具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

热缩套管的轴向拉伸率是衡量其质量的重要指标之一，各行业自动化程度的不断提高，产业链下游工厂使用热缩管的工序逐渐的采用自动化设备来代替传动的工艺，自动化设备的发展应用对热缩管的品质和一致性要求逐渐提高，轴向拉伸率不稳定的热缩管会严重影响后续自动化设备的运行稳定性，势必会被市场淘汰。

相关技术中，热缩管干式扩张机生产线，一般由放管装置、收管装置、扩张机主机三部分组成。扩张主机在结构上一般由输送装置、加热装置、扩张模具和牵引装置几个部分从上至下以此排布组成。放管装置一般是放盘架或料框，待扩张热缩管从放盘架上被动旋出或从料框中被动抽出，其动力由扩张主机的输送装置提供；收管装置一般用的是方形或者圆桶型料框，料框直接放在扩张主机的牵引装置下方，自由接受成品热缩管，此套工艺在扩张过程中，热缩管的拉伸率是动态变化的，无法对拉伸率进行有效控制。

如果放管装置采用放盘架，储线盘本身的变形或者储管的多少等原因会造成储线盘重心偏心，平衡不稳，导致热缩管放盘转速不均匀，使热缩管拉力不稳定，也会造成送管打滑，这样使得热缩管在放管阶段时就产生了不同程度轴向拉伸，进而影响扩张，造成扩张后的成品产生不可控的轴向拉伸变化；如果采用从料框中抽离放管，极易产生放管打结，如果不能及时人工处理，会造成死机，同时从框中放管，也极易造成管子径向扭曲。

收管装置一般使用料框接管，热缩管自由掉入料框，在料框内盘旋成圈堆叠积累。热缩管扩张时，是将热缩管由小直径变成大直径的变形过程，热缩管直径变大后体积会变大，此过程需要不间断的向热缩管内腔充入压缩气体，压缩气体从扩张成品的端头侧充入。由于热缩管是自由入框盘旋堆叠，盘旋成圈的形状及位置不可控，会偶发性产生打折，在框内堆叠积累较多时，底层的热缩管也会被挤压变形，当发生打折时，压缩气体的充入受阻，会造成死机；当热缩管压迫变形时，会影响压缩气体的充入，进而导致扩张不充分，热缩管轴向拉伸也会发生变化，随着变形达到一定程度，也会造成死机。采用料框储料，会导致下道包装工序极易产生放管打结死机等问题，也不利于包装自动化。

热缩管从上往下，由输送装置送入加热装置加热，再进入模具扩张，后续被最下方的牵引装置从模具中牵引而出，此过程需要输送装置与牵引装置匹配出一个最佳的恒定线速度，热缩管垂直进入模具口才能够稳定扩张。但是，此过程中模具的真空压力波动、热缩管内压波动、管子壁厚细微差别、热缩管材料微观结构的均匀性差别、前置工序产生的轴向拉伸变动、热缩管在加热装置内受热对流引起的晃动等多种不稳定因素一直存在，受这些不确定性因素的影响，热缩管的轴向拉伸率一直处于动态波动中，这些不确定性因素中，模具的真空压力波动、热缩管的内压波动和前置工序产生的轴向拉伸变动最容易造成扩张的成品轴向拉伸超标。热缩管往下扩张时，扩张模具进口处于上方，在模具口受阻进入模具内部，热缩管进模具前处于高弹态，在此处，受到上述的不稳定因素影响时，热缩管极易产生拉伸或者被弯曲，当二者超过一定程度，拉伸就会超标不合格，当弯曲进一步积累时，会造成积管，进而死机。

可见，在扩张过程中，热缩管的拉伸率是动态变化的，无法对拉伸率进行有效控制。同时，热缩管在经过扩张之前的一系列工序反复倒盘周转之后，原管会不断积累轴向拉伸率不均匀的缺陷，在扩张时常规加热方法无法消除轴向拉伸率不稳定的缺陷，这些缺陷会导致扩张后的热缩管成品轴向拉伸率不稳定，产生产品质量问题。

基于上述构思和问题，本发明提出一种加工设备100。可以理解的，该加工设备100用于热缩管8扩张加工。

请结合参照图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，在本发明实施例中，该加工设备100包括放管结构1、加热结构2、扩张模具3、牵引装置4及收管结构5，其中，放管结构1设有放管辊11，放管辊11用于放卷热缩管8；加热结构2与放管结构1相邻设置，加热结构2包括回缩机构21和设于回缩机构21的加热炉22，加热炉22设有加热腔2211和连通加热腔2211的入口2212，回缩机构21设有回缩腔2111和连通回缩腔2111的出口2112，加热腔2211与回缩腔2111连通，加热腔2211和回缩腔2111用于对热缩管8加热；扩张模具3设于出口2112处，用于热缩管8扩张；牵引装置4邻近扩张模具3设置，牵引装置4设有与扩张模具3正对设置的牵引通道432a；收管结构5与牵引装置4相邻设置，收管结构5设有收管辊51，收管辊51用于收纳经过牵引通道432a的热缩管8。

在本实施例中，放管结构1的放管辊11用于放卷待加工的热缩管8，放管辊11可以是线盘等结构，在此不做限定。加热结构2用于对放管辊11上的待加工热缩管8进行加热、回缩和整形，也即放管辊11的热缩管8经由加热炉22的入口2212进入加热腔2211进行前置加热，然后进入回缩腔2111内进行二次加热、回缩及整形，经由出口2112进入扩张模具3进行扩张成型加工和定型，然后经由牵引装置4的牵引通道432a对扩张后的热缩管8进行牵引，然后收纳于收管结构5的收管辊51。可选地，收管辊51可以是线盘等结构，在此不做限定。

本发明的加工设备100通过将加热结构2设置于放管结构1的放管辊11和扩张模具3之间，并将加热结构2中加热炉22的加热腔2211与回缩结构21的回缩腔2111连通，实现对放管辊11上的热缩管8在进入扩张模具3前进行二次加热，可以消除或减少热缩管8的轴向拉伸率不稳定的缺陷，提高热缩管8的成品质量；同时，通过设置牵引装置4和收管结构5，使得牵引装置4的牵引通道432a正对扩张模具3设置，从而利用牵引装置4对扩张后的热缩管8进行稳定夹持并牵引输出，避免夹持力太松打滑或者太紧阻碍管内气体流动造成的扩张不稳定进而导致死机，使得热缩管8顺利收纳于收管结构5的收管辊51，完成热缩管8的扩张加工。本发明的加工设备100不仅能够消除或减少热缩管8轴向拉伸率不稳定的缺陷，还可对热缩管8的拉伸率进行有效控制，提高了热缩管8的成品质量。

在一实施例中，如图1、图3和图4所示，回缩机构21包括回缩箱211、加热组件212及输送组件213，其中，回缩箱211设有回缩腔2111以及连通回缩腔2111的进口2113和出口2112，加热炉22设于进口2113处，加热腔2211通过进口2113与回缩腔2111连通；加热组件212设于回缩腔2111的内壁，并与进口2113和出口2112对应设置；输送组件213包括第一驱动件2131、主动轴2132、从动轴2133及传送带2134，主动轴2132设于回缩腔2111内，第一驱动件2131设于回缩箱211，并贯穿回缩箱211与主动轴2132传动连接，从动轴2133设于回缩腔2111内，并与主动轴2132并行且间隔设置，传送带2134套设于主动轴2132和从动轴2133。

在本实施例中，回缩机构21的回缩箱211用于安装、固定和支撑加热炉22、扩张模具3及输送组件213等部件，回缩箱211的结构可以是具有容腔的箱体、壳体或盒体结构，在此不做限定。

可以理解的，回缩箱211具有回缩腔2111，回缩腔2111用于对经过加热炉22加热的热缩管8进行二次加热以及回缩整形。为了方便加热炉22的热缩管8进入回缩腔2111，回缩箱211设有连通回缩腔2111的进口2113，加热炉22设于回缩箱211，并对应进口2113设置。为了方便回缩腔2111内经过二次加热以及回缩整形的热缩管8经由扩张模具3进行扩张定型，回缩箱211设有连通回缩腔2111的出口2112，扩张模具3对应出口2112设置。

在本实施例中，加热炉22设有加热腔2211，加热腔2211通过进口2113连通回缩腔2111。可以理解的，加热炉22的加热腔2211用于对热缩管8进行预加热或前置加热。

本发明的加热结构2通过将加热炉22的加热腔2211与回缩机构21中回缩箱211的回缩腔2111连通，实现加热炉22与回缩箱211串联设置，从而对进入扩张模具3前的热缩管8进行二次加热，可以消除或减少热缩管8的轴向拉伸率不稳定的缺陷，提高热缩管8的成品质量；同时，通过将输送组件213的部分设于回缩箱211的回缩腔2111内，从而利用输送组件213将经过加热炉22加热后由进口2113进入回缩腔2111内的热缩管8输送至出口2112，使得热缩管8通过扩张模具3进行扩展，从而完成热缩管8的加工定型；进一步的，回缩机构21可使得热缩管8在扩张前能够在回缩腔2111内进行充分回缩整形，进一步消除或降低热缩管8轴向拉伸率不稳定的缺陷，从而提高扩张生产的稳定性，提高热缩管8成品的质量。

在本实施例中，如图1、图3和图4所示，回缩箱211包括固定板、围板及底盖，固定板和底盖设于围板的相对两侧，并围合形成回缩腔2111，固定板开设有间隔设置的进口2113和出口2112，底盖与围板转动连接，以打开或闭合回缩腔2111，加热组件212设于底盖，用于加热回缩腔2111。

可以理解的，加热组件212包括加热管和管罩，加热管设于回缩箱211的底盖面向固定板的一侧，管罩罩盖于加热管，并与底盖连接。管罩可选为罩体、盒体或盖体等结构，管罩可采用焊接或一体成型等方式固定设置于底盖上，如此可提高安装温度性。当然，管罩也可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式，可拆卸装设于底盖，如此可方便加热管的拆装、更换或维修等操作，提高便利性。

在本实施例中，回缩箱211的固定板面向围板的一侧设有隔热棉。可以理解的，通过设置隔热棉，从而有效降低固定板的热量，从而方便降低进入扩张模具3的热缩管8的温度，从而方便热缩管8的扩张定型。

可以理解的，回缩箱211的底盖背向固定板的一侧设有固定凸耳，回缩机构21还包括固定座和驱动气缸，驱动气缸的一端与固定座转动连接，驱动气缸的另一端设有连接头，连接头与固定凸耳转动连接；驱动气缸带动底盖打开或闭合回缩腔2111。通过设置固定座和驱动气缸，从而利用驱动气缸实现底盖自动打开或闭合回缩腔2111，如此可避免底盖烫伤使用者，提高安全性。

在本实施例中，如图3所示，回缩箱211的外壁设有安装板，输送组件213包括第一驱动件2131、主动轴2132、从动轴2133及传送带2134，其中，第一驱动件2131设于安装板；主动轴2132穿设于回缩箱211，并伸入回缩腔2111内，主动轴2132与第一驱动件2131通过皮带传动连接；从动轴2133设于回缩腔2111内，并与主动轴2132间隔设置；传送带2134套设于主动轴2132和从动轴2133，传送带2134用于将回缩腔2111内的热缩管8从进口2113传送至出口2112。

第一驱动件2131可选为驱动电机、驱动马达或伺服电机等，在此不做限定。主动轴2132贯穿回缩箱211的围板，其一端伸入回缩腔2111内，另一端位于回缩箱211外，并与第一驱动件2131传动连接。可以理解的，第一驱动件2131与主动轴2132采用皮带传动连接。主动轴2132通过轴承结构穿设于围板，如此使得第一驱动件2131驱动主动轴2132转动。

可以理解的，从动轴2133可穿设于回缩箱211的围板，并一端伸入回缩腔2111内，从动轴2133也可以完全设于回缩腔2111内，在此不做限定。在本实施例中，从动轴2133通过轴承结构与回缩箱211的围板连接，传送带2134套设于主动轴2132和从动轴2133，如此在第一驱动件2131驱动主动轴2132转动时，带动传送带2134和从动轴2133转动，进而使得传送带2134实现热缩管8的传输。

在一实施例中，如图4所示，回缩机构21还包括设于回缩箱211的温度传感器214，温度传感器214的一端贯穿回缩箱211，并伸入回缩腔2111内，用于检测回缩腔2111内的温度。

可以理解的，通过设置温度传感器214，从而利用温度传感器214实时监测回缩腔2111内的温度，从而通过控制加热组件212中加热管的工作情况，控制回缩腔2111内的温度。在本实施例中，加热结构2还包括控制器，温度传感器214和加热管均与控制器电连接，如此可利用温度传感器214向控制器反馈监测到回缩腔2111内的温度，从而利用控制器控制加热管的工作情况。

在一实施例中，如图1和图3所示，回缩机构21还包括弯曲度检测仪215，弯曲度检测仪215包括设于回缩箱211相对两侧的发射极2151和接收极2152，接收极2152与发射极2151相对应设置，用于检测回缩腔2111内热缩管8的弯曲程度。

在本实施例中，回缩箱211的围板可选为呈四棱柱状结构，围板包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁为透明玻璃。通过将第一侧壁和第二侧壁设置为透明玻璃，从而方便通过第一侧壁和第二侧壁观察或观测回缩腔2111内热缩管8的回缩整形情况。可选地，第一侧壁和第二侧壁的延伸方向与进口2113和出口2112的连线相同。

可以理解的，回缩机构21包括两个弯曲度检测仪215，两个弯曲度检测仪215设于回缩箱211的固定板，并与第一侧壁和第二侧壁间隔且并行设置，一弯曲度检测仪215对应进口2113设置，并与输送组件213电连接，另一弯曲度检测仪215对应出口2112设置，并与加热炉22电连接，弯曲度检测仪215用于检测回缩腔2111内热缩管8的弯曲程度。

在本实施例中，通过设置弯曲度检测仪215，从而使得弯曲度检测仪215透过第一侧壁和第二侧壁检测回缩腔2111内热缩管8的弯曲程度，从而控制回缩腔2111内热缩管8的进料或出料速度，以调整或消除热缩管8的轴向拉伸率不稳定的缺陷。

可以理解的，每一弯曲度检测仪215包括发射极2151和接收极2152，发射极2151与固定板连接，并位于第一侧壁背向第二侧壁的一侧；接收极2152与固定板连接，并位于第二侧壁背向第一侧壁的一侧，接收极2152与发射极2151相对应设置。

在本实施例中，发射极2151和接收极2152对称设于围板的相对两侧，也即发射极2151位于第一侧壁背向第二侧壁的一侧，接收极2152位于第二侧壁背向第一侧壁的一侧，如此使得发射极2151发射的信号，通过透明的第一侧壁和第二侧壁达到接收极2152。可以理解的，两个弯曲度检测仪215分别用于检测回缩腔2111内进口2113和出口2112处热缩管8的弯曲程度。

在本实施例中，回缩腔2111内的热缩管8具有两处自由弯折结构，也即对应进口2113和出口2112处，通过将两个弯曲度检测仪215分别对应进口2113和出口2112处设置，从而对回缩腔2111内热缩管8的两处自由弯折结构的高低位置进行检测，从而实现弯折程度检测。

在一实施例中，如图1和图4所示，回缩机构21还包括设于回缩腔2111内的两个导向组件216，一导向组件216邻近进口2113设置，另一导向组件216邻近出口2112设置，主动轴2132和从动轴2133位于两个导向组件216之间，每一导向组件216包括连接板2161和导向轮2162，连接板2161的一端与回缩腔2111的内壁连接，导向轮2162转动连接于连接板2161的另一端，导向轮2162设有导向槽，导向槽用于容纳热缩管8。

在本实施例中，通过设置导向组件216，从而利用导向组件216对进口2113处或出口2112处的热缩管8实现导向，避免热缩管8在移动过程中出现过渡弯折等，从而影响热缩管8的加工生产以及产品质量等。每一导向组件216包括连接板2161和导向轮2162，连接板2161的一端与回缩腔2111的内壁连接；导向轮2162转动连接于连接板2161的另一端，导向轮2162设有导向槽，导向槽用于容纳热缩管8。

在本实施例中，连接板2161可以是U型板结构，也可以是两个相对设置的板状结构，连接板2161的一端与固定板连接，另一端朝向回缩腔2111内延伸。导向轮2162与连接板2161转动连接，导向轮2162设有导向槽，导向槽用于容纳热缩管8。

可以理解的，为了调整导向轮2162的位置，连接板2161上设置多个安装位，多个安装位沿连接板2161的长度方向间隔排布，通过调整导向轮2162在连接板2161上安装位的位置，从而实现导向轮2162的位置调节。

在一实施例中，如图1和图3所示，加热炉22包括炉体221和输送轮222，炉体221设于进口2113处，炉体221设有加热腔2211和入口2212，入口2212位于炉体221远离进口2113的一端，输送轮222设于入口2212处，输送轮222包括相对设置的两个输送滚轮2221，两个输送滚轮2221之间形成有输送通道2222，输送通道2222与入口2212正对且连通，用于将放管辊11的热缩管8输送至入口2212内。

在本实施例中，炉体221可选为具有容腔的筒状或柱状结构，也即炉体221具有加热腔2211，炉体221的一端连接于回缩箱211的固定板11上的进口2113处，炉体221的另一端形成有入口2212，如此可方便放管辊11上的热缩管4从入口2212进入加热腔2211进行预加热或前置加热，经由进口2113进入回缩腔2111内，进行二次加热以及回缩整形，经由传送带2134传输至出口2112处，由导向组件216导出出口2112，进入扩张模具3进行扩张定型。

可以理解的，为了使得热缩管8顺利从入口2212进入加热腔2211，入口2212处设置有输送轮222，输送轮222包括相对设置的两个输送滚轮2221，每一输送滚轮2221设有凹槽，两个凹槽围合形成输送通道2222，也即两个输送滚轮2221之间形成有输送通道2222，输送通道2222与入口2212正对且连通，用于将热缩管8输送至入口2212内。

针对不同的热缩管8，可以设定热缩管8在回缩箱211内的弯曲度，从而达到消减来料拉伸率不稳定的最佳效果，维持这组弯曲度进行连续生产，可以有效降低产品的轴向拉伸率不稳定的质量问题。由于热缩管8来料的波动，热缩管8在回缩箱211内进行回缩整形时，这两组自由弯会会随机波动，要想稳定生产则需要这种波动进行控制，使弯曲度保持在设定置范围内。

可以理解的，通过控制输送轮222和传送带2134的速度，可以在回缩箱211的回缩腔2111内形成两组自由弯曲状态，保证热缩管8能够在高弹态下充分回缩。其中定义加热炉22与传送带2134之间的弯曲管为第一弯，传送带2134与扩张模具3之间的弯曲管为第二弯。

在本实施例中，第一弯的弯度保持控制，是通过与进口2113对应的弯曲度检测仪215监测第一弯的高低位置，如果检测值比设定值高，说明回缩量偏大，需要及时增加来料，这时需要增加输送轮222的送管速度；如果检测值比设定值低，说明回缩量偏小，需要及时减少来料，这时需要降低输送轮222的送管速度，弯曲度检测仪215与输送轮222的速度形成闭环控制，维持动态平衡。

第二弯的弯度保持控制，是通过与出口2112对应的弯曲度检测仪215监测第二弯的高低位置，如果检测值比设定值高，说明回缩量偏大，需要及时增加来料，这时需要增加传送带2134的输送速度；如果检测值比设定值低，说明回缩量偏小，需要及时减少来料，这时需要降低传送带2134的输送速度，弯曲度检测仪215与传送带2134的速度形成闭环控制，维持动态平衡。

在一实施例中，如图1、图5和图6所示，牵引装置4包括基体41、第二驱动件42、牵引结构43及辅助牵引组件44，其中，第二驱动件42设于基体41；牵引结构43设于基体41，并与第二驱动件42传动连接，牵引结构43设有牵引通道432a；辅助牵引组件44设于基体41，并与第二驱动件42传动连接，辅助牵引组件44设有用于牵引热缩管8的辅助牵引通道44a，辅助牵引通道44a与牵引通道432a呈间隔且并行设置。

在本实施例中，基体41用于安装、支撑和固定第二驱动件42、牵引结构43及辅助牵引组件44等结构，基体41的结构可以支撑架、安装架、安装台、安装壳或壳体等结构，在此不做限定。可以理解的，如图1和图5所示，基体41包括底板和设于底板上的防护罩，防护罩和底板围合形成有安装腔，第二驱动件42设于该安装腔内，牵引结构43和辅助牵引组件44的部分设于该安装腔内，从而利用防护罩对第二驱动件42、牵引结构43及辅助牵引组件44部件实现保护。

可以理解的，第二驱动件42用于为牵引结构43和辅助牵引组件44提供驱动力，第二驱动件42可以是驱动电机、伺服电机、驱动马达或减少电机等，在此不做限定。

在本实施例中，牵引结构43用于对热缩管8实现牵引，牵引结构43可以是牵引辊组等结构，通过设置牵引通道432a，利用牵引通道432a对热缩管8实现夹持牵引。辅助牵引组件44用于对热缩管8实现牵引，辅助牵引组件44可以是牵引辊组等结构，通过设置辅助牵引通道44a，利用辅助牵引通道44a对热缩管8实现夹持牵引。可以理解的，通过将辅助牵引组件44与牵引结构43配合，从而利用牵引结构43的牵引通道432a和辅助牵引组件44的辅助牵引通道44a同时对热缩管8实现牵引，从而确保对扩张后的热缩管8进行稳定夹持并牵引输出，避免夹持力太松打滑或者太紧阻碍管内气体流动造成的扩张不稳定进而导致死机。

本发明的牵引装置4通过在基体41上设置一个第二驱动件42以及牵引结构43和辅助牵引组件44，利用一个第二驱动件42同时驱动牵引结构43和辅助牵引组件44运行，并利用牵引结构43的牵引通道432a和辅助牵引组件44的辅助牵引通道44a同时对热缩管8实现牵引，从而确保对扩张后的热缩管8进行稳定夹持并牵引输出，避免夹持力太松打滑或者太紧阻碍管内气体流动造成的扩张不稳定进而导致死机。本发明的牵引装置4不仅对扩张后的热缩管8进行稳定夹持并牵引输出，避免夹持力太松打滑或者太紧阻碍管内气体流动造成的扩张不稳定进而导致死机，还能够保证热缩管8在扩张时出模具后有一个稳定持续的牵引力，使扩张稳定进行，减少不良品。

在一实施例中，如图5和图6所示，牵引结构43包括安装座431、两个履带组件432及第一保护罩433，其中，安装座431设于基体41；两个履带组件432间隔且并行穿设于安装座431，两个履带组件432的一端设有履带4321，两个履带组件432的另一端设有第一齿轮4323，两个第一齿轮4323啮合连接，一履带组件432远离履带4321的一端设有第一带轮4322，第一带轮4322与第一齿轮4323间隔设置，并通过传动带421与第二驱动件42传动连接，两个履带4321相对设置，并配合形成牵引通道432a；第一保护罩433设有第一容腔4331和连通第一容腔4331的第一缺口4332，履带4321容纳于第一容腔4331，并部分显露于第一缺口4332，牵引通道432a与第一缺口4332对应连通。

在本实施例中，安装座431用于支撑、安装和固定两个履带组件432及第一保护罩433，安装座431的结构可以安装板、安装壳、安装台或安装架等结构，在此不做限定。可以理解的，安装座431可采用焊接或一体成型方式设置于基体41的底板和/或防护罩上，从而提高安装稳固性。

可以理解的，两个履带组件432呈并行且间隔设置，两个履带组件432穿设于安装座431，每一履带组件432穿过安装座431的一端设有履带4321，如此使得两个履带组件432的两个履带4321呈相对设置，并配合形成牵引通道432a。为了使得两个履带组件432实现同步转动，从而使得两个履带4321形成的牵引通道432a能够带动热缩管8移动，实现对热缩管8的牵引，每一履带组件432远离履带4321的一端呈传动连接，例如采用传动带、链条、齿轮啮合等结构实现相互传动连接。

在本实施例中，为了方便第二驱动件42驱动两个履带组件432转动，一履带组件432远离履带4321的一端设有第一带轮4322，第一带轮4322通过传动带421与第二驱动件42传动连接。可以理解的，第二驱动件42的输出轴设有带轮，使得传动带421套设于第二驱动件42的带轮和一履带组件432的第一带轮4322，从而使得第二驱动件42驱动带轮带动传动带421和第一带轮4322转动，如此使得设置第一带轮4322的履带组件432转动，从而带动另一履带组件432同步转动，从而为牵引通道432a提供动力。

可以理解的，第一保护罩433用于保护履带4321和牵引通道432a。在本实施例中，第一保护罩433呈壳体或盒体或罩体结构，也即第一保护罩433具有第一容腔4331，为了方便牵引通道432a内的热缩管8能够从第一容腔4331牵引至辅助牵引通道44a，第一保护罩433设有连通第一容腔4331的第一缺口4332，使得履带4321部分显露于第一缺口4332，且牵引通道432a与第一缺口4332对应连通。

在本实施例中，每一履带组件432包括两个履带轴、两个牵引轮、两个链轮及第一齿轮4323，其中，两个履带轴间隔且并行穿设于安装座431；每一牵引轮设于一履带轴的一端，履带4321套设于两个牵引轮；每一链轮设于一履带轴远离牵引轮的一端，两个链轮通过链条传动连接；第一齿轮4323设于一履带轴远离牵引轮的一端，第一齿轮4323与链轮间隔设置；其中，一履带组件432的第一齿轮4323与另一履带组件432的第一齿轮4323啮合。

在本实施例中，如图6所示，每一履带组件432可设置有一个或两个履带轴，通过设置两个履带轴，使得两个履带轴间隔且并行穿设于安装座431，如此可有效增大牵引通道432a的长度，从而确保牵引通道432a对热缩管8的牵引力。可以理解的，履带轴可通过轴承结构转动安装于安装座431上。每一履带轴的一端设有一牵引轮，另一端设有一链轮，也即牵引轮和链轮位于安装座431的相对两侧，从而避免履带轴上牵引轮与链轮的相互干涉以及达到受力平衡。

可以理解的，履带4321套设于每一履带组件432的两个牵引轮上，使得两个履带组件432的两个履带4321呈相对设置，从而配合形成牵引通道432a。两个履带轴通过在两个链轮上套设链条或传动带等结构，以确定两个履带轴实现同步转动。通过在一履带轴远离牵引轮的一端设置第一齿轮4323，如此使得两个履带组件432分别通过两个履带轴的第一齿轮4323实现啮合，从而实现传动连接的同时实现同步转动。

两个履带组件432中设置第一齿轮4323的一履带轴还设有第一带轮4322，使得第一齿轮4323与第一带轮4322呈同轴且间隔设置，如此在第二驱动件42驱动带轮带动传动带421和第一带轮4322转动，如此使得设置第一带轮4322的一履带轴转动，带动两个履带组件432的两个第一齿轮4323啮合转动，实现两个履带组件432同步转动，同时履带组件432的两个履带轴通过链轮和链条也实现同步转动，从而为牵引通道432a提供动力。

本实施例中，通过设置两个履带组件432，并在每一履带组件432上设置两个履带轴，并通过链轮和第一齿轮4323的配合实现两个履带组件432以及每一履带组件432的两个履带轴同步转动，保证两个履带组件432的四个牵引轮同时带动两个履带4321同步转动，实现牵引通道432a对热缩管8的传送和牵引。

在一实施例中，如图5和图6所示，安装座431包括固设于基体41的第一安装座4311和活动设于基座的第二安装座4312，第一安装座4311和第二安装座4312设有呈同轴设置的安装孔4313，一履带组件432穿设于第一安装座4311，另一履带组件432穿设于第二安装座4312。

可以理解的，通过将安装座431设置为间隔设置的第一安装座4311和第二安装座4312，并使得第一安装座4311固设于基体41，第二安装座4312活动设于基座，一履带组件432穿设于第一安装座4311，另一履带组件432穿设于第二安装座4312，从而使得第二安装座4312带动一履带组件432可靠近或远离第一安装座4311的另一履带组件432，如此实现牵引通道432a的大小调节，从而根据不同规格的热缩管8调整挤压变形量以提供合适的牵引力。

在一实施例中，如图5和图6所示，牵引结构43还包括调节组件434，调节组件434包括调节件4341和复位弹簧4344，其中，调节件4341包括调节杆4342和设于调节杆4342一端的手轮4343，调节杆4342转动穿设于两个安装孔4313；复位弹簧4344套设于调节杆4342，复位弹簧4344的两端分别与第一安装座4311和第二安装座4312弹性抵接；其中，手轮4343带动调节杆4342转动，以使第二安装座4312靠近或远离第一安装座4311。

在本实施例中，通过在第一安装座4311和第二安装座4312上分别设置呈同轴设置的安装孔4313，使得调节件4341的调节杆4342依次穿设于两个安装孔4313内，使得调节杆4342与两个安装孔4313转动配合，如此可利用手轮4343带动调节杆4342转动，以使第二安装座4312靠近或远离第一安装座4311。

可以理解的，第一安装座4311的安装孔4313内设置有轴承结构，使得调节杆4342通过轴承结构与第一安装座4311转动连接，第二安装座4312的安装孔4313内设有螺纹，调节杆4342的外壁设有外螺纹，从而利用调节杆4342的外螺纹与第二安装座4312的安装孔4313内的螺纹配合，实现转动连接。

为了避免调节杆4342转动过程中第二安装座4312带动一履带组件432靠近另一履带组件432时用力过猛或过刚，从而使得两个履带4321配合形成的牵引通道432a的力度过大而压扁热缩管8，调节杆4342上套设有复位弹簧4344，使得复位弹簧4344位于第一安装座4311和第二安装座4312之间，并与第一安装座4311和第二安装座4312弹性抵接，从而利用复位弹簧4344实现复位缓冲，如此通过调整两个履带4321之间的间隙(牵引通道432a)，使得牵引结构43可实现根据不同规格的热缩管8调整挤压变形量以提供合适的牵引力，提高通用性和便利性。

在本实施例中，第二安装座4312设有滑槽，基体41设有滑轨，滑槽与滑轨滑动配合。可以理解的，通过在基体41的底板上设置滑轨，并在第二安装座4312上设置滑槽，从而利用滑槽与滑轨的滑动配合，对第二安装座4312的移动实现滑动导向。

在一实施例中，如图5所示，辅助牵引组件44包括固定座441、两个辅助轴442及第二保护罩446，其中，固定座441设于基体41；两个辅助轴442间隔且并行穿设于固定座441，两个辅助轴442的一端设有辅助牵引轮443，两个辅助轴442的另一端设有第二齿轮444，两个第二齿轮444啮合连接，一辅助轴442远离辅助牵引轮443的一端设有第二带轮445，第二带轮445与第二齿轮444间隔设置，并通过传动带421与第二驱动件42传动连接，两个辅助牵引轮443相对设置，并配合形成辅助牵引通道44a；第二保护罩446设有第二容腔4461和连通第二容腔4461的第二缺口4462，两个辅助牵引轮443容纳于第二容腔4461内，并部分显露于第二缺口4462，辅助牵引通道44a与第二缺口4462对应连通。

在本实施例中，固定座441用于安装、支撑和固定两个辅助轴442及第二保护罩446，所述固定座441的结构可以安装板、安装壳、安装台或安装架等结构，在此不做限定。可以理解的，固定座441可采用焊接或一体成型方式设置于基体41的底板和/或防护罩上，从而提高安装稳固性。

可以理解的，两个辅助轴442可分别通过轴承结构转动穿设于固定座441，两个辅助轴442呈间隔且并行设置，每一辅助轴442的一端设有辅助牵引轮443，如此使得两个辅助轴442的两个辅助牵引轮443呈相对设置，并配合形成辅助牵引通道44a。为了使得两个辅助轴442带动两个辅助牵引轮443实现同步转动，每一辅助轴442远离辅助牵引轮443的一端呈传动连接，例如采用传动带、链条、齿轮啮合等结构实现相互传动连接。

在本实施例中，每一辅助轴442远离辅助牵引轮443的一端设有第二齿轮444，也即第二齿轮444和辅助牵引轮443位于固定座441的相对两侧，两个辅助轴442的两个第二齿轮444啮合连接。

为了方便第二驱动件42驱动两个辅助轴442转动，一辅助轴442远离辅助牵引轮443的一端设有第二带轮445，第二带轮445与第二齿轮444间隔设置，并通过传动带421与第二驱动件42传动连接。可以理解的，第二驱动件42的输出轴设有带轮，使得传动带421套设于第二驱动件42的带轮和一辅助轴442的第二带轮445，从而使得第二驱动件42驱动带轮带动传动带421和第二带轮445转动，如此使得设置第二带轮445的辅助轴442转动，从而通过两个第二齿轮444啮合连接，带动另一辅助轴442同步转动，从而为辅助牵引通道44a提供动力。

可以理解的，第二保护罩446用于保护两个辅助牵引轮443和辅助牵引通道44a。在本实施例中，第二保护罩446呈壳体或盒体或罩体结构，也即第二保护罩446具有第二容腔4461，为了方便辅助牵引通道44a内的热缩管8能够实现收卷，第二保护罩446设有连通第二容腔4461的第二缺口4462，使得辅助牵引轮443部分显露于第二缺口4462，且辅助牵引通道44a与第二缺口4462对应连通。

在本实施例中，如图5所示，固定座441包括设于基体41的固定主体和滑动板，固定主体设有活动槽，滑动板滑动连接于活动槽内，一辅助轴442穿设于固定主体，另一辅助轴442穿设于滑动板。

可以理解的，通过将固定座441设置为固定主体和滑动板，使得固定主体固设于基体41上，通过在固定主体设置活动槽，并将滑动板滑动连接于活动槽内，使得一辅助轴442穿设于固定主体，另一辅助轴442穿设于滑动板，从而使得滑动板带动一辅助轴442相对于固定主体滑动或移动，以靠近或远离另一辅助轴442，如此实现辅助牵引通道44a的大小调节，从而根据不同规格的热缩管8调整挤压变形量以提供合适的牵引力。

在一实施例中，如图5所示，辅助牵引组件44还包括安装板和调节螺杆，安装板设于活动槽的槽口处，安装板开设有连通活动槽的调节孔；调节螺杆转动穿设于调节孔，调节螺杆伸入活动槽内的一端与滑动板转动连接，调节螺杆的另一端设有手轮；其中，手轮带动调节螺杆转动，以使滑动板靠近或远离安装板。

在本实施例中，安装板可采用焊接或一体成型结构固设于固定主体上，并位于活动槽的槽口处。当然，在其他实施例中，安装板也可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等方式设于固定主体上，可提高拆装便利性，在此不做限定。

可以理解的，安装板开设有连通活动槽的调节孔，调节孔内可设置有螺纹，调节螺杆的外壁设有外螺纹，从而利用外螺纹与调节孔内的螺纹配合，使得调节螺杆转动穿设于调节孔，调节螺杆的一端穿过调节孔伸入活动槽内，并与滑动板转动连接。调节螺杆远离滑动板的一端设有手轮，如此可利用手轮带动调节螺杆转动，以使滑动板带动一辅助轴442靠近或远离另一辅助轴442，从而实现辅助牵引通道44a的大小调节。

当然，在其他实施例中，也可以采用调节气缸或其他调节结构与滑动板连接，从而实现辅助牵引通道44a的大小调节，在此不做限定。可以理解的，活动槽的内壁设有滑轨，滑动板设有与滑轨滑动配合的滑槽。

在本实施例中，通过设置辅助牵引组件44，从而利用辅助牵引组件44将扩张后的热缩管8从牵引结构43的牵引通道432a引出至外侧，以便后续收纳。辅助牵引组件44输出线速度比牵引结构43的线速度略大，可以保证热缩管8在牵引通道432a和辅助牵引通道44a之间一直处于绷紧状态，辅助牵引组件44通过调节螺杆调节两个辅助牵引轮443之间的间隙(辅助牵引通道44a)，通过调整间隙，使热缩管8和两个辅助牵引轮443之间产生轻微打滑，这样既可以保证引出的热缩管8一直维持绷紧状态，又能避免热缩管8拉伸变形。同时，热缩管8的挤压变形较小，也保证了热缩管8内部的压缩气体流通良好。

可以理解的，手轮带动调节螺杆转动，从而调整两个辅助牵引轮443之间的间隙(辅助牵引通道44a)时，两个辅助轴442的两个第二齿轮444依然上时啮合传动的，也即两个辅助牵引轮443之间的间隙在一定范围内时微调，第二齿轮444中心距在这个范围内变化依然可以保证两个第二齿轮444可以稳定啮合。

在一实施例中，如图5所示，牵引装置4还包括限位组件45，限位组件45包括固定板451和两个限位杆452，固定板451设于基体41，并位于牵引结构43和辅助牵引组件44之间，两个限位杆452设于固定板451远离基体41的一端，两个限位杆452并行且间隔设置，并配合形成限位槽453，限位槽453与牵引通道432a和辅助牵引通道44a的一端位于同一直线上。

可以理解的，通过在牵引结构43和辅助牵引组件44之间设置限位组件45，使得限位组件45的限位槽453与牵引通道432a和辅助牵引通道44a的一端位于同一直线上，从而利用限位槽453对牵引通道432a和辅助牵引通道44a之间的热缩管8进行导向限位，避免热缩管8在牵引过程中从牵引通道432a和/或辅助牵引通道44a滑落而造成不良品

在本实施例中，固定板451可为板状或杆状结构，在此不做限定。固定板451用于支撑、固定和安装两个限位杆452。限位杆452可为板状或杆状结构，两个限位杆452呈并行且间隔设置于固定板451，并配合形成限位槽453。

可以理解的，两个限位杆452中一限位杆452与固定板451固定连接，另一限位杆452与固定板451活动连接，从而使得调节两个限位杆452之间的距离，以调节限位槽453的大小，从而确保限位槽453能够适用于不同尺寸的热缩管8，提高通用性和使用便利性。

在本实施例中，固定板451上设置有条形孔，一限位杆452穿设于该条形孔，并可沿该条形孔移动，以实现两个限位杆452之间的距离可调，在此不做限定。本实施例的限位组件45通过限位槽453用于限制热缩管8的输送位置，保证热缩管8在牵引通道432a或辅助牵引通道44a的中心面传输，防止热缩管8跑偏。

在一实施例中，如图5所示，牵引装置4还包括位于第二驱动件42与牵引结构43和/或辅助牵引组件44之间的张紧组件46，张紧组件46包括限位板461、滚轮轴463及螺杆465，限位板461设于基体41，限位板461设有条形孔462，滚轮轴463的一端设有滚轮464，滚轮轴463的另一端穿设于条形孔462内，并设有螺孔，螺杆465的一端贯穿基体41和限位板461伸入条形孔462内，并穿设于螺孔内。

在本实施例中，限位板461用于支撑、安装和固定滚轮轴463、滚轮464及螺杆465，限位板461的结构可以是板状结构、安装台、安装架或安装座等结构，在此不做限定。可以理解的，限位板461可通过焊接或一体成型设置于基体41的底板上，如此可提高安装稳定性。当然，在其他实施例中，限位板461也可以采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等可拆卸方式设置于基体41的底板上，如此可提高张紧组件46的拆装便利性。

可以理解的，通过在限位板461上设置条形孔462，使得条形孔462沿限位板461的长度方向延伸设置，使得滚轮轴463穿设于条形孔462，从而方便滚轮轴463沿条形孔462移动，从而实现滚轮轴463的位置可调。在本实施例中，滚轮464通过轴承结构转动套设于滚轮轴463上，利用滚轮464与传动带421抵接，通过调节滚轮轴463的位置，使得滚轮464实现压紧或张紧传动带421，确保第二驱动件42的传动良好。

在本实施例中，通过设置螺杆465，并在滚轮轴463伸入条形孔462内的一端设有螺孔，使得螺杆465的一端贯穿基体41和限位板461伸入条形孔462内，并穿设于螺孔内，从而通过螺杆465转动，以使滚轮轴463沿条形孔462移动，实现滚轮轴463的位置可调。当然，在其他实施例中，也可以将螺杆465替换为调节气缸或其他调节结构，在此不做限定。

本发明的牵引装置4通过设置牵引结构43，利用牵引结构43将热缩管8从扩张模具8内均匀稳定的引出，采用履带型结构，可以保证在较小的挤压变形下给热缩管8提供足够的牵引力，履带4321调整间隙，根据不同规格的热缩管8调整挤压变形量以提供合适的牵引力。通过设置辅助牵引组件44，将扩张后的热缩管8从牵引结构43内部引出至外侧，以便后续收纳。辅辅助牵引组件44输出线速度比牵引结构43的线速度略大，可以保证热缩管8在牵引通道432a和辅助牵引通道44a之间一直处于绷紧状态，辅助牵引组件44的两个辅助牵引轮443之间的间隙可调，通过调整间隙，使热缩管8和两个辅助牵引轮443之间产生轻微打滑，这样既可以保证引出的热缩管8一直维持绷紧状态，又能避免热缩管8拉伸变形，同时管子的挤压变形较小，也保证了热缩管8内部的压缩气体流通良好。通过采用传动带421将第二驱动件42的输出轴与牵引结构43和辅助牵引组件44同时传动连接，确保给牵引结构43和辅助牵引组件44提供稳定的动力。限位组件45的设置，利用限位槽453限制热缩管8的输送位置，保证热缩管8在牵引通道432a和/或辅助牵引通道44a的中心面传输，防止热缩管8跑偏。可以理解的，通过设置张紧组件46，从而利用滚轮轴463与限位板461上的条形孔462和螺杆465的配合，使得滚轮轴463带动滚轮464压紧或张紧第二驱动件42的输出轴与牵引结构43之间的传动带421和/或第二驱动件42的输出轴与辅助牵引组件44之间的传动带421，确保顺利传动。

在一实施例中，如图1和图2所示，放管结构1包括第一底座12、第一驱动组件13及第一张力组件14，第一底座12设有容纳腔121，第一驱动组件13包括设于第一底座12的第一驱动电机131以及与第一驱动电机131传动连接的两个第一传动辊132，两个第一传动辊132间隔设置于容纳腔121内，并配合形成第一传动槽133，放管辊11置于第一传动槽133，第一张力组件14包括设于第一底座12的第一支架141和第一导轮143，第一支架141设有第一检测槽142，第一导轮143设于第一支架141，并与第一检测槽142对应设置，放管辊11的热缩管8穿过第一检测槽142，并与第一导轮143抵接。

在本实施例中，第一底座12用于支撑、安装和固定第一驱动组件13和第一张力组件14等部件，第一底座12可以是安装板、安装壳、安装台、安装架等结构，在此不做限定。当然，在其他实施例中，为了使得第一驱动组件13和第一张力组件14的结构向匹配，第一底座12也可是具有一定高度差的支架结构或龙门架结构等，在此不做限定。

可以理解的，通过在第一底座12上设置容纳腔121，从而方便利用容纳腔121容纳和安装第一驱动组件13的两个第一传动辊132，也可以为放管辊11的放置和滚动提供空间。第一驱动电机131可选为驱动电机、驱动马达、伺服电机等能够提供驱动力的结构，在此不做限定。

在本实施例中，两个第一传动辊132间隔且并行设于第一底座12的容纳腔121，两个第一传动辊132间隔形成第一传动槽133。可以理解的，第一传动辊132通过轴承结构安装在第一底座12上，为了避免第一传动辊132对放管辊11产生磨损，第一传动辊132上设置有包胶结构。两个第一传动辊132通过皮带与第一驱动电机131传动连接，如此可通过第一驱动电机131同步驱动两个第一传动辊132转动，从而带动第一传动槽133内的放管辊11转动以实现放管。

可以理解的，采用放管结构1消除了因扩张成品热缩管8打折或压迫变形造成的扩张拉伸超标和死机问题，消除了下道包装工序框放极易产生放管打结死机的问题，同时为包装自动化铺平了道路。

在本实施例中，通过设置第一张力组件14，在第一支架141上设置第一检测槽142，使得放管辊11上的热缩管8穿过第一检测槽142，可利用第一检测槽142对热缩管8的高低位置进行检测，从而调整第一驱动电机131的工作情况，以调整放管速度。通过在第一支架141设置第一导轮143，利用第一导轮143对经过第一检测槽142的热缩管8实现导向，避免热缩管8打折或压迫变形。

在一实施例中，如图1和图7所示，收管结构5包括第二底座52、第二驱动组件53、第二张力组件54及排线组件55，第二底座52设有容置腔521，第二驱动组件53包括设于第二底座52的第二驱动电机531以及与第二驱动电机531传动连接的两个第二传动辊532，两个第二传动辊532转动设于容置腔521内，并配合形成第二传动槽533，收管辊51置于第二传动槽533内，第二张力组件54包括设于第二底座52的第二支架541和第二导轮543，第二支架541设有第二检测槽542，第二导轮543设于第二支架541，并与第二检测槽542对应设置，排线组件55设于第二底座52，排线组件55设有位于收管辊51和第二检测槽542之间的排线轮551，热缩管8依次经过第二导轮543、第二检测槽542及排线轮551，收卷于收管辊51。

在本实施例中，第二底座52用于支撑、安装和固定第二驱动组件53、第二张力组件54及排线组件55等部件，第二底座52可以是安装板、安装壳、安装台、安装架等结构，在此不做限定。当然，在其他实施例中，为了使得第二驱动组件53、第二张力组件54及排线组件55的结构向匹配，第二底座52也可是具有一定高度差的支架结构或龙门架结构等，在此不做限定。

可以理解的，通过在第二底座52上设置容置腔521，从而方便利用容置腔521容纳和安装第二驱动组件53的两个第二传动辊532，也可以为收管辊51的放置和滚动提供空间。第二驱动电机531可选为驱动电机、驱动马达、伺服电机等能够提供驱动力的结构，在此不做限定。

在本实施例中，两个第二传动辊532间隔且并行设于第二底座52的容置腔521，两个第二传动辊532间隔形成第二传动槽533。可以理解的，第二传动辊532通过轴承结构安装在第二底座52上，为了避免第二传动辊532对收管辊51产生磨损，第二传动辊532上设置有包胶结构。两个第二传动辊532通过皮带与第二驱动电机531传动连接，如此可通过第二驱动电机531同步驱动两个第二传动辊532转动，从而带动第二传动槽533内的收管辊51转动以实现收管。

可以理解的，通过设置第二张力组件54，在第二支架541上设置第二检测槽542，使得经过牵引装置4的热缩管8穿过第二检测槽542，可利用第二检测槽542对热缩管8的高低位置进行检测，从而调整第二驱动电机531的工作情况，以调整收管速度。通过在第二支架541设置第二导轮543，利用第二导轮543对经过牵引装置4的热缩管8实现导向，避免热缩管8打折或压迫变形。

在本实施例中，通过在第二底座52上设置排线组件55，从而利用排线组件55的排线轮551对热缩管8进一步实现导向和排线，避免收卷于收管辊51的热缩管8打折或压迫变形。可选地，排线组件55可以是排线器等，在此不做限定。

在一实施例中，如图1所示，加工设备100还包括测径仪6，测径仪6设于扩张模具3和牵引通道432a之间，测径仪6用于检测经过扩张模具3的热缩管8的直径。

可以理解的，通过在扩张模具3的出口处设置测径仪6，从而利用测径仪6随时监控扩张成品热缩管8的外径，如果外径不符合设定要求的公差范围，系统会发出报警提示。可选地，测径仪6可以是非接触式外径检测仪。

在一实施例中，如图1所示，加工设备100还包括测速仪7，测速仪7设于出口2112与扩张模具3之间，测速仪7用于检测出口2112处热缩管8的输送速度。

可以理解的，通过在扩张模具3的进口处设置测速仪7，从而利用测速仪7检测扩张模具3进口的速度变化，可以真实反应扩张拉伸的变化，通过自动调节热缩管8进入扩张模具3的速度可以精确控制扩张拉伸。热缩管8扩张拉伸率的波动，可以看成是由于热缩管8进出扩张模具3的速度差值的波动而产生的，而出扩张模具3的速度就是牵引装置4的电机输出的线速度，可以看成是恒定的，进口的速度由出口的牵引速度克服阻力后作用到进口处的速度和进口处真空吸入速度二者合成的，这个合成速度是处于动态变化的，通过调整真空度，可以调节进口的速度，从而调节扩张拉伸率。因为真空度直接作用于扩张模具3，响应速度快，因此可以实现扩张拉伸率的精确调整。

本发明的加工设备100通过在加热结构21上增加横向回缩机构21，利用回缩机构21对热缩管8在进扩张模具3扩张前进行回缩整形，排除了热缩管8来料前的各个环节拉伸变形因素对扩张成品的拉伸率变化的影响。

可以理解的，热缩管8在回缩箱211内经过时形成2个自由弯曲的形态，促使热缩管8在高弹态下，在两个自由弯之间可以自由的充分的回缩，恢复材料本身的一致性。由于其各段热缩管8前期变形波动，从而导致回缩长度波动，长度波动直接影响了2个自由弯曲的形态发生变化，如果长度波动，热缩管8会产生绷紧或者下垂碰壁，直接影响扩张的进行，此时需要调节自由弯前面的输送速度，来保证弯度在一个合理的区间波动，从而保证系统的运行稳定。

通过弯曲度检测仪215(或者影像观测仪)检测自由弯的高低度，反馈给自动控制系统，当自由弯1的弯度超过设定的最高点，增加输送轮222的输送速度，使自由弯1下降恢复至设定的高度区间，当自由弯1的弯度低于设定的最低点，减少输送轮222的输送速度，使自由弯1上升恢复至设定的高度区间。当自由弯2的弯度超过设定的最高点，增加输送组件213的输送速度，使自由弯2下降恢复至设定的高度区间，当自由弯2的弯度低于设定的最低点，减少输送组件213的输送速度，使自由弯2上升恢复至设定的高度区间。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。