为10Hz)；压力控制范围设置为±5Pa；在进行调节时，可以采用连续加减相同设置调节量来调节风机频率；例如，设置钢包当前压力为P，风机频率为K，则有：

钢包压力高于5Pa，风机频率调节：K＝K+1；

钢包压力低于-5Pa，风机频率调节：K＝K-1。

本发明钢包烘烤压力控制系统结构框图，如图1，包括PLC机柜、变频器、风机、钢包以及微差压变送器，变频器分别与PLC机柜与风机连接，风机设置钢包排烟管道上(图中未示出)，微差压变送器分别与PLC机柜及钢包连接，微差压变送器的压力传送金属管安装在钢包盖正中央(图中未示出)，若采用远程安装，所述压力传送金属管通过延长管安装在钢包盖的正中央。

本发明的一种实施例，某钢厂拥有20台钢包烘烤器，采用焦炉煤气作为燃料，无压力控制系统，钢包经常出现冒火和吸冷风现象，平均小时能耗353m3/h，钢包作业率80％。

采用本发明进行钢包压力控制系统的新增和改造，具体实施步骤如下：

(1)现有单个钢包系统，采用电机为Y160m-2，额定电流为12A；

(2)进一步的变频器的额定电流：变频器电流＝12+12*20％＝14.4A；

(3)根据(2)，选择变频器为PTI-G470075，具体参数见下表：

(4)选择微差压传感器；

(5)进一步的，微差压传感器的量程范围：±100Pa；

(6)差压变送器采用远程安装，压力传送的金属管直接安装在钢包盖正中央，然后通过延长管，连接到微差压变送器上；

(7)进一步的，微差压变送器安装在操作室，以避免震动等其他因素影响；

(8)微差压变送器选型如下：

(9)风机运转的频率信号、钢包压力信号引入钢包烘烤系统PLC；

(10)钢包压力控制的工艺制度：

每次换向5s后，开始检测炉压，炉压检测周期为100ms，检测10个压力值(y1、y2、y3…y10)，去掉最高y10、最低y1压力值后取算术平均值为本轮次的压力检测值，则钢包压力检测值：风机调整频率范围为0-50Hz(保护频率为10Hz)；压力控制范围为±5Pa；压力调整采用连续加减量调节，钢包当前压力为P，风机频率为K，则有：

钢包压力高于5Pa(P-Y>5)，风机频率：K＝K+1；

钢包压力低于-5Pa(P-Y<-5)，风机频率：K＝K-1。

通过实施该发明，该企业钢包小时能耗降低为312m3/h，排烟温度平均为118℃，则年创效益：

W＝减少的燃料小时能耗*365*24*作业率*烘烤器台数*燃料单价

＝(353-312)*365*24*0.8*20*0.6

＝334.8万元

综上所述，本发明实现了通过对轻质高强钢热加工过程中其本身的参数及性能变化的研究来优化热加工工艺，极大地提高了轻质高强钢热加工工艺水平。