具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，一种硫化机加压和锁模机构，包括：

加压机构，其包括底座10、加压油缸11、加压轴12和加压托板13，底座10包括位于上表面的上面板101以及位于上面板101下方的支撑架体，所述支撑架体设有侧向开口，加压油缸11从所述侧向开口放入并安装在所述支撑架体上；加压托板13设置于底座10的上方，加压轴12竖直贯穿于底座的上面板101，加压轴12上端与加压托板13连接，加压轴12下端与加压油缸11连接；硫化机的下模组件安装在加压托板13上；

锁模机构，其包括墙板20、横梁21和用于限制横梁21相对墙板20上下移动的限位机构，墙板20包括两块，两墙板20分别安装在底座10的两侧面上；硫化机的上模组件安装在横梁21下方。

采用上述技术方案的有益效果是：在需要进行轮胎硫化作业时，先通过锁模机构将横梁21位置锁定，然后加压油缸11动作，推动加压轴12同时带动加压托板13上升，使处在横梁21和加压托板13之间的轮胎模具30产生合模力，进行轮胎硫化。本发明相较于现有技术，加压油缸分布在底座上面板的下方，从底座的侧向可以进行加压油缸的安装和更换，极大方便了对加压油缸的维修和维护，减少停机时间，提高生产效率，确保稳定可靠的轮胎硫化质量。

如图4-6所示，在本发明的另一些实施方式中，底座10的支撑架体包括左侧板102、右侧板103和中间连接架，所述中间连接架连接在左侧板102和右侧板103的中间位置，所述中间连接架的外侧面上设有水平向外延伸的水平承压板106，加压油缸11安装在水平承压板106上。底座的左右侧和中间部分作为主要承重支撑结构，前后两侧留出方便安装加压油缸的空间，布局简单合理，节约用材，结构强度可靠稳定。

如图4-6所示，在本发明的另一些实施方式中，水平承压板106两侧连接有竖直设置的加强隔板107，加强隔板107还连接在底座上面板101的下表面以及连接在所述中间连接架的外侧面上。水平承压板106的下表面还连接第一加强筋板108和第二加强筋板109，第一加强筋108板竖直向与所述中间连接架外侧面连接，第二加强筋板109竖直向与加强隔板107连接。采用上述技术方案的有益效果是：全方位加强了水平承压板的结构稳固性，确保加压油缸提供稳定的合模力。

如图4-6所示，在本发明的另一些实施方式中，所述中间连接架包括至少两个横向连接板104和至少一个纵向连接板105，两个横向连接板104平行设置，横向连接板104的两端分别连接在左侧板102内侧面中间位置和右侧板103内侧面的中间位置，纵向连接板105连接在两横向连接板104之间。加压油缸11的数量为6个，成2排分别并行排列在两个横向连接板104的外侧。6个加压油缸成矩形阵列均匀分布，加压时同步动作，提供平衡均匀的加压力，提升轮胎硫化质量。

如图6所示，在本发明的另一些实施方式中，加压油缸11的伸缩杆顶端设有第一环槽，加压轴12的下端设有第二环槽，还包括用于连接加压油缸和加压轴的抱箍14，抱箍14上设有嵌入到所述第一环槽和第二环槽内的卡设部。通过抱箍的拆装即可实现加压油缸与加压轴的快速分离和连接，极大方便加压油缸的拆装。

如图6所示，在本发明的另一些实施方式中，底座的上面板101在加压轴12贯穿处设有衬托15，衬托15上安装有轴套，加压轴12穿设于所述轴套内。在上面板101的上表面和下表面分别设有一个衬托15，每个衬托15内都安装有轴套。采用上述技术方案的有益效果是：提高加压轴的位置精度，确保提供稳定的竖直顶升力。

如图1-3所示，在本发明的另一些实施方式中，所述限位机构包括气缸22、导向套23和销轴24，两块墙板20上均设有限位孔201，气缸22和导向套23均安装在横梁21上，销轴24可平移地穿设于导向套23内，销轴24尾端连接在气缸22的伸缩杆上；在硫化锁模时，气缸22顶出销轴24，销轴24的头端进入墙板的限位孔201内；在硫化作业完成后，气缸22回缩，带动销轴24从限位孔201内抽离。采用上述技术方案的有益效果是：可以快速实现横梁位置的锁定。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。